Пособие по Коррозии. Учебное пособие _Коррозия и защита оборудования от коррозии _. Учебное пособие Коррозия и защита оборудования от коррозии 2013 г. Закирова Е. В. Преподаватель спецдисциплин
 Скачать 0.59 Mb.
|
|
Катодная и анодная защита внешним током Катодная защита – способ защиты сооружений принудительной катод- ной поляризацией с помощью внешнего источника постоянного тока (рис.11.7).  Рис.11.7 Катодная защита Катодная поляризация трубопроводов должна осуществляться таким образом, чтобы стационарные потенциалы металла находились в пределах от -0,85 до -1,15 В по медно-сульфатному электроду сравнения. Отрицательный полюс внешнего источника тока подключают к защищаемому сооружению, которое выполняет роль катода. Анод электрической цепи – специальное анодное заземление, подключенное к положительному полюсу источника тока. Данная установка работает по закону электролиза. При катодной защите внешним током на аноде из железа идет процесс растворения: Fe = Fe2+ + 2e, а на защищаемом изделии, которое поляри- зуется катодно, на микрокатоде идет либо процесс восстановления водорода 2Н+ + 2е = Н2 (кислая среда), либо ионизация кислорода О2 + Н2О + 4е = 4ОН– (нейтральная или щелочная среда). На микроанодах происходит подавление анодного процесса, т. е. коррозия сооружения. Катодная защита внешним током по принципу действия аналогична протекторной, но более эффективна и применяется для ликвидации анодных зон трубопроводов. Она используется, как правило, для предохранения подземных сооружений от почвенной коррозии, в ряде случаев − для защиты от коррозии блуждающим током, когда применение устройства электрического дренажа нецелесообразно по технико-экономическим данным. Для защиты протяженных трубопроводов используют несколько катодных установок (станций). Катодные станции имеют плавную или структурную регулировку постоянного тока. Выпускаются автоматические катодные станции, которые снабжены специальными блоками, обеспечивающими автоматическое регулирование электрических параметров защиты (величины тока или напряжения). Автоматическое регулирование позволяет ограничивать и поддерживать в заданных пределах разность потенциалов между подземным сооружением и землей. В качестве анодов при катодной защите на практике широкое распространение получили заземлители из черных металлов (изношенные рельсы, трубы, уголки, прутки и др.), т.е. растворимые аноды. Находят применение анодные заземлители с использованием малорастворимых материалов: железокерамические сплавы (ферросилициды), графитопласт, искусственный графит, углеграфит, прорезиненный графит и др. По конструктивному исполнению анодные заземлители подразделяются на протяженные и сосредоточенные. Обычно применяют сосредоточенные комбинированные анодные заземлители, выполненные из вертикальных электродов, горизонтально соединенных металлической полосой. Основной качественный показатель заземлителей - стабильность сопротивления растекания тока. Анодные заземлители рекомендуется размещать на участках с минимальным удельным сопротивлением грунта. Анодная защита внешним током – защита металла от коррозии с помощью постоянного электрического тока от внешнего источника, при которой защищаемый металл присоединяют к положительному полюсу (т.е. в качестве анода), а к отрицательному полюсу присоединяют дополнительный электрод, поляризуемый катодно. При этом поверхность защищаемого металла поляризуется анодно; ее потенциал при этом смещается в положительную сторону, что обычно приводит к увеличению электрохимического растворения металла; однако, при достижении определенного значения потенциала может наступить пассивное состояние металла (это наблюдается при отсутствии депассиваторов в коррозионной среде и приводит к значительному снижению скорости электрохимической коррозии металла), для длительного сохранения которого требуется незначительная плотность анодного тока. На дополнительном электроде – катоде при этом протекает преимущественно катодный процесс. При больших плотностях анодного тока возможно достижение значений потенциала, при которых наступает явление перепассивации – растворение металла с переходом в раствор ионов высшей валентности, в результате чего образуются растворимые или неустойчивые соединения (железо и хром образуют ионы FeO42- и CrO42-), что приводит к нарушению пассивного состояния и увеличению скорости растворения металла. Анодная защита применяется для защиты химического оборудования, изготовленного из коррозионностойких сталей от питтинговой коррозии в производстве сложных удобрений, содержащих KCl и HNO3. Область защитных потенциалов для стали 12Х18Н10Т 0,15 – 1,0В. Результаты опытов по защите сварной емкости из этой стали при температуре 40°С показали высокую эффективность анодной защиты: снизилась скорость общей корозии и была предотвращена питтинговая коррозия. 12 МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И КОНТРОЛЯ КОРРОЗИОННЫХ ПРОЦЕССОВ Процессы коррозии необратимы и часто приводят к отказам различных машин и аппаратов, металлоконструкций, поэтому их необходимо обнаруживать на ранних стадиях, давать количественную оценку коррозионного повреждения, прогнозировать опасность развития в случае непринятия мер по усилению коррозионной защиты. Установление причин коррозионного разрушения позволяет правильно выбрать метод защиты. Целью коррозионных исследований является не только определение долговечности данного металла в определенных условиях, но и раскрытие механизма коррозионного процесса, который может быть электрохимическим, химическим или смешанным. Определяется контроль коррозионного процесса: кинетический, диффузионный или смешанный в случае химической коррозии, или виды контроля электрохимических коррозионных процессов, например катодный при основной роли перенапряжения ионизации кислорода. Также устанавливаются агрессивные компоненты внешней среды, например O2, CO2, пары воды, вызывающие химическое коррозионное разрушение металла, или деполяризаторы (O2, H+, H2O, HSO3- и др.), способствующие электрохимической коррозии металлов. Изучается влияние внутренних (структура, состав сплава, состояние поверхности, наличие внутренних напряжений и др.) и внешних (состав коррозионной среды, скорость ее движения, температура, давление и др.) факторов на коррозионную стойкость металлов или сплавов. 