вап. ВСН 362-87. Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на
 Скачать 2.88 Mb.
|
|
Склеивание стальных трубопроводов 6.21. Клеевые соединения следует применять при монтаже трубопроводов из углеродистой и низколегированной сталей (в том числе имеющих коррозионностойкие покрытия - оцинкованных, эмалированных, алюминированных и т.д.) до 100 мм, работающих при избыточном давлении до 1,0 МПа, рабочей температуре от минус 60 до 90 °С и предназначенных для транспортирования различных веществ, к которым при указанных рабочих параметрах химически стойки эпоксидные клеи или стеклопластик не* эпоксидной основе. ________________ * Текст соответствует оригиналу. Примечание "КОДЕКС". Химическая стойкость устанавливается проектной организацией. 6.22. Клеевые соединения подразделяются на три вида (черт.14): бандажные, клеемеханические и раструбные (муфтовые). Черт.14. Схемы клеевого соединения бандажного типа (а), клеемеханического (б) и муфтового (раструбного) (в): 1 - концы склеиваемых труб; 2 - клей; 3 - стеклоткань; 4 - муфта (раструб); - длина нахлестки; - наружный диаметр склеиваемых труб; , - соответственно наружный и внутренний диаметры муфты (раструба); - фаска. Клеевые соединения бандажного типа получают методом многослойной намотки на концы стыкуемых труб ленты из конструкционной стеклоткани с нанесением на нее слоя эпоксидного клея. После холодного или горячего отверждения клея на месте стыка образуется монолитный стеклотекстолитовый бандаж с высокими упруго-механическими и прочностными характеристиками, имеющий прочную адгезионную связь с поверхностями труб, что обеспечивает надежное и герметичное соединение стыка, а также его антикоррозионную защиту. Раструбные (муфтовые) соединения получают методом нанесения клея на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба (муфты), последующих ввода конца трубы в раструб или надвижки муфты на концы стыкуемых труб и отверждения клея. Клеемеханические соединения индентичны раструбным (муфтовым). Отличие их состоит в фиксации клеевого соединения трехточечным обжатием по периметру раструба или муфты, за счет чего обеспечивается механический контакт сопрягаемых поверхностей. 6.23. При производстве работ по склеиванию трубопроводов с помощью клеевых соединений бандажного типа, а также клеемеханических соединений необходимо руководствоваться требованиями ВСН 461-85 к поставке, приемке и хранению используемых материалов; подготовительным работам; непосредственно технологии получения соединений; контролю качества соединений; основным правилам техники безопасности и охраны труда. 6.24. Конструктивно-технологические параметры раструбных (муфтовых) клеевых соединений определены ОСТ 5.9508-79 и их следует принимать в соответствии с табл.31. Детали соединений изготовляют из труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75. Раструбы получают с помощью специализированного оборудования. Таблица 31. Муфтовое соединение Раструбное соединение Наружный диаметр склеиваемых труб, , мм 2 , мм , мм , мм , мм Типоразмер трубы ( ) для муфты, мм Расхо д клея на одно соеди- нение, г , мм , мм , мм Расход клея на одно соеди- нение, г 22 40 23 28 1,0 32х5 3 - - - - 25 45 26 31 1,0 32х3 4 - - - - 32 50 33 38 1,0 38х3 5 35 33,0 1,0 4 38 60 39 45 1,0 45х3 7 40 39,0 1,0 5 45 70 46 53 1,0 57х3 10 45 46,0 1,0 7 57 80 58 65 1,0 65х5 14 55 58,0 1,0 10 76 90 77,4 85 1,5 89х6 29 65 77,4 1,5 22 89 100 90,4 98 1,5 108х10 39 70 90,4 1,5 27 108 100 109,6 118 2,0 127х14 54 80 109,6 2,0 43 133 120 134,6 143 2,0 146х7 79 90 134,6 2,0 59 Примечание: , - соответственно внутренний и наружный диаметры муфты и раструба; - фаска. 6.25. Для раструбных (муфтовых) соединений рекомендуется применять клеевую композицию, состоящую из следующих компонентов (мас.ч): смола эпоксидная ЭД-20 (ГОСТ 10587-84) - 100; смола полиамидная ТО-18 или ТО-19 (ТУ 6-05-1123-74) - 100; кварц молотый КП-2 или КП-3 (ГОСТ 9077-82) - 50 (или двуокись титана Р-02 по ГОСТ 9808-84 или окись хрома по ГОСТ 2912-79Е в количестве 20 мас.ч), асбест М-6-30 или М-6-40 (ГОСТ 12871- 83Е) - 20. Клей для раструбных (муфтовых) соединений следует наносить поступательным движением в одну сторону на длину раструба (или муфты) шпателем или жесткой плоской кистью равномерным тонким слоем толщиной 0,1-0,2 мм. Подготовку склеиваемых поверхностей клеевого состава, режимы и средства отверждения клея, продолжительность выдержки соединений в неподвижном состоянии, контроль качества соединений раструбного типа принимают (так же, как для бандажных и клеемеханических соединений) в соответствии с ВСН 461-85. 7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 7.1. Общие требования к контролю качества сварных соединений, объем и виды контроля, требования к предельно допускаемым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества, требования к исправлению дефектов сварных швов установлены СНиП 3.05.05-84. 7.2. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору, должен производиться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"; "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)". 7.3. Сварные соединения трубопроводов должны подвергаться предварительному контролю; систематическому операционному контролю в процессе изготовления и монтажа трубопроводов; внешнему осмотру и измерению готовых сварных швов; физическим методам неразрушающего контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, цветной); разрушающим испытаниям; механическим испытаниям на растяжение, изгиб или сплющивание, ударную вязкость; металлографическим исследованиям; коррозионным испытаниям; стилоскопированию; испытаниям на твердость, а также последующим гидравлическим или пневматическим испытаниям согласно разделу II настоящих ВСН. 7.4. При необходимости термической обработки сварных соединений контроль их качества физическими методами должен выполняться после ее проведения. 