вап. ВСН 362-87. Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на
 Скачать 2.88 Mb.
|
|
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ Общие требования 5.1. Изготовление технологических трубопроводов должно производиться индустриальными методами, позволяющими обеспечить рост производительности труда, сокращение сроков монтажа, улучшение качества и снижение стоимости работ за счет монтажа трубопроводов готовыми узлами, секциями и блоками с максимальной механизацией работ. 5.2. Индустриальное изготовление трубопроводов (узлов, секций) должно осуществляться на заводах монтажных заготовок, производственных базах или в приобъектных механизированных мастерских монтажных организаций, оснащенных механизированными линиями со специализированным оборудованием и средствами механизации. 5.3. При индустриальном изготовлении трубопроводов необходимо предусматривать преимущественное применение стандартизированных деталей. Изготовление фасонных сварных деталей следует производить только в случаях отсутствия деталей заводского изготовления (например, для трубопроводов из легированной стали, а также из углеродистой стали более 500 мм) по отраслевым стандартам, техническим условиям или конструкторской документации, разработанной в составе проекта. 5.4. При индустриальном изготовлении трубопроводов должны соблюдаться следующие положения: - технологический процесс должен разделяться на операции; - перемещение труб, деталей и изделий в процессе изготовления должно производиться механизированными средствами межоперационного транспорта без встречных грузопотоков; - количество оборудования для выполнения каждой операции должно устанавливаться с учетом его производительности; - технологический процесс должен предусматривать возможность совмещения операций, например, операций кислородной резки и зачистки кромок, сборки и прихватки стыков и т.д. 5.5. При индустриальном изготовлении трубопроводов должна использоваться технологическая документация, разрабатываемая на основании деталировочных чертежей и включающая в себя: - спецификации комплектующих изделий на весь объем заказа или его часть; - выборки из деталировочных чертежей однотипных элементов и узлов с целью уменьшения количества переналадок оборудования; - эскизы, таблицы или другую документацию для выполнения рабочими отдельных операций (для резки, гибки труб; сборки и сварки элементов; сборки и сварки элементов в узлы и т.д.). 5.6. Комплектование заказов на изготовление трубопроводов (трубами, деталями трубопроводов, арматурой и другими изделиями и материалами) должно осуществляться согласно спецификациям в составе деталировочных чертежей трубопроводов. 5.7. Трубопроводы 50 мм и более должны изготовляться в соответствии с деталировочными чертежами. 5.8. Трубопроводы менее 50 мм могут изготовляться в соответствии с имеющимися деталировочными чертежами, а при их отсутствии отдельные элементы и узлы (с арматурой, гнутые и т.д.) изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами. Изготовление трубопроводов должно осуществляться с соблюдением технических требований к их качеству по ОСТ 36-123-85. Изготовленные трубопроводы должны поставляться в монтаж комплектно. 5.9. Межоперационный контроль качества узлов и секций должен осуществляться в течение всего технологического процесса их изготовления. Готовые узлы и секции проверяют наружным осмотром, а сварные стыки контролируют физическими неразрушающими методами (рентгеноскопией, гаммадефектоскопией, ультразвуком) по нормам, установленным проектом или нормативно-технической документацией, а также в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН. 5.10. Гидравлическое или пневматическое испытание узлов и секций на прочность и герметичность производится в составе смонтированного трубопровода. В отдельных случаях допускается проведение указанных испытаний узлов и секций до их монтажа только при наличии специальных требований, устанавливаемых проектом и заказом. В этих случаях режимы гидравлического или пневматического испытания должны соответствовать режимам испытания всего трубопровода и осуществляться в соответствии с указаниями раздела II настоящих ВСН. 5.11. Изготовление трубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору, должно осуществляться в соответствии с требованиями настоящих ВСН и "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды". В частности, при их изготовлении должны учитываться следующие требования этих правил: - сварные швы электросварных труб должны подвергаться 100%-ному контролю на заводах - изготовителях труб; - каждая труба должна подвергаться гидравлическому испытанию на заводах-изготовителях в соответствии с действующими стандартами или техническими условиями; - бесшовные трубы, прошедшие 100%-ный контроль с помощью ультразвука или иного равноценного метода дефектоскопии без разрушения, гидравлическому испытанию могут не подвергаться. Разметка и резка труб 5.12. Резку труб на патрубки, сектора и полусектора отводов, а также вырезку отверстий в трубах и обрезку концов штуцеров следует выполнять на станках и приспособлениях для механической, кислородной и плазменной резки, оснащенных механизмами для настройки на заданную конфигурацию реза. При отсутствии оборудования и устройств для фасонной резки разметку труб осуществляют с применением специальных приспособлений, а также шаблонов, изготовляемых из тонколистовой стали, картона или рубероида. 