12.1 Классификация методов коррозионных исследований По общему характеру методы коррозионных исследований подразделяются на следующие: − лабораторные исследования – изучение коррозионного поведения металлических образцов в искусственно созданных условиях; − внелабораторные исследования – коррозионные исследования образ- цов в естественных эксплуатационных условиях; − эксплуатационные исследования – испытания машин, аппаратов, со- оружений и средств коррозионной защиты в условиях эксплуатации. Обычно вначале проводят лабораторные, затем внелабораторные и последними – эксплуатационные испытания. Различные виды исследований дополняют друг друга. Коррозионные исследования могут быть ускоренными, т. е. проводимыми в искусственных условиях, ускоряющих коррозионные процессы, протекающие в естественных условиях эксплуатации. Ускорение испытаний достигается облегчением протекания контролирующих процессов, но без изменения характера коррозионного процесса. В некоторых случаях проводят длительные испытания, соответствующие по продолжительности времени эксплуатации. Ускоренные и длительные методы исследований дополняют и контролируют друг друга. Сопоставление результатов при этих исследованиях позволяет получить коэффициенты пересчета, что освобождает от необходимости проведения длительных испытаний. Методы ускоренных испытаний должны учитывать условия эксплуатации. Режим необходимо подобрать таким образом, чтобы обеспечивалась высокая скорость коррозии в течение всего периода испытаний. Ускорение процесса атмосферной коррозии, например, достигается созданием условий периодической конденсации влаги на поверхности изделий, т. е. повышением концентрации коррозионного компонента. Экспресс-методы исследований коррозионных процессов при эксплуатации и ремонте оборудования и металлоконструкций занимают особое место. Например, своевременное обнаружение коррозии металлов, находящихся в контакте с агрессивной средой, – определение склонности металла к межкристаллитной коррозии и выявление ее начальных стадий, имеет большое значение при эксплуатации аппаратов химической промышленности. 12.2 Критерии оценки коррозионных эффектов Множество факторов, обусловливающих возникновение коррозионных процессов и механизмов их протекания, требуют индивидуального подхода к выбору метода коррозионных испытаний и оценки коррозионных разрушений. При проведении коррозионных испытаний, а также во время эксплуатации оборудования о развитии коррозионных процессов судят, выполняя измерения различных коррозионных эффектов (площади коррозионного разрушения, его глубины, массы продуктов коррозии и др.), по изменению некоторых физико-механических свойств металла (электросопротивление, механическая прочность и др.) и величине коррозионного тока. В некоторых случаях проводят периодические проверки эксплуатационных факторов, например концентрации агрессивных загрязнений в окружающей среде, температурного режима эксплуатации, влажности поверхности металла и др. Очаговый показатель коррозии Кn – число коррозионных участков, возникающих на единице металлической поверхности за определенный промежуток времени в данных условиях эксплуатации. Глубинный показатель коррозии Кυ характеризует максимальную или среднюю глубину коррозионного разрушения металла в течение определенного времени, (мм/год). Массовый показатель коррозии Кm – снижение или увеличение массы металла за счет потерь или, наоборот, роста продуктов коррозии на единице поверхности за единицу времени (г/м2⋅ч). Электрические показатели коррозии: Кi – токовый, который соответствует скорости коррозионного процесса, мA/см2; Кr – показатель изменения электросопротивления поверхности металла за определенное время, %. Механический показатель коррозии Кпр характеризует изменение предела прочности металла за определенное время, %. Показатель склонности металла к коррозии Кc – срок эксплуатации или проведения испытаний до начала коррозионного процесса, т.е. когда коррозионное поражение поверхности металла составляет 1% площади. Измеряется в часах или сутках. Для оценки коррозионной стойкости металлов, а также средств защиты от коррозии рекомендуется десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов ГОСТ 13819−68 (таблица). Скорость коррозии измеряется глубинным показателем (мм/год).   Но в некоторых отраслях, в частности, в химическом машиностроении, имеются свои допуски на коррозию, которые зависят от характера использования оборудования. Например, в химической промышленности для часто сменяемых металлических узлов, таких, как сифоны, барботеры и др., допустимое значение скорости коррозии составляет 6 мм/год, а для металлических воздуховодов она не должна превышать 0,05 мм/год. Сравнивать различные металлы по величине скорости коррозии можно лишь в том случае, если известна кинетика процесса коррозии. Для некоторых металлов скорость коррозии остается постоянной во времени, для других она или снижается, или, наоборот, увеличивается. Поэтому для более полного суждения о коррозионной стойкости металла необходимо иметь не только отдельные значения скорости коррозии, но и знать кинетику процесса коррозии этого металла. 