вап. ВСН 362-87. Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на
 Скачать 2.88 Mb.
|
|
Сборка элементов, узлов и секций трубопроводов под сварку 5.64. При сборке стыков трубопроводов должно быть обеспечено правильное фиксированное взаимное расположение соединяемых концов труб, деталей и арматуры, при этом разностенность (разница толщин стенок) и смещение внутренних кромок при их стыковке под сварку (черт.10, а) не должны превышать величин, указанных в табл.29. Таблица 29. Трубопроводы Толщина стенки труб и деталей , мм 1-3 3,5-6 7-10 11-20 Более 20 На до 10 МПа общего назначения* по ОСТ 36-123-85 Не должна превышать 0,35 , но не более 3 мм Для пара и горячей воды, подведомственные Госгортехнадзору 0,2 0,1 +0,3 0,15 0,05 + 1 0,1 ,но не более 3 мм Для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69) Не должна превышать 0,1 , но не более 3 мм Для тепловых сетей по СНиП 3.05.03-85 Не должна превышать 0,2 , но не более 3 мм ___________________ * Допускаемая разностенность и смещение кромок при сборке продольных стыков трубопроводов не должны превышать 0,15 , но не более 2 мм. Черт.10. Взаимное расположение соединяемых стенок концов труб и деталей: а - при ; б - при и Х<30% ; , - толщины стенок труб; Х - смещение кромок При допускается увеличение внутреннего смещения кромок до половины разности их толщины, но не более чем на 1 мм, а при больших значениях смещение кромок должно быть устранено за счет плавного скоса кромок трубы или детали большей толщины под углом не более 30°, а для трубопроводов, подведомственных Госгортехнадзору, не более 15°. При этом смещение кромок с наружной стороны допускается до 0,3 , но не более 4 мм, при этом плавный переход осуществляется за счет наклонного расположения поверхности сварного шва без обработки кромки (см. черт.10,б). При Х>0,3 (или более 4 мм) с наружной стороны должен быть сделан скос под углом не более 15°. 5.65. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов от 100 мм и более должны быть смещены в окружном направлении относительно друг друга не менее чем на 30°. Это требование не распространяется на элементы менее 100 мм. Допускается совмещение продольных швов стыкуемых элементов при условии контроля места пересечения швов радиографическим или ультразвуковым методом в соответствии с разделом 7 настоящих ВСН. 5.66. Концы труб и деталей перед сборкой и сваркой должны быть зачищены до металлического блеска по кромкам и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхностей на ширину 15-20 мм. 5.67. Сборку стыков производят на равномерно распределенных по их периметру прихватках после проведения операционного контроля правильности подготовки кромок в соответствии с требованиями ОСТ 36-57- 81, ОСТ 36-39-80, ОСТ 36-79-83. Число и длина прихваток зависят от способа сварки и диаметра трубопровода и должны обеспечивать жесткость собранного изделия в процессе сварки. В табл.30 приведено количество и длина прихваток при механизированной сварке плавящимся электродом в углекислом газе. Таблица 30. Диаметр труб, мм Количество прихваток по окружности трубы, шт. Длина прихваток, мм До 100 3 10-20 100-300 3-4 20-30 300-600 4-6 30-40 Более 600 6-10 60-80 Прихватку стыков следует выполнять с полным проваром корня шва теми же сварочными материалами, что и при сварке стыка. К качеству прихваток и основного сварного шва предъявляются одинаковые требования. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин они должны быть полностью удалены механическим способом. Сборку и сварку стыков трубопроводов на специальных установках с внутренним силовым центратором допускается осуществлять без прихватки. 5.68. Вмятины на трубах из углеродистой стали допускается выправлять с помощью специальных приспособлений (винтовых, гидравлических), ручного инструмента при местном нагреве стенки трубы до 850-900 °С. 5.69. Сборка элементов и узлов трубопроводов должна осуществляться с помощью сборочных стендов, центрирующих устройств и приспособлений, обеспечивающих установку и закрепление труб и деталей в заданном положении, а также позволяющих равномерно распределить по периметру стыка смещения кромок и зазоры, возникающие из-за погрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей. Изготовление прямолинейных секций трубопроводов должно производиться на специальных стационарных и передвижных установках, которые позволяют механизировать сборочно-сварочные и подъемно-транспортные операции, применять высокопроизводительные методы сварки, организовать поточный контроль качества. 