Учебнопрактическое пособие Москва 2017 у дк 629. 113. 004. 67 Ббк 39. 33. 30. 82 Ш 665 Рецензенты доктор
 Скачать 7.95 Mb.
|
Внешние признаки и соответствующие им неисправности рулевого управления
Диагностирование рулевого управления. Диагностирование позволяет без разборки узлов оценить состояние рулевого механизма и рулевого привода. Диагностирование вклю- чает работы по определению свободного хода рулевого колеса, общей силы трения, люфта в шарнирах рулевых тяг. Свободный ход рулевого колеса и усилие на рулевом колесе определяют специаль- ными приборами (люфтомерами) различных моделей (рис. 85). Технология измерения опре- деляется типом прибора и описывается в инструкции по эксплуатации прибора.   а б   в Рис. 85. Приборы для измерения свободного хода рулевого колеса: а – НИИАТ К-402; б – люфтомер-динамометр ЛД-101; в – измеритель суммарного люфта рулевого управления авто- транспортных средств ИСЛ-М Например, прибор модели НИИАТ К-402 (см. рис. 85а). Прибор состоит из шкалы, за- крепленной на динамометре, указательной стрелки, которая жестко прикреплена к рулевой колонке с помощью зажимов. Зажимами динамометр крепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках и обеспечивают отсчет прикладываемого к рулево- му колесу усилия в диапазонах до 20 Н и от 20 до 120 Н. При замере свободного хода руле- вого колеса через рукоятку динамометра прикладывают усилие 10 Н, сначала действующее вправо, а затем влево. Перемещение стрелки из нулевого положения в левое и правое край- ние положения укажет суммарный свободный ход рулевого колеса. Для автомобилей, име- ющих неразрезную поперечную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. У автомобилей с гидроусилителем свободный ход рулевого колеса определяют при работающем двигателе (на малых оборотах). Общую силу трения в рулевом управлении проверяют при полностью вывешенных передних колесах приложением усилия к рукояткам динамометра. Замеры выполняют при прямолинейном положении колес и в положениях максимального их поворота вправо и влево. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения (для движения прямо) при усилии 8…16 Н. Качественным методом визуальной оценки делают заключение о состоянии шарниров рулевых тяг (на ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому колесу или непо- средственно к шарнирам). При этом люфт в шарнирах будет проявляться взаимным относи- тельным перемещением соединенных рулевых тяг и ударами в шарнирах. Проверка усилителя рулевого управления сводится к измерению давления в системе гидроусилителя. Для этого в нагнетательную магистраль устанавливают манометр с краном. Доливают в бачок гидроусилителя масло до требуемого уровня, пускают двигатель на малых оборотах и, полностью открыв кран манометра, поворачивают колеса в крайние положения. При этом давление, развиваемое насосом, должно составлять не менее 6 МПа. Если давление меньше указанного значения, то медленно закрывают кран, наблюдая по манометру за уве- личением давления, которое должно подняться до 6,5 МПа. Если давление не увеличивается, то это свидетельствует о неисправности насоса. Ремонт и регулировки рулевого управления. Регулировки рулевого управления.Рулевые механизмы имеют две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала и в зацеп- лении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если свободный ход рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10º. При отклонении свободного хода в сто- рону увеличения необходимо прежде всего проверить зазор в подшипниках вала (червяка или винта). Для этого резко покачивают рулевое колесо в осевом направлении в обе стороны и пальцем прощупывают осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться. Для регули- ровки и устранения осевого люфта в подшипниках вала отворачивают болты и снимают нижнюю крышку картера рулевого механизма. Из-под крышки удаляют одну регулировоч- ную прокладку, после чего собирают механизм и повторно проверяют осевой люфт. Если регулировка окажется недостаточной, то все операции повторяют вновь до получения нуж- ного результата. После регулировки натяга в подшипниках проверяют усилие на ободе руле- вого колеса, отсоединив сошку от тяги рулевого привода. Усилие на поворот руля должно составлять 3…6 Н. Зацепление червяка