12.3 Методы коррозионных испытаний Методы исследования коррозионных процессов можно поделить на несколько основных групп. Визуальный метод применяют при эксплуатации оборудования. Он позволяет установить изменение микрогеометрии поверхности металла, вид коррозионного разрушения, нарушение защитного покрытия и т.д. Этот метод используют для оценки сплошной коррозии и некоторых видов местной коррозии (точечная, пятнами и др.). На блестящих металлических поверхностях начальные стадии коррозии обнаруживают по изменению коэффициента отражения света (блескомеры ФБ-2, ФМ-58 и др.). Металлографические методы позволяют обнаружить начальные стадии структурной коррозии. Их можно применить в условиях эксплуатации оборудования без отбора образцов. Разработан метод обнаружения начальных стадий межкристаллитной коррозии (МКК) непосредственно на элементах металлических конструкций. Шлифы делают в профильном сечении. После обезжиривания и травления поверхности шлифа определяют расположение границ зерен. Замкнутые границы зерен характеризуют склонность металла к МКК или ее начало. Также для выявления структуры металла на поверхности эксплуатируемого оборудования устанавливается специальная ячейка. Она выполнена в виде накидной шайбы под объектив микроскопа. Внутреннее пространство разделено тонкой стеклянной перегородкой, изолирующей объектив микроскопа от электролита. Имеется два штуцера для протекания электролита. Устройство позволяет наблюдать процесс коррозии во времени. Химические и электрохимические методы позволяют идентифицировать состав металла элементов оборудования и продуктов коррозии, определить анодные и катодные зоны в условиях неравномерной и местной коррозии металлов, выявить гетерогенные включения, выходящие на поверхность металла (капельный метод или наложение влажной индикаторной бумаги). Большое распространение получил экспресс-метод коррозионного испытания нержавеющих сталей на склонность к МКК кипячением в 65% HNO3. При проведении данного анализа полученный раствор анализируют фотоколориметрически или спектрофотометрически. Для этого анализа используется металлическая стружка, взятая с поверхности конструкций вблизи ожидаемых зон разрушения металла. Электрохимические методы включают метод поляризационных кривых и поляризационного сопротивления, а также метод измерения электродного потенциала металла. Методы механических испытаний заключаются в сравнении механических свойств металла до и после коррозии. К ним относят испытания на прочность, растяжение, ударную вязкость, изгиб и др. В некоторых случаях исследуют такие механические свойства металла, как текучесть, предел выносливости и др. Химическое оборудование испытывают на прочность воздухом или водой. При этом фиксируют предельные значения давления рабочего тела (воздуха, воды), по которым рассчитывают усилия разрушения конструкции в процессе эксплуатации по сравнению со стандартными. Эти испытания помогают установить влияние условий эксплуатации и развития коррозионных процессов на прочностные характеристики металлических конструкций, а также на другие физико-механические свойства данного металла. Рентгенографический метод, в частности, микроанализ с помощью электронного зонда, применяют для исследования продуктов, образующих оксидную пленку на металлах: определение размеров и ориентации кристаллов, измерение параметров кристаллической решетки. Метод радиоактивных изотопов применяют для исследования скорости и механизма диффузии в оксидных пленках. 12.4 Мониторинг коррозионных процессов Для диагностики коррозионного состояния оборудования и своевременного выявления возможных коррозионных отказов находящиеся в эксплуатации металлоконструкции периодически проверяют. В каждый момент времени состояние оборудования характеризуется коррозионным эффектом (КЭ), определяющим стойкость металлов и покрытий к воздействующим агрессивным факторам. В процессе эксплуатации величина КЭ должна находиться в допустимых для данного оборудования пределах. Выход фактических значений КЭ за пределы допустимых – признак опасного коррозионного состояния металла или покрытия. Для дистанционного контроля применяют устройства с датчиками, которые производят замеры влажности поверхности металла, pH пленки влаги, других агрессивных компонентов среды. Дистанционная диагностика коррозионного состояния в дальнейшем даст возможность проводить ускоренные испытания и моделировать отдельные стадии процесса коррозии. К методам автоматического контроля процессов коррозии и устройствам для их реализации предъявляют следующие требования: − обеспечение достоверных результатов измерений; − своевременность обнаружения опасного коррозионного состояния; − возможность контроля факторов, влияющих на результаты измерений; − возможность получения интегральных оценок коррозионных эффектов. Создание и внедрение устройств для автоматических измерений параметров коррозионных процессов позволит контролировать процессы коррозии во время эксплуатации оборудования, внедрить методы защиты от коррозии воздействием на среду, дозированием ингибиторов коррозии, автоматически регулировать параметры электрохимической защиты и др. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Виноградов С.Н., "Технология электрохимических производств": Учеб. пособие - Пенза: 2000 г. 2. Капустин Ю. И., Коррозия и защита металлов: Учеб. Пособие. − М.: 1998. |