7.5. Радиационный, ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями. 7.6. Предварительный контроль проводиться с целью уменьшения вероятности возникновения брака при выполнении сварочных работ, при этом проверяют: - квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки; - техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов; - наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации. 7.7. При операционном контроле проверяют: - состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочных материалов; - точность и качество сборки стыков под сварку; - технологические параметры и режимы предварительного подогрева; - технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений. 7.8. Контроль готовых сварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии с указаниями проекта, как правило, в следующем порядке: внешний осмотр и измерение; стилоскопирование металла шва; измерение твердости металла после термообработки; физические методы неразрушающих испытаний; механические испытания; металлографические исследования; коррозионные испытания. 7.9. Внешний осмотр и измерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов: трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния; наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному; прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотра сварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швов допустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва. 7.10. Перед внешним осмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг, расплавленного металла, окалины и других загрязнений. 7.11. Внешнему осмотру и измерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии с ГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79. Геометрические размеры швов в зависимости от способа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80. 7.12. Дефекты, если их размеры и количество превышают допускаемые нормы СНиП 3.05.05-84, подлежат исправлению. Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом. 7.13. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов должны быть исправлены следующим образом: а) чрезмерную выпуклость сварных швов удаляют механическим способом, недостаточную выпуклость исправляют подваркой; б) наплывы удаляют механическим способом и при необходимости подваривают; в) подрезы и углубления между валиками подваривают; г) кратеры и трещины, выходящие на поверхность шва, удаляют механическим способом без оставления острых углов и подваривают; д) свищи удаляют механическим способом и подваривают; е) прожоги и непровары исправляют сваркой. 7.14. Внутренние дефекты сварных швов должны быть полностью удалены механическим способом или кислородной и плазменной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска. 7.15. Сварку и наплавку дефектного участка следует выполнять тем же способом и с применением того же присадочного материала, которые были приняты для сварки исправляемого шва. 7.16. К качеству исправленного участка шва следует предъявлять такие же требования, как и к основному шву. 7.17. Контроль качества неразрушающими физическими методами выполняют по заявкам, поступившим в подразделение по контролю. Результаты контроля неразрушающими физическими методами фиксируются в журналах по видам контроля, а оценка качества сварных соединений стыков - в заключениях, формы заявок, журналов и заключений приведены в ВСН 478-86. 7.18. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится по ГОСТ 7122-81 и ГОСТ 18895-81 в случаях, предусмотренных проектом и нормативно-технической документацией на трубопроводы, с целью установления соответствия марок основного металла и использованных сварочных материалов требованиям нормативно-технической документации. По результатам стилоскопирования качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-технической документации. При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование 100% стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней проверки. При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического состава металла шва требуемому должен быть произведен спектральный или химический анализ, результаты которого считаются окончательными. По результатам спектрального или химического анализа стыки, выполненные сварочными материалами, не предусмотренными технологией, бракуются окончательно. 7.19. Стилоскопирование основного металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в нормативно-технической документации. 7.20. Испытание твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.8.21 настоящих ВСН. 7.21. Контролю физическими методами должны подвергаться сварные соединения трубопроводов по всему периметру стыка, наихудшие по результатам внешнего осмотра в объеме, предусмотренном нормативно-технической документацией. 7.22. По результатам контроля физическими методами сварные швы должны быть забракованы, если в них обнаружены трещины любых размеров, несплавления по кромке, поры, непровары, шлаковые и другие включения, а также подрезы, размеры которых превышают допускаемые нормы по СНиП 3.05.05-84 или другим нормативно-техническим документам на трубопроводы. 