с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с автомо- биля. Для регулировки отворачивают гайку и, сняв шайбу с штифта, специальным ключом поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что изменяет свободный ход рулевого колеса. После регулировки гайку устанавливают на место. Люфт в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачивая рулевую сошку при поворотах рулевого колеса, охватив руками проверяемое сочленение (повышенный люфт легко ощущается рукой). Чтобы его устранить, подтягивают резьбовую пробку. Выполняется эта операция в следующем порядке: сначала расшплинтовывают пробку, затем специальным ключом завертывают пробку до отказа и, отпустив на одну прорезь до совпадения с отверстием в головке тяги, шплинтуют. Во время регулировки осевого люфта добавляют смазку в шарниры. При большом из- носе, если регулировкой люфт устранить не удается, заменяют шаровой палец и вкладыши или всю тягу в сборе. Неразборные шарниры рулевого привода на легковых автомобилях регулировке не подлежат, поэтому при износе и возникновении люфта их заменяют. Устранение неисправностей рулевого управления. Для установления степени изно- са и характера необходимого ремонта деталей рулевой механизм разбирают. Рулевое колесо и рулевую сошку снимают специальными съемниками. Основными дефектами деталей рулевого механизма являются: износ червяка и роли- ка, вала сошки, втулок подшипников и мест их посадки; сколы и трещины на фланце крепле- ни я картера; износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки; ослабление крепления рулевого колеса на валу. В рулевом приводе наиболее быстро изнашиваются шаровые пальцы и вкладыши шарниров, меньше – наконечники. Кроме того, могут прийти в негодность отверстия на концах тяг, ослабиться или поломаться пружины шарниров, по- гнуться тяги, сорваться резьба. Червяк рулевого механизма заменяют при значительном износе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала сошки бракуют при наличии на его поверхности трещин и вмятин. Червяк и ролик заменяют одновременно. Изношенные опорные шейки ва- ла сошки восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер. Вал сошки со следами скрученных шлицев бракуют. На изношенные места посадки подшипников в картере рулевого механизма устанавливают дополнительную деталь. Сколы и трещины на фланце крепления картера заваривают. Изношенные отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки развертывают под ремонтный размер. На большинстве современных автомобилей применяются неразборные шарниры рулевых тяг. При появлении неисправности (люфта) эти шарниры заменяют новыми. Для ремонта разборных шарниров рулевых тяг их разбирают. Для этого расшплинтовывают резь- бовую пробку, вывертывают ее из отверстия головки тяги и снимают детали. Изношенные шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновре- менно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев. Слабые или сломанные пружины заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают. Погнутые рулевые тяги выправляют в холодном состоянии. Перед правкой тягу заполняют сухим мелким песком. Ремонт гидроусилителя заключается в его разборке и замене изношенных деталей. Нарушение герметичности устраняется заменой прокладок и подтяжкой соединений. После ремонта и контроля деталей рулевой механизм собирают, регулируют и испы- тывают с гидравлическим усилителем (при его наличии в конструкции рулевого механизма) в сборе. Техническое обслуживание тормозных систем. При ЕО перед выездом на линию проверяют: действие тормозов при движении автомобиля стояночной тормозной системы и герметичность соединений привода тормозов. После окончания работы конденсат из воз- душных баллонов сливают и проверяют уровень спирта во влагоотделителе (в холодное время года). При ТО-1 проверяют: состояние и герметичность всех соединений и приборов тор- мозной системы (обнаруженные неисправности устраняют); свободный ход педали тормоза (при необходимости регулируют); исправность привода и действие стояночной тормозной системы (устраняют обнаруженные неисправности и при необходимости регулируют систе- му). В гидравлическом приводе тормозов регулируют уровень тормозной жидкости в глав- ном тормозном цилиндре, доводя его до нормального. В пневматическом приводе тормозов регулируют: шплинтовку пальцев тормозных камер (обнаруженные неисправности устраня- ют); ход штоков тормозных камер (при необходимости регулируют). Выполнив все работы, оценивают эффективность действия тормозных механизмов передних и задних колес при движении автомобиля. При ТО-2 снимают все колеса с тормозными барабанами и ступицами, барабан стоя- ночной тормозной системы, полуоси ведущего моста. Диагностируют состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, оттяжных пружин тормозных колодок, подшипников ступиц (промывают и зачищают тормозные барабаны и накладки тормозных колодок); действие гидровакуумного усилителя тормозов в гидравлическом приводе тормозов (при необходимо- сти усилитель и главный тормозной цилиндр закрепляют); состояние и герметичность колес- ных (рабочих) тормозных цилиндров (при необходимости их закрепляют); крепление тормозных камер, компрессора и их кронштейнов в пневматическом приводе тормозов (под- тягивают, если необходимо). При СО в период подготовки к зимней эксплуатации заливают спирт во влагоотдели- тель, а при подготовке к летней эксплуатации сливают спирт и выключают влагоотделитель. Неисправности тормозной системы. Тормозная система требует к себе самого пристального внимания. Эксплуатация автомобиля с неисправной тормозной системой запрещается. Поэтому каждый автомобилист должен знать основные неисправности тор- мозной системы и определить их по внешним признакам. В соответствии с конструкцией тормозной системы неисправности условно можно разделить на неисправности тормозного механизма, неисправности тормозного привода и неисправности усилителя тормозов. Различают следующие основные неисправности тормозных механизмов: износ, по- вреждение или загрязнение (замасливание) тормозных колодок; износ, деформация, задиры на поверхности тормозных дисков или барабана; ослабление креплений, деформация суп- порта и др. Основные неисправности тормозного привода: заедание поршня рабочего цилиндра; утечка тормозной жидкости в рабочем цилиндре; заедание поршня главного цилиндра; утеч- ка тормозной жидкости в главном цилиндре; повреждение или засорение шлангов, трубо- проводов; подсос воздуха в системе вследствие ослабления крепления; разгерметизация пневмопривода, выход из строя приборов пневмопривода и др. Вакуумный усилитель тормозов может иметь следующие неисправности: недостаточ- ное разряжение во впускном коллекторе; повреждение вакуумного шланга; неисправность следящего клапана усилителя. Все перечисленные неисправности тормозной системы в большей или меньшей сте- пени снижают эффективность торможения автомобиля, поэтому представляют опасность для всех участников движения. Причинами неисправностей тормозной системы являются: нарушение правил эксплуатации тормозной системы (нарушение периодичности обслуживания, применение некачественной тормозной жидкости); низкое качество комплектующих; предельный срок службы элементов системы; воздействие различных внешних факторов. О наступлении неисправности тормозной системы свидетельствуют различные отклонения от нормальной работы (внешние признаки неисправностей). Основные внешние признаки неисправностей тормозной системы: отклонение от прямолинейного движения при торможении; большой ход педали тормоза; скрежетание визг, свист, при торможении; снижение усилия на педали при торможении; повышение усилия на педали; вибрация педали при торможении (не путать с пульсацией педали при работе системы ABS); низкий уровень тормозной жидкости в бачке и др. Для облегчения контроля состояния тормозной системы в конструкции автомобиля используются различные датчики. Результаты измерений датчиками параметров системы выводятся в виде сигналов соответствующих ламп на приборной панели, показаний бортово- го компьютера. На современном автомобиле применяются следующие сигнальные лампы тормозной системы: низкого уровня тормозной жидкости; износа тормозных колодок; неисправности системы ABS; неисправности системы ESP (ASR). Для обнаружения и уста- новления конкретных неисправностей систем активной безопасности применяется компью- терная диагностика автомобиля. В таблицах 24 и 25 представлены основные признаки и соответствующие им неис- правности тормозных систем с гидравлическим и пневматическим приводами тормозных механизмов. Таблица 24 |