вап. ВСН 362-87. Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на
 Скачать 2.88 Mb.
|
|
10. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ И ТРАВЛЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ Обезжиривание трубопроводов 10.1. Необходимость и степень обезжиривания трубопроводов устанавливается проектом. Обезжиривание обычно выполняют в процессе пусконаладочных работ. Методы обезжиривания и обезжиривающие средства принимаются монтажной организацией на основании ППР или технологической записки, при этом предпочтительно использование пожаро- и взрывобезопасных обезжиривающих средств. 10.2. Технология и контроль качества обезжиривания на конкретном объекте должны быть предусмотрены в инструкции по обезжириванию, разработанной на основе нормативных документов (см. пп.10.19-10.25) и утвержденной руководителем организации, выполняющей эти работы. 10.3. Руководитель работ по обезжириванию назначается приказом по организации, осуществляющей эти работы, на него полностью возлагается ответственность за соблюдение технологии обезжиривания, осуществление технологического контроля и соблюдение правил техники безопасности. 10.4. Рабочие, осуществляющие работы по обезжириванию, должны пройти инструктаж по технике безопасности, быть ознакомлены со свойствами химикатов и строго выполнять требования инструкции по обезжириванию. 10.5. Обезжиривание поверхностей труб, деталей и изделий рекомендуется осуществлять в соответствии с ГОСТ 9.402-80, ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 9.302-84 готовыми к употреблению водными моющими средствами (табл.35), водно-щелочными растворами (табл.36), органическими растворителями (табл.37) в зависимости от условий производства работ, требуемой чистоты обрабатываемой поверхности, габаритов изделий, протяженности трубопровода, а также от характера загрязнений и вида металла. В отдельных случаях, например, перед огрунтовкой труб, для этих целей может быть использована газопламенная обработка их поверхностей. Таблица 35. Марка состава водного моющего средства Массовая концентрация, г/дм Щелочность "точки" Режим обработки Температура, °С Продолжительность, мин. КМ-1, КМ-2, КМ-5, МЛ-51, МЛ-52, ОС-1, лабомид-203, аэрол, вимол 15-30 20-40 10-30 32-55 50-70 60-80 5-20 3-15 Примечание: В числителе приведены данные для обработки стали, в знаменателе - меди, титана и их сплавов. Таблица 36. N Состав и компоненты водно-щелочного раствора Массовая концентрация компонентов, г/дм Режим обработки Область применения Температура, °С Продолжительность, мин. 1. Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) 5-15 Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) 15-35 Сода кальцинированная техническая (ГОСТ 5100- 85Е) 15-35 60-80 3-20 Стали различных марок Синтанол ДС-10 (ТУ 6-14-577-77) 3-5 2. Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) 3-5 Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) 1,5-3 60-80 (50- 70 для алюминия) 0,5-3 Металлы и сплавы, металлические покрытия Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433-81) 1-2 3. Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) 5-50 60-80 0,5-3 Металлы и сплавы (кроме магния и его сплавов) Синтанол ДС-10 (ТУ 6-14-577-77) 3-5 4. Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) 10 Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) 2-3 Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433-81) 2-3 60-80 15 Для сильно загрязненных изделий из высоколегированной стали всех марок, меди, латуни и их сплавов Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) 15 5. Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) 20-30 Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) 50-60 30-60 Сода кальцинированная техническая (ГОСТ 5100- 85Е) 50-60 70-80 (15- 30 при принудительной циркуляции) Для стали, меди, латуни и их сплавов с повышенными требованиями к чистоте поверхности Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) 5-10 Примечания: 1. После промывки раствором (см. п.2) могут остаться налеты солей, которые удаляют салфетками. 2. Массовую концентрацию тринатрийфосфата в растворе (см. п.