7.23. Цветной метод контроля применяют для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварного соединения, подвергаемого контролю, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80 и ОСТ 36-76-83. 7.24. Радиационная и ультразвуковая дефектоскопия используется для выявления внутренних дефектов в шве сварного соединения. 7.25. Ультразвуковой метод, как правило, применяют для контроля сварных соединений трубопроводов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей и толщиной стенки от 6 мм и более в соответствии с ГОСТ 14782- 76 и ОСТ 36-75-88. Наиболее эффективно применение ультразвукового контроля для толщины стенок более 15 мм. 7 .26. Радиационные методы рекомендуется использовать для контроля сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки до 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78 и ОСТ 36-59-81. 7.27. Магнитные методы (магнитопорошковый и магнитографический) применяют в основном для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений трубопроводов из ферромагнитных сталей с толщиной стенки не более 14 мм. Магнитопорошковый контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 21105- 75, ОСТ 5.9851-81, ОСТ 26-01-84-78. Магнитографический контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 25225- 82 и ВСН 176-84. 7.28. При получении неудовлетворительных результатов контроля физическими методами хотя бы одного стыка проводится контроль удвоенного (от первоначального объема контроля) количества стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при повторном контроле хотя бы один стык будет забракован, а для трубопроводов III и IV категорий дана оценка 4 и 5 баллов, контролю подвергаются 100% стыков, выполненных данным сварщиком. 7.29. Все подвергшиеся исправлению участки стыков должны быть повторно проверены физическими методами контроля. 7.30. Механические испытания металла сварных швов проводят по ГОСТ 6996-66 с целью проверки соответствия механических свойств требованиям проекта или нормативно-технической документации. При этом проверяют предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, угол загиба, а также проводят испытание на сплющивание. 7.31. Металлографические исследования сварных соединений проводят по ГОСТ 1778-70 и ГОСТ 5639-82 для контроля макро- и микроструктуры основного металла, а также сварного соединения. 7.32. Проверку механических свойств, а также металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах, изготовленных из пробных (контрольных) стыков, а в спорных случаях - из производственных стыков. Все пробные (контрольные) стыки подлежат проверке неразрушающими методами. Количество образцов для механических испытаний и металлографических исследований, изготовляемых из пробных (контрольных) стыков, устанавливается проектом производства сварочных работ. Вырезку образцов для металлографических исследований необходимо производить из наихудших (но не забракованных) участков сварного шва по результатам неразрушающего контроля. Заготовку для получения образцов вырезают из контрольных стыков механическим способом. Разрешается вырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и более кислородной (стыки из перлитной стали) или плазменной (стыки из высоколегированной стали) резкой. В последнем случае заготовка должна быть получена до термообработки (если она предусмотрена) с припуском на менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм - для образцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательная форма придается образцам путем механической обработки без применения предварительной правки в холодном и горячем состояниях. 7.33. Металлографические исследования сварных соединений трубопроводов из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию трещин при сварке, являются обязательными. 7.34. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном образце (шлифе), вырезанном из пробного (контрольного) сварного соединения, выявлены следующие дефекты: - макро - и микротрещины в наплавленном или основном металле по зонам сплавления и термического влияния; - непровары, расположенные в корне шва угловых и тавровых соединений и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); - поры, расположенные в виде сплошной сетки, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб, превышающие нормы; - шлаковые и вольфрамовые включения, размеры которых превышают предельно допустимые. 7.35. Коррозионные испытания проводят для определения коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6032-84, ГОСТ 26294-84, ГОСТ 9.905-82, ГОСТ 9.903- 81, ГОСТ 9.907-83, ГОСТ 26388-84, ГОСТ 26389-84. 8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 8.1. Термическая обработка сварных соединений технологических трубопроводов должна проводиться с целью снижения уровня остаточных сварочных напряжений, выравнивания механических свойств металла в различных зонах сварного соединения, снижения твердости металла сварного шва и околошовной зоны. Необходимость выполнения термической обработки указывается в проектной документации на сооружаемый объект или в ППР. 8.2. Режимы термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов, технологические приемы ее проведения и средства нагрева следует принимать в соответствии с ОСТ 36-50-86. При термической обработке сварных соединений паропроводов необходимо руководствоваться руководящими техническими материалами по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций (РТМ-1С-81). 8.3. К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений. Термисты-операторы ежегодно должны проходить аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений стальных технологических трубопроводов. 