5.13. Разметку производят также при раскрое листового металла для изготовления переходов, при изготовлении гнутых трубных заготовок, а также шаблонов. 5.14. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материала и сокращение отходов, при этом необходимо учитывать технологический припуск, величину которого назначают в зависимости от технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб. Рекомендуемая величина технологического припуска при разметке труб из углеродистой стали, мм: при резке труб с толщиной стенки 5-25 мм: кислородной ручной - 3-8 кислородной машинной - 2-4 плазменно-дуговой - 6-8 механической - 4-6 при механической обработке торцов после термической резки - 2-3 при гибке труб - (1-1,5) Величина припуска на механическую обработку торцов после плазменно-дуговой резки труб из высоколегированной стали должна быть не менее 4 мм. 5.15. Операции разметки выполняют путем геометрического построения разметочных линий и знаков с помощью специальных приспособлений, ручного немеханизированного инструмента и средств для линейных и угловых измерений (стальной рулетки, линейки, угольника, циркуля, нутромера, штангенциркуля, рейсмуса, транспортира, уровня, чертилки, кернера, молотка и шаблонов). 5.16. Места разметки рекомендуется окрашивать смесью меловой краски с жидким стеклом или столярным клеем (на 1 л воды берут 120 г мела и 7 г клея), затем на окрашенную поверхность чертилкой наносят риски и накернивают их с целью получения разметочных линий и знаков. 5.17. Резка труб должна производиться с соблюдением следующих основных требований: - торец трубы после резки должен быть чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата; - отклонение от перпендикулярности (заданного угла) плоскостей торцовых срезов к оси прохода труб не должно превышать значений, приведенных в п.5.73 настоящих ВСН. 5.18. Способы резки (механический, термический), а также типы станков и устройств следует применять в зависимости от требований к качеству сборочно-сварочных работ, условий их выполнения, материалов труб, их размеров и способа соединения. 5.19. Предпочтительным способом резки труб является механическая резка, осуществляемая на специализированном оборудовании и устройствах стационарного или переносного исполнения, токарных станках, рабочим инструментом которых являются резцы, фрезы, стальные диски и ролики, абразивные армированные круги. Наиболее высокое качество резки обеспечивается при резке труб резцами с помощью трубоотрезных (трубонарезных) станков, предназначенных не только для разделительной резки, но и для разделки кромок под сварку, обточки и расточки концов труб. 5.20. Отверстия в трубах из легированной и нержавеющей сталей рекомендуется вырезать на фрезерных или вертикально-сверлильных станках с применением фрезерной головки или специальных сверл. 5.21. Из термических методов резки применяют: кислородную - для труб из углеродистой и низколегированной сталей; плазменно-дуговую - из всех марок сталей. Эти способы характеризуются высокой производительностью, возможностью получения в широком диапазоне диаметров труб различных по конфигурации резов: прямых (перпендикулярно к оси трубы) и фасонных (под углом к оси трубы для получения сегментов сварных отводов и ответвлений, штуцеров, отверстий). 5.22. После кислородной и плазменной резки труб кромки реза необходимо зачистить механическим способом. Механическую зачистку следует производить: - для труб из углеродистой и низколегированной сталей до полного удаления следов термической резки, а после воздушно-плазменной резки - на глубину не менее 2 мм; - для труб легированных и высоколегированных сталей на глубину не менее 3 мм, в том числе труб из теплоустойчивых сталей 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х1МФ, 30ХМА, 20ХЗМФ, 15ХМ и аналогичных по химическому составу. Глубину снимаемого слоя металла следует принимать от максимальной впадины на поверхности после резки. 5.23. Термическая резка труб из теплоустойчивых сталей должна производиться с предварительным подогревом места реза до температуры 250-350 °С с последующим медленным охлаждением. После зачистки поверхность реза должна быть проконтролирована на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии по ОСТ 36-76-83. 5.24. При кислородной резке необходимо руководствоваться "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов", утвержденными Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными Госгортехнадзором, а также "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Минздравом. 5.25. При плазменно-дуговой резке следует руководствоваться также "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госгортехнадзором и Минэнерго. 5. 26. Перед резкой труб их поверхность в местах реза должна быть очищена от консервационной смазки, краски, грунтовки и загрязнений. 5.27. Рекомендуемые типы резаков для ручной и машинной кислородной резки (по ГОСТ 5191-79Е) приведены в табл.8, 9, аппаратов для плазменно-дуговой резки