З) выбирают в зависимости от загрязнения поверхности. Для меди, алюминия и их сплавов она должна составлять не более 15 г/дм . Таблица 37. Пожаровзрывобезопасный растворитель ГОСТ, ТУ Температура обработки, °С Продолжительность обработки, мин методом погружения в парах растворителя Перхлорэтилен ТУ 6-01-956-86 20±5 1-5 - 121 ±5 - 2-3 Трихлорэтилен технический ГОСТ 9976-83 40±5 1-3 - 87±5 - 2-3 Хладон - 113, хладон - 30 ГОСТ 23844-79 20±5 1-5 - Примечания: 1. Трихлорэтилен взрывоопасен в смеси с кислородом. Пределы взрываемости: нижний - 10, верхний - 65. 2. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом изделия, смоченные водой или водными растворами; изделия из алюминия толщиной менее 0,5 мм, титана и его сплавов. 3. Обезжиривание растворителями производят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители. 4. Обезжиривание хладоном производят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу. 10.6. Горючие растворители (Нефрас - С50/170 по ГОСТ 8505-80, бензин-растворитель для резиновой промышленности по ГОСТ 443-76, уайт-спирит по ГОСТ 3134-78) следует применять тогда, когда другие средства обезжиривания не обеспечивают всех требований к подготовке поверхности. 10.7. Обезжиривание труб, деталей и узлов должно осуществляться одним из следующих способов: погружением в ванны; заполнением внутренних полостей; протиркой загрязненных мест обезжиривающими средствами (кроме хлорированных углеводородов). Смонтированные участки трубопроводов обезжиривают следующими способами: циркуляцией; комбинированным способом; конденсацией паров растворителя. 10.8. Обезжиривание водно-щелочными растворами методом заполнения или погружения в ванны в зависимости от степени загрязнения поверхностей осуществляют за один-два раза с последующей промывкой горячей (60-80 °С) водой. По окончании промывки изделия должны быть продуты подогретым (15-33 °С) воздухом по ГОСТ 9.010-80 или газообразным азотом по ГОСТ 9293-74, или просушены в сушильных камерах с циркуляцией нагретого воздуха (60-110 °C). 10.9. Для приготовления растворов и промывки используют питьевую воду, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2874-82. Контрольные анализы состава водных моющих растворов в ваннах для обезжиривания производятся методом определения общей щелочности раствора. Корректировку растворов производят по результатам контрольных анализов, показавших снижение качества обезжиривания. Отработанный обезжиривающий раствор сливают после того, как на корректировку израсходована половина моющего раствора от исходной загрузки. 10.10. Для промывки изделий из черных металлов после обезжиривания водными моющими растворами рекомендуется применять воду с добавками ингибитора коррозии - нитрита натрия технического по ГОСТ 19906- 74Е в количестве 2 г/дм воды. 10.11. Растворители, поступающие на обезжиривание, перед употреблением должны пройти входной контроль по показателям, приведенным в табл.38. Таблица 38. Показатель Норма Метод контроля Внешний вид Бесцветная, прозрачная жидкость Определятся визуально Содержание механических примесей и воды Должен быть прозрачным и не содержать взвешенных и осевших на дно цилиндра посторонних примесей Растворитель налить в стеклянный цилиндр диаметром 40-50 мм Реакция среды Водный слой не должен окрашиваться в розовый цвет Растворитель в количестве 15 см помещают в делительную воронку, прибавляют 40 см дистиллированной воды и взбалтывают в течение 3-5 мин; после отстаивания водный слой сливают и добавляют к нему метиловый оранжевый 0,1%- ный водный раствор Содержание масла По действующим нормам на данный трубопровод Предусматривается проектом 10.12. При первичном обезжиривании должны применяться растворители с содержанием жировых загрязнений не более 500 мг/дм , при этом перед повторным обезжириванием должен быть обеспечен полный слив растворителя из изделия. При повторном обезжиривании должны использоваться растворители с содержанием жировых загрязнений не более 50 мг/дм . 10.13. Растворители, содержащие более 500 мг/дм масла, не могут быть использованы и должны быть регенерированы. Остатки после регенерации должны быть захоронены в специально предназначенном для этого месте или уничтожены. Захоронение или уничтожение остатков должно быть согласовано с санэпидемстанцией. 