5.70. Трубы и детали трубопроводов (особенно =200 мм и более), фактические размеры концов которых находятся в пределах допускаемых отклонений по ГОСТ или ТУ, но не позволяют выполнить требования к точности сборки стыка под сварку, указанные в табл.29, должны подвергаться правке (калибровке) с обеспечением плавного перехода от большого диаметра к меньшему под углом не более 15°. При до 150 мм требуемая точность концов труб по внутреннему диаметру может быть достигнута раздачей конусными или разжимными оправками (черт.11). Черт.11. Схемы устройств для калибровки концов труб и деталей трубопроводов: а - коническая оправка; б - разжимная оправка. При =200- 500 мм правку концов труб и деталей осуществляют механизированным способом с помощью специальных установок для калибровки или внутренних силовых центраторов. При калибровке концов труб и деталей из углеродистой стали и сталей марок 10Г2, 12Х1МФ, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т в холодном состоянии без последующей термической обработки допускается изменение периметров присоединительных концов не более чем на 2%. Для других марок легированных сталей, а также при большей раздаче необходимость термообработки устанавливается производственными инструкциями. Для трубопроводов из углеродистой стали с толщиной стенки до 20 мм в процессе сборки стыков допускается подготовка кромок методом подкатки (подбивки кувалдой) по всему периметру или его части с предварительным их подогревом до 850-900 °С, при этом должен обеспечиваться плавный переход от деформированной кромки к недеформированной части трубы под углом не более 15°. После калибровки концов сварных труб и деталей должен производиться визуальный осмотр деформированной части шва на отсутствие надрывов и трещин путем осмотра наружной и внутренней его поверхностей с помощью лупы 4-6-кратного увеличения, а в сомнительных случаях - цветным или люминесцентным методом. 5.71. При сборке элементов и узлов трубопроводов должны соблюдаться следующие требования: а) вварка штуцеров, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в гнутые участки (детали) трубопроводов не допускается. В порядке исключения на изогнутом участке допускаются размещение не более одного штуцера (бобышки) внутренним диаметром не более 20 мм, а в сварном шве или зоне термического влияния - отверстия диаметром не более 5 мм для приварки труб или штуцеров приборов контроля и управления; б) сварные соединения должны располагаться с учетом минимальных допускаемых расстояний, мм: между соседними сварными стыковыми соединениями 100; от сварного стыкового соединения до начала изогнутого участка трубопровода 100; от наружной поверхности элемента трубопровода, соединяемого угловым швом с трубой (штуцером), до начала изогнутого участка трубы (штуцера) или до оси симметрии поперечного сварного шва: при трубы (штуцера) менее 50 мм 50 " " " " от 50 до 100 мм трубы " " " " более 100 мм 100 от сварного стыкового соединения до опор 50. Эти требования не распространяются на детали и сборочные единицы (блоки, узлы), изготовляемые по техническим условиям или стандартам (ГОСТ, ОСТ), а также на трубопроводы пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору; в) длина свободных участков в обе стороны от поперечного сварного стыка, подлежащего термической обработке или ультразвуковому контролю, должна выбираться из условия выполнения указанных видов работ в соответствии с требованиями ОСТ 36-50-86 и ОСТ 36-75-83. 5.72. Допускаемое отклонение линейных размеров каждого узла трубопроводов ±3 мм на каждый диаметр, но не более ±10 мм на всю длину изделия. Допускаемое отклонение от прямолинейности собираемых элементов и узлов, измеренное на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать ±0,5 мм (черт.12, а) (или ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующий участок). Замеры следует производить линейкой в 3-4 точках по окружности трубы. Черт.12. Контроль прямолинейности (а) и неперпендикулярности торцов (б) собираемых элементов: 1,3 - собираемые элементы; 2 - линейка; 4 - угольник. 5.73. Неперпендикулярность подготовленных под сварку торцов элементов и узлов к оси трубы (см. черт.12, б), измеренная наложением угольника на базовую поверхность длиной не менее 100 мм в зависимости от наружного диаметра, не должна превышать, мм: , мм до 133 159-219 273-325 377-630 более 630 1 2 2,5 3 3 5.74. При перевозке узлов и секций железнодорожных и автомобильным транспортом их габаритные размеры не должны выходить за нормальные транспортные габариты. Рекомендуются следующие максимальные размеры изделий: - 1,5х1,5х6 м при размещении узлов внутри зданий и сооружений; - 1,5х2х6 м или 2,5х10 м при размещении узлов на открытой площадке; - до 36-40 м для секций. 