8.4. К обслуживанию установок для термической обработки сварных соединений и приборов контроля температуры следует допускать электромонтеров по обслуживанию электрооборудования передвижных термических установок, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда. 8.5. Руководство работами по термической обработке сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, прошедшие специальную подготовку, изучившие нормативно-техническую документацию и проект производства сварочных работ. Указанные работники должны не реже одного раза в три года пройти аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений. 8.6. При термической обработке сварных соединений трубопроводов должны использоваться следующие нагревательные устройства: гибкие пальцевые электронагреватели сопротивления (ГЭН); электронагреватели комбинированного действия (КЭН); гибкие индукторы из оголенного медного провода (гибкие индукторы), работающие на токах промышленной частоты 50 Гц; однопламенные универсальные кислородные горелки и кольцевые многопламенные горелки. Область применения указанных средств нагрева приведена в ОСТ 36-50-86. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей независимо от давления применение газопламенного нагрева не допускается. 8.7. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения сварного соединения в процессе термической обработки необходимо принимать в соответствии с обязательными приложениями 4 и 5 ОСТ 36-50-86. Допускается использование режимов термической обработки сварных соединений трубопроводов по другим нормативно-техническим документам в случаях применения новых марок сталей, новых типов сварочных материалов и изменения условий эксплуатации трубопроводов. 8.8. Сварные соединения следует подвергать термической обработке непосредственно после сварки, если продолжительность допустимого перерыва между окончанием сварки и началом термической обработки не указана в нормативно-технической документации. При перерыве между сваркой и термической обработкой сварное соединение необходимо медленно охладить под слоем теплоизоляции. 8.9. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединений до 300 °С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической документацией). 8.10. Для питания ГЭН и КЭН следует использовать сварочные трансформаторы однофазные однопостовые для ручной дуговой сварки по ГОСТ 95-77Е. Допускается применение сварочных преобразователей постоянного тока для дуговой сварки по ГОСТ 7237-82Е, однопостовых и многопостовых сварочных выпрямителей для дуговой сварки по ГОСТ 13821-77Е и ГОСТ 5384-84Е, сварочных агрегатов с двигателями внутреннего сгорания по ГОСТ 2402-82Е. 8.11. Для питания гибких индукторов необходимо использовать сварочные трансформаторы с жесткой или падающей характеристикой по ГОСТ 7012-77Е. 8.12. Питание однопламенных универсальных ацетилено-кислородных горелок и кольцевых многопламенных горелок должно осуществляться от отдельных баллонов или групповых газобаллонных установок. Горючие газы не должны содержать сернистых соединений. 8.13. Для термической обработки одиночных сварных соединений рекомендуется использовать переносную установку ЭТОП-300-И1 (справочное приложение 2 ОСТ 36-50-86), позволяющую осуществлять программное управление процессом термической обработки. 8.14. При термической обработке не менее трех сварных соединений в смену следует использовать установки для программной термической обработки сварных соединений ЭТОГ-600-И1 и ЭТОГ-600-И2 по ТУ 36.1758-85. Допускается применение установок с дистанционным ручным управлением режимом термической обработки сварных соединений. 8.15. Для тепловой изоляции при нагреве следует использовать высокотемпературные теплоизоляционные маты МВТ по ТУ 36.1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-78, асбестовый картон по ГОСТ 2850-80, асбестовый шнур по ГОСТ 1779-83, кремнеземные ткани КТ-II-ТО и КТ-II-ТОА по ТУ 6-11-175-77. 8.16. Контроль температурного режима термической обработки необходимо осуществлять автоматическими самопишущими потенциометрами КСП-2, КСП-3 и КСП-4 градуировки ХА или III-ПП-I по ГОСТ 7164-78. 8.17. В качестве датчиков температуры используют термоэлектрические преобразователи (термопары) ТХА-0806, ТХА-1489, а также ТХА-0279-01, ТХА-0179, ТПП-0679 и ТПП-0679-01 (без защитной арматуры) по ГОСТ 6616-74. 8.18. В качестве термоэлектродных удлиняющих проводов следует применять провода ПТВ, ПТВП, ПТГВ, ПТПЭ типа М по ГОСТ 24335-80Е. 8.19. Технологические приемы выполнения термической обработки сварных соединений с использованием средств нагрева, указанных в п.8.6 настоящих ВСН, приведены в разделах 2.2-2.6 ОСТ 36-50-86. 8.20. После термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов составляется техническая документация (учетная и отчетная), перечень и правила оформления которой приведены в разделе 2.7 ОСТ 36-50-86. 8.21. Контроль качества сварных соединений после термической обработки должен проводиться путем измерения твердости металла во всех зонах сварного соединения с помощью переносных приборов статического или динамического действия типов ТПСЛ-ЗМ, ТПП-10, ТКП-1, МЭИ-Т7, ВПИ-ЗК, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ, Польди. Необходимость проведения, объемы и нормы контроля твердости сварных соединений технологических трубопроводов приведены в разделе 3 ОСТ 36-50-86. Методика измерения твердости с помощью прибора Польди приведена в "Методических указаниях по определению твердости монтажных сварных соединений после |