10.14. Содержание масла в растворителях определяется одним из следующих методов анализа: - нефелометрическим - при содержании масла 0,1-8 мг/дм ; - люминесцентным - при содержании масла 1-50 мг/дм ; - весовым - при содержании масла от 50 мг/дм и более; - пробой на образование масляного пятна при содержании масла более 500 мг/дм . 10.15. Перед обезжириванием изделия должны иметь температуру 12-30 °С. При необходимости выполнения обезжиривания при более низких или высоких температурах в каждом конкретном случае должен быть разработан специальный технологический процесс. Перед обезжириванием растворителями во избежание коррозии изделия должны быть тщательно просушены. 10.16. Метод циркуляции рекомендуется применять для обезжиривания трубопроводов и изделий в сборе, конструкции которых обеспечивают возможность многократной циркуляции в изделии растворителя или моющего раствора со скоростью 0,5-1,0 м/с. При циркуляции должны соблюдаться следующие условия: - длительность циркуляции растворителя - не менее 20 мин и не более 1,5 ч, а водного моющего раствора - не менее 30 мин и не более 2 ч; - количество циркулируемого растворителя или моющего раствора должно быть не менее объема изделия, при этом должно быть гарантировано соприкосновение растворителя со всей обезжириваемой поверхностью; - необходимость повторного обезжиривания растворителем устанавливают по результатам анализа содержания масел в растворителе, слитом из изделия. Для повторного обезжиривания используют чистый растворитель. При циркуляции моющего раствора обезжиривание производят двукратно с промежуточной и окончательной промывками горячей водой. 10.17. Комбинированный способ обезжиривания применяется с целью сокращения расхода растворителя и заключается в перемещении внутри трубопровода (черт.18) определенного объема растворителя, заключенного между двумя ограничительными пробками (перемещение производится сжатым инертным газом). Черт.18. Схема обезжиривания комбинированным методом: 1, 3, 6, 9 - вентили; 2 - ограничительная пробка; 4 - зарядный патрубок; 5 - растворитель; 7 - обезжириваемый трубопровод; 8 - емкость. Пробки должны изготовляться из материала, не образующего с транспортируемой средой взрыво- и огнеопасных соединений, например, из пенополиуретана. 10.18. Обезжиривание конденсацией паров растворителя производится подачей в трубопровод горячих паров растворителя, образовавшихся в специальном сосуде при нагревании растворителя до температуры кипения, и последующей конденсацией пара на обезжириваемой поверхности. Конденсат периодически сливают из изделия. Расход растворителя должен быть не менее 0,45 дм на 1 м обезжириваемой поверхности. 10.19. Допускаемое содержание жировых загрязнений на обрабатываемых поверхностях устанавливается проектом. Визуальную оценку состояния обработанной поверхности проводят по ГОСТ 9.032-74. Степень обезжиривания определяют методом смачиваемости, капельным методом или методом протирки в соответствии с ГОСТ 9.402-80. При обезжиривании кислородопроводов необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.2.052-81, ОСТ 26-04-312- 83, ОСТ 26-04-2574-80. 10.20. Участок для производства работ по обезжириванию (черт.19) в зависимости от конкретного монтируемого объекта должен быть размещен в специально оборудованном помещении или на специальной площадке с ограждением вблизи места монтажа трубопроводов. Черт.19. Схематический план участка обезжиривания: 1 - мостовой кран; 2 и 3 - стеллаж и козлы для необезжиренных изделий; 4 - контейнер для обезжиривания мелких изделий; 5 - ванны для обезжиривания; 6 - бортовой отсос; 7 и 8 - козлы и стеллаж для обезжиренных изделий; 9 - баки для растворов; 10 - насос; 11 - вентилятор; 12 - средства пожаротушения; 13 - умывальник. 10.21. Разработку, организацию и выполнение конкретных операций по обезжириванию следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.002-75, а также "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию". 10.22. На участках обезжиривания предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны, а также температура, влажность и подвижность воздуха не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.005- 76, санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, а также нормативно-техническими документами, утвержденными Министерством здравоохранения. Анализ проб воздуха на содержание вредных веществ следует производить по методам, разработанным в соответствии с ГОСТ 12.1.014-84 и ГОСТ 12.1.016-79. Выбросы воздуха после сушки и продувки должны соответствовать ГОСТ 17.2.3.02-78. 