5.75. Возможность поставки в монтаж узлов с установленной арматурой определяется условиями транспортирования. Сильфонную арматуру следует устанавливать после испытания, промывки или продувки трубопроводов, вставляя вместо нее при изготовлении и монтаже трубопроводов инвентарные катушки. Арматура должна устанавливаться с учетом направления потока среды в трубопроводе, указываемого в чертежах. 5.76. Приварная арматура перед ее приваркой должна быть полностью открыта. Если приварка производится без подкладочных колец, закрывать арматуру по окончании приварки можно только после ее внутренней очистки. 5.77. Фланцы на концах узлов, присоединяемые к аппаратам, арматуре или приваренным фланцам на других узлах, в отдельных случаях допускается поставлять вместе с узлами, не приваривая их. 5.78. При проверке готовых узлов и секций производят внешний осмотр и сопоставление их с чертежами с целью установления комплектности и степени завершения сборочных, сварочных и других операций; проверяют правильность размеров, сборки разъемных и неразъемных соединений и установки арматуры, наличие прокладок и шайб в местах установки диафрагм КИП, готовность узлов и секций к проведению испытаний на прочность и плотность. При проверке качества изготовления оформляют необходимые документы в соответствии с требованиями технических условий для соответствующей категории трубопровода и свидетельства об изготовлении элементов и узлов трубопроводов, подведомственных Госгортехнадзору. При проверке готовности узлов и секций в монтаж контролируют выполнение следующих требований: наружная поверхность узлов из углеродистой стали должна быть огрунтована; все отверстия труб и узлов должны быть закрыты инвентарными пластмассовыми или деревянными заглушками или пробками, а наружные обработанные поверхности арматуры и фланцев защищены от коррозии консервирующими материалами; внутренние поверхности узлов и труб, прошедшие специальную химическую обработку, запорные части арматуры, средства регулирования и автоматики консервируются в соответствии со специальными инструкциями; наружная поверхность секций для межцеховых трубопроводов должна быть окрашена (для надземных трубопроводов) или защищена изоляционным покрытием (для подземных трубопроводов). Приемка узлов трубопроводов, изготовленных сторонними организациями и предприятиями, должна производиться в соответствии с указаниями настоящих ВСН. 5.79. Изготовленные узлы и секции должны маркироваться в соответствии с указаниями проекта. Маркировка узла должна содержать номер заказа или числовой индекс установки, номер блока, номер линии, номер узла. Например, узел 8, изготовленный по заказу 349 для блока III линии 16а, маркируется: 349-III-16а/8. Маркировка секций должна содержать номер эстакады, номер линии трубопровода и длину секции. Маркировку следует наносить цветной краской или другим способом на расстоянии не менее 50 мм от концов узла или секции. Знаки и шифр маркировки должны быть ясными и легко читаемыми. Высота знаков не менее 20 мм. Кроме цифровой маркировки на один конец узла могут наноситься краской условные цветовые обозначения в виде кольцевой полоски, которая определяет место его установки (корпус, цех) на данном объекте. Цвет полоски должен быть указан в проекте. 5.80. Изготовленные узлы и секции следует поставлять в монтаж на каждую линию трубопровода комплектно с трубами для прямых участков, опорами, подвесками и арматурой (с прокладками и крепежными изделиями), не вошедшей в узлы трубопроводов. Сборка фланцевых соединений 5.81. При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные поверхности приварных фланцев, а также буртов и приварных колец для свободных фланцев должны быть перпендикулярны к осям труб и деталей и соосны с ними. Отклонение от параллельности на наружном периметре уплотнительных поверхностей не должно превышать 10% толщины прокладки. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали (черт.13) не должно превышать, мм: Наружный диаметр уплотнительной поверхности фланца, мм: 25-60 0,15 60-160 0,25 160-400 0,35 400-750 0,5 750-1000 0,6. Черт.13. Контроль отклонения от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца: 1 - угольник; 2 - фланец; 3 - труба. 5.82. При сборке фланцевых соединений должно обеспечиваться симметричное расположение отверстий под болты и шпильки относительно вертикальной оси фланцев и не совпадать с ней. Несовпадение отверстий соединяемых фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (шпильки). 5 .83. При сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительной поверхностью фланца и торцом трубы (детали), а также конструктивные элементы и размеры соединения должны соответствовать указанным в табл.17. 