10.23. Участки обезжиривания должны быть оборудованы средствами противопожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009-83 и иметь знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76. 10.24. В монтажной организации должны быть утверждены инструкции по технике безопасности для проведения работ по обезжириванию с учетом местных условий, действующих норм по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности. 10.25. После выполнения всех подготовительных работ, включая медосмотр и инструктаж работающих, ответственное лицо по обезжириванию обязано лично проверить подготовку работ, обеспеченность работающих средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-75, вызвать представителя санэпидемстанции и получить письменное разрешение на производство работ с применением хлорорганических соединений. 10.26. Обезжиривание отдельных деталей путем погружения их в ванны с растворителями должно производиться в аппаратах с замкнутым или полузамкнутым циклом обезжиривания, оборудованных местной вентиляцией и исключающих поступление паров растворителей в воздух производственных помещений. При этом необходимо создать непрерывность процесса обезжиривания, сушки и выгрузки деталей. Слив растворителя из оборудования и ванн должен производиться в закрытые сосуды по трубопроводам. 10.27. Для укладки обезжиренных деталей, труб и арматуры необходимо предусмотреть металлические стеллажи, которые следует предварительно обезжирить и покрыть обезжиренной оберточной бумагой. Обезжиривание бумаги производить смачиванием ее в растворителе с последующим высушиванием на открытом воздухе или в вытяжном шкафу. 10.28. Монтаж обезжиренных трубопроводов необходимо выполнять в чистой, незамасленной спецодежде. С целью исключения попадания смазки на обезжиренные поверхности необходимо удалить с механизмов тележки грузоподъемного крана и блоков полиспаста лишнее масло. 10.29. При работе с компонентами водных моющих растворов и растворителей следует выполнять требования безопасности, изложенные в нормативно-технических документах на применяемые материалы. 10.30. Количество хладона-113 и хладона-114В2, заливаемое в обезжириваемые системы или во вспомогательное оборудование, не должно превышать 0,3 кг на 1 м помещения. 10.31. При работе с электрическими приборами необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.019-79. 10.32. Вопросы слива остатков водных моющих растворов и утилизации должны быть решены проектной организацией в соответствии с "Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами". Травление внутренних поверхностей трубопроводов 10.33. Необходимость травления внутренней поверхности трубопровода, вид и способ травления определяются ППР. Травление выполняют, как правило, в период пусконаладочных работ. Таблица 39. Составляющие компоненты травильных растворов Концентрация, кг/м Режим обработки погружением Наименование обрабатываемого материала Температура, °С Продолжительность, мин Серная кислота 200-250 60-80 10-30 Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10) 1-5 Углеродистые, низколегированные и легированные стали Соляная кислота 30-50 Серная кислота 175-200 15-35 3-30 Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10) 1-5 Соляная кислота 200-300 Азотная кислота 50-100 15-35 30 Хлорное железо 20-120 Серная кислота 80-110 Коррозионностойкие стали Азотная кислота 100-200 15-35 10-60 Фтористо-водородная кислота 15-50 Ортофосфорная кислота 100-150 70-80 20-60 Стальные изделия со сварными швами Состав 1120 100-150 15-40 20-60 Едкий натр 10-15 Алюминий и его сплавы Азотнокислый натрий 5-10 40-55 до 2 Кальцинированная сода 12-15 Едкий натр 400-600 136-145 20-30 Азотнокислый натрий 200-250 Серная кислота 180-200 15-35 1-20 Медь и ее сплавы Серная кислота 8-12 15-35 0,2-0,3 Сернокислое железо (III) 90-110 10.34. Руководство работами по травлению трубопроводов, технический контроль и соблюдение правил техники безопасности осуществляет руководитель работ, назначенный письменным распоряжением администрации. 10.35. Рабочие по травлению трубопроводов должны пройти инструктаж по технике безопасности, быть знакомы со свойствами применяемых химикатов и данными ВСН. 10.36. Перед травлением целесообразно очистить внутреннюю поверхность труб и изделий механическим способом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загрязнений с последующей продувкой сжатым воздухом. При этом особое внимание должно быть обращено на удаление грата и шлака, которые не растворяются травильным раствором. 10.37. Сварочные работы, газовая резка и гибка труб с нагревом должны предшествовать травлению. При производстве таких работ на протравленных трубопроводах (для устранения дефектов) повторное травление не требуется. Исключение составляют трубопроводы гидравлических систем и систем смазки ПЖТ, которые в указанных случаях рекомендуется подвергнуть повторному травлению. 10.38. Травление труб, узлов и других изделий производят в стационарных ваннах или принудительной циркуляцией в основном растворами серной (ГОСТ 2184-77), соляной (ГОСТ 857-78) и ортофосфорной (ГОСТ 10678- 76Е) кислот (табл.38) в соответствии с требованиями ГОСТ 9.305-84, ГОСТ 9.402-80. 10.39. Предельно допустимые концентрации (кг/м ) солей железа в травильных растворах при обработке методом погружения: сернокислого - 150-180; хлористого - 200-220; фосфорнокислого - 20-25. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов. 10.40. Для очистки поверхностей стальных труб эффективно применение способа одновременного обезжиривания и травления, режимы которого приведены в табл.40. Таблица 40. Составы для одновременного обезжиривания и травления Концентрация, кг/м Режим обработки погружением Температура, °С Продолжительность, мин Серная кислота 200-250 60-70 5-15 Синтанол ДС-10 2-5 Ортофосфорная кислота 150-200 70-80 5-15 Синтанол ДС-10 2-5 10.41. Для образования на очищенных поверхностях защитной пленки, предохраняющей их в дальнейшем от коррозии, применяют пассивирование, режимы которого приведены в табл.41. Таблица 41. Наименование пассивирующего средства Концентрация, кг/м Режим обработки погружением Температура, °С Продолжительность, мин Азотнокислый натрий 4-5 50-60 1-2 КП-2А 2-5 40-50 0,3-0,4 Основной бихромат хрома 0,7-1,5 20-50 0,1-0,2 Моно- или триэтаноламин 5-10 40-60 2-3 Примечания: 1. Пассивирующие растворы КП-2А, основной бихромат хрома нейтрализуют 20%-ным раствором едкого натра до значений показателя рН 3,0-5,0. 2. При пассировании азотнокислым натрием перед сушкой проводят промывку водой. 10.42. Технологический процесс очистки травлением в зависимости от вида металла и состава травильного раствора включает в себя следующие операции: промывку холодной водой для удаления травильного раствора; нейтрализацию щелочным раствором оставшихся на поверхности металла следов травильного раствора и контроль нейтральности промывных вод; промывку горячей водой (при необходимости); пассивирование (при необходимости); сушку сжатым подогретым воздухом, углекислым газом или азотом; контроль пыжом или визуально; закрытие открытых полостей труб и изделий инвентарными заглушками. 10.43. Травильные ванны должны изготовляться из кислотостойкого листового металла или углеродистой стали с противокоррозионной внутренней защитой резиной, слоем битума или кислотоупорного цемента толщиной 5-25 мм. Наружные и внутренние поверхности ванн для осуществления операции нейтрализации должны быть защищены бакелитовым лаком. Для подогрева растворов кислот и воды ванны должны оборудоваться змеевиками для подачи пара. 10.44. Травильные растворы приготавливают следующим образом. Промытую и очищенную от загрязнений ванну заполняют на 2/3 рабочего объема водой, после чего осторожно, небольшими порциями (тонкой струей) добавляют кислоту, перемешивая одновременно раствор деревянной лопаткой. 10.45. Концы труб и деталей, имеющие резьбу, перед травлением должны быть покрыты бакелитовым или другим кислотостойким лаком. Допускается смазывание резьбы перед травлением солидолом или другой консистентной смазкой. 10.46. Продолжительность травления зависит от состояния внутренней поверхности труб и изделий, концентрации раствора, его температуры и наличия встряхивающего устройства. 