5.84. При установке и затяжке болтов и шпилек во фланцевых соединениях необходимо выполнять следующие требования: - гайки болтов должны быть расположены с одной стороны фланцевого соединения; - высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек должна быть не менее 1,5 и не более 3 шагов резьбы; - гайки соединений с мягкими прокладками затягивают по способу крестообразного обхода: сначала затягивают одну пару противоположно расположенных болтов, затем вторую, находящуюся под углом 90° к первой, и после этого таким же способом затягивают все болты; - гайки соединений с металлическими прокладками затягивают по способу кругового обхода (при 3- или 4- кратном круговом обходе равномерно затягивают все гайки); - болты и шпильки соединений трубопроводов, работающих при температуре свыше 300 °С, предварительно должны быть покрыты графитовой смазкой, предохраняющей их от заедания и пригорания. Графитовые смазки готовят из чешуйчатого графита, густо разведенного на воде или смеси глицерина с водой в соотношении 2:1. Мягкие прокладки, применяемые для сборки соединений паропроводов, натирают с обеих сторон сухим графитом. Не допускается смазывать прокладки маслами, графитом с маслами или красками и мастиками во избежание их пригорания к зеркалам фланцев; - для проверки совпадений отверстий под болты и шпильки следует применять болты, монтажные коликовые ключи или специальные оправки. Выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов или шпилек, а также применение клиновых прокладок не допускается. Правильность установки фланцев проверяют с помощью контрольного угольника (см. черт.13) и щупа. Техническая характеристика. Номер наконечника 1 2 3 4 Толщина свариваемого металла, мм 0,5-1,5 1,0-3,0 2,5-4,0 4,0-8,0 Расход ацетилена, л/ч 50-135 123-250 250-400 400-700 Расход кислорода, л/ч 50-140 140-260 260-420 420-720 Диаметр отверстий, мм инжектора 0,25 0,35 0,45 0,60 смесительной камеры 0,85 1,25 1,60 2,0 мундштука 0,80 1,05 1,50 1,90 Давление кислорода, МПа 0,1-0,4 0,15-0,4 0,2-0,4 0,2-0,4 5.85. Фланцы на замыкающих концах узлов приваривают только в случаях, когда расположение болтовых отверстий в них не ограничено. Ответные фланцы, связанные с аппаратами, арматурой или фланцами на других узлах, должны быть только прихвачены к трубе сваркой, а затем после уточнения их положения по месту приварены. 5.86. Сборку фланцевых соединений начинают только после проверки отсутствия перекоса фланцев. Для этого соединение предварительно собирают без установки прокладок, при этом фланцы должны сближаться строго параллельно уплотнительным поверхностям. Непараллельность двух фланцев не должна превышать удвоенного допускаемого отклонения от перпендикулярности одного фланца к оси трубы, при этом зазор должен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки. Для предотвращения выпадения прокладки из зазора при горизонтальном положении участка трубопровода в нижние отверстия фланцев вставляют предварительно два болта, после чего прокладку фиксируют на одинаковом расстоянии от краев фланцев. 5.87. Гайки фланцевых соединений рекомендуется затягивать с помощью пневматических или электрических гайковертов со специальными приспособлениями (шарнирами, удлинителями). 6. СВАРКА И СКЛЕИВАНИЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Сварка стальных трубопроводов 6.1. При изготовлении и монтаже трубопроводов сварка может осуществляться всеми промышленными методами, обеспечивающими качество сварных соединений, в соответствии с требованиями настоящих ВСН и действующих нормативных документов. При этом должно быть обеспечено максимальное применение механизированных и автоматических методов сварки. 6.2. Руководство сборочными и сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, изучившие настоящие ВСН, действующие нормативные документы, рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов. Указанные работники должны быть аттестованы аттестационной комиссией, назначаемой руководителем организации, выполняющей монтаж и сварку трубопроводов. Аттестацию следует проводить не реже одного раза в три года. 6.3. К сварке трубопроводов I, II, III, IV категорий по СН 527-80 допускаются сварщики при наличии у них документов о сдаче испытаний в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденным Госгортехнадзором. К сварке стыков трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные (контрольные) стыки. 6.4. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов или имевшие перерыв в работе более 2 мес, а также все сварщики в случае применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные (контрольные) стыки в условиях, тождественных таким, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте. 6.5. Пробные (контрольные) стыки должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66 в соответствии с обязательным приложением 3 к СНиП 3.05.05-84, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН. При неудовлетворительном качестве сварки пробных (контрольных) стыков: а) выявленном при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают; б) выявленном при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных (контрольных) стыка и , если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют; в) выявленном при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из того же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных (контрольных) стыков бракуют. В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных (контрольных) стыков, может быть вновь допущен к сварке пробных (контрольных) стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством. 6.6. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором, и отраслевых стандартах. 6.7. Ручную дуговую сварку покрытыми металлическими электродами следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-39-80. Ручную аргонодуговую сварку необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ОСТ 36-57-81. Механизированную сварку плавящимся электродом в углекислом газе следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-79-83. Автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-145-88. 6.8. Газовую (ацетилено-кислородную) сварку допускается производить нейтральным пламенем только для трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей до 80 мм и толщиной стенки до 3,5 мм. При этом должны применяться инжекторные сварочные горелки (по ГОСТ 1077-79Е), наконечники которых выбираются в зависимости от толщины стенок свариваемых труб. 6.9. В зависимости от диаметра и толщины стенки трубы газовую сварку можно выполнять в правом или левом направлении: стыки труб диаметром 14-48 мм - в левом, диаметром 57-89 мм - в правом. Сварные швы, на которые неизбежно воздействие циклических нагрузок, должны быть сварены: корневой слой - в правом направлении, заполняющие слои - в правом или левом направлении. 6.10. Для ацетилено-кислородной сварки следует применять сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА. Диаметр сварочной проволоки принимается в зависимости от толщины стенки труб, мм: Толщина стенки труб, мм: 1-2 2; 2-4 2-3; 4-8 3-4. 6.11. Газопрессовой сваркой следует соединять трубопроводы наружным диаметром до 50 мм, у которых соотношение диаметра к толщине стенки не превышает 15:1. Сварка осуществляется при нагреве соединяемых концов труб и деталей до пластического состояния с постоянным давлением осадки. Торцы труб перед газопрессовой сваркой должны быть обработаны перпендикулярно к поверхности любым механическим способом. На торцах не допускаются глубокие риски, ржавчина, масло и другие загрязнения. Непосредственно перед сваркой торцы труб необходимо зачистить плоским напильником. 6.12. Сборку и газопрессовую сварку стыков труб необходимо производить с применением специального устройства для сборки, центровки и осадки. Устройство устанавливают на неподвижном конце трубы, фиксируют с помощью зажима. Вторую (подвижную) трубу устанавливают в другом зажиме и стыкуют с первой. Удельное давление осадки должно составлять 15-20 МПа, величина осадки равна толщине стенки свариваемой трубы. 6.13. Нагрев труб при газопрессовой сварке следует производить ацетилено-кислородным пламенем с помощью кольцевой многопламенной горелки ГСТН-I. Пламя должно быть восстановительным с небольшим избытком ацетилена. 6.14. Сварочные материалы должны приниматься в зависимости от вида сварки по ОСТ на типовые технологические процессы, приведенным в п.6.7, соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий, а также данным паспортов или сертификатов на поставленную партию материала. 6.15. Сварочные материалы (кроме газов) следует хранить в сухих и преимущественно отапливаемых помещениях, предотвращающих их увлажнение, и доставлять к месту сварочных работ в неповрежденной упаковке. 6.16. Электроды и флюсы независимо от условий транспортирования, хранения и температуры окружающего воздуха запрещается применять без предварительной прокладки. 6.17. Сварочные материалы необходимо доставлять к месту сварочных работ в количестве, необходимом для обеспечения только сменной потребности. Оставшиеся на следующий день электроды и флюс следует вновь прокалить. 6.18. Для производства сварочных работ должны быть использованы серийно выпускаемые источники питания (преобразователи, выпрямители, трансформаторы), автоматы и полуавтоматы для сварки в защитных газах и под флюсом с соответствующими источниками питания. 6.19. Сварочное оборудование должно быть укомплектовано в соответствии с паспортами, налажено и смонтировано по инструкции предприятий-изготовителей. 6.20. Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5% номинального. |