10.47. После травления трубы и изделия извлекают из раствора и держат над ванной 5-10 мин для стекания травильного раствора, а затем многократно промывают, погружая в ванну с проточной водой. При отсутствии проточной воды частота смены воды в ванне должна быть 0,2-0,5 объема ванны в час. 10.48. Для нейтрализации остатков кислоты трубы и изделия выдерживают в течение 1 ч в ванне с 3-5%-ным содовым или известковым раствором. 10.49. После нейтрализации и пассивации (при необходимости) трубы и изделия следует промыть в ванне с водой, подогретой до температуры 80-90 °С, а затем просушить. 10.50. При наличии большого количества труб и изделий необходимо устанавливать ряд ванн, в которых последовательно осуществляется технологический процесс травления. В этом случае над ваннами устанавливается монорельс с электроталью и встряхивающим устройством для периодического встряхивания труб в процессе травления и транспортирования из одной ванны в другую. 10.51. Просушенные трубы и узлы трубопроводов при необходимости смазывают маслом, погружая их в ванну. После извлечения из ванны трубы должны быть уложены на стеллажи в наклонном положении для стекания масла. Продолжительность этой операции - не менее 2-3 ч. Внутреннюю поверхность труб и изделий можно также смазывать мягким ершом, насаженным на длинный стержень, или протаскивая смоченную в масле салфетку. 10.52. Наиболее целесообразно травление труб и изделий ортофосфорной кислотой, которая в слабых растворах образует на поверхности металла тонкую пленку, предохраняющую ее от коррозии. Тем самым отпадает необходимость проведения промежуточных операций и расхода специальных пассивирующих средств. При травлении ортофосфорной кислотой трубы, детали и узлы трубопроводов помещают на 6-12 ч в 20%-ный раствор при температуре 50-60 °С. Затем после удаления отработанного раствора и продувки изделий сжатым воздухом производят их пассивацию в ванне с 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты в течение 1 ч, продувают сжатым воздухом и закрывают присоединительные торцы инвентарными пластмассовыми или металлическими заглушками. 10.53. При травлении трубопроводов методом принудительной циркуляции раствора ортофосфорной кислоты по закольцованному контуру смонтированных (либо временно собранных в контуры) трубопроводов необходимо учитывать следующие рекомендации: - вместимость закольцованного участка не должна превышать 80% объема раствора в баке во избежание попадания в трубопровод пены, образующейся в баке на поверхности раствора; - для обеспечения слива раствора после травления участок должен быть собран с уклоном сторону движения травильного раствора; - если участок собран из труб различных диаметров, необходимо обеспечить постепенно уменьшение диаметра в сторону слива; - в пределах одного участка должна быть обеспечена скорость потока раствора кислоты не менее 3 м/с; - конфигурация участка рекомендуется такой, чтобы при травлении не образовывались воздушные пробки; - все отводы и патрубки должны быть расположены горизонтально. 10.54. При закольцовке на все штуцера необходимо поставить заглушки, а арматуру снять. Закольцовку следует производить как с помощью инвентарных ответвлений, изготовленных из труб, так и с помощью гибких шлангов из кислотостойкой резины, рассчитанных на давление 0,6 МПа. 10.55. Перед присоединением к установке для травления (черт.20) участок трубопровода продувают сжатым воздухом, затем его подсоединяют к установке, заполняют травильным раствором и осуществляют травление его внутренней поверхности. Черт.20. Принципиальная схема установки для травления трубопроводов растворами ортофосфорной кислоты: 1 - фильтр; 2 и 3 - баки соответственно для 15-20%-ного и 2%-ного раствора кислоты; 4 - подогреватель раствора; 5 - подвод сжатого воздуха; 6 - калорифер; 7 - центробежный насос; 8 - обрабатываемый участок трубопровода. 10.56. Требуемое количество ортофосфорной кислоты (кг) для составления раствора определяется по формуле: , где - полезный объем бака для приготовления раствора, л; - требуемая концентрация рабочего раствора кислоты, %; - плотность требуемого рабочего раствора, г/см ; - концентрация (по сертификату) имеющейся кислоты, %. 10.57. Для определения плотности и температуры приготовляемых растворов необходимо иметь ареометры, стеклянные цилиндры для проб раствора и два термометра со шкалой до 100 °С. Зависимость плотности ортофосфорной кислоты от ее концентрации приведена в табл.42. Таблица 42. Плотность при 20 °С, г/см Концентрация, % 1,009 2 1,02 4 1,025 5 1,031 6 1,042 8 1,054 10 1,066 12 1,083 15 1,115 20 1,182 30 1,255 40 1,336 50 1,425 60 1,524 70 10.58. Травление внутренних поверхностей закольцованных участков трубопроводов необходимо производить в два этапа. Сначала внутреннюю поверхность обрабатывают 15-20%-ным раствором кислоты с температурой 50- 60 °С, затем удаляют отработанный раствор и продувают трубопровод сжатым воздухом. На второй стадии производят пассивацию протравленных поверхностей 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты. После пассивации и сушки необходимо принять меры, предупреждающие попадание воды и пара на обработанную поверхность. Технологические операции должны быть выполнены без перерыва. 10.59. Прокачку подогретого 15-20%-ного травильного раствора осуществляют в течение 1-8 ч в зависимости от состояния внутренней поверхности труб, при этом направление движения раствора следует периодически (1-2 раза) изменять путем соответствующего переключения вентилей. Температуру раствора 50-60 °С необходимо поддерживать в течение всего периода прокачки. По окончании процесса травления и слива раствора снимают заглушки с наиболее удобных для осмотра патрубков. Осмотр производят с помощью переносной лампочки, питающейся от источника тока напряжением не выше 12 В. Осмотр осуществляют с целью проверки степени очистки внутренней поверхности трубопровода и решения вопроса о прекращении травления, после чего открытые патрубки вновь закрывают заглушками. Хорошо протравленный металл имеет поверхность серого цвета. При необходимости дополнительной обработки раствор оставляют в трубопроводе на 5-6 ч, после чего вновь включают насос для дополнительной прокачки раствора в течение 2-2,5 ч. В процессе травления необходимо периодически проверять концентрацию раствора химическим анализом, так как определение концентрации с помощью ареометра будет неточным из-за наличия в растворе окислов железа и других соединений. После окончания травления раствор сливают в бак для 15-20%-ного раствора кислоты. 10.60. Пассивацию производят подогретым до 50-60 °С 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты в течение 1 ч (при непрерывной циркуляции). Количество обработки определяют по наличию загрязнений в растворе, взятом из обрабатываемого участка. По окончании пассивации раствор кислоты должен быть слит в бак для 2%-ного раствора, а участок трубопровода продут от остатков раствора и просушен сжатым воздухом. Предварительно воздух должен быть очищен от влаги и масла. 10.61. Качество сушки контролируют с помощью фильтровальной бумаги, подставленной при продувке под струю воздуха, выходящую из участка трубопровода. Если на бумаге следы влаги отсутствуют, трубопровод считается просушенным. Внутренняя поверхность труб по окончании всех операций травления должна иметь темно-серый цвет с едва заметным зеленоватым оттенком, перетравленный металл имеет серо-черный цвет. 10.62. После просушки участки трубопровода раскольцовывают, а все патрубки или отводы закрывают заглушками во избежание попадания внутрь влаги и загрязнений. 10.63. При производстве работ по травлению труб и изделий необходимо строго соблюдать правила техники безопасности при обращении с вредными химическими веществами в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.002- 75, а также нормативно-техническими документами на применяемые материалы. 10.64. Работники, занятые выполнением работ по травлению и промывке, должны иметь суконную спецодежду, защитные светлые очки, резиновые сапоги, перчатки и фартуки. 10. 65. В помещениях, где выполняются работы по травлению труб и изделий кислотами, должна быть установлена надежно работающая приточно-вытяжная вентиляция. Помещения должны быть удалены от других рабочих мест и оборудованы предупредительными надписями о необходимых мер предосторожности. В травильное помещение разрешается допускать только специально обученных и ответственных лиц. 10.66. Удалять отработанные кислоты и щелочи необходимо только в специальные места, согласованные письменно с заказчиком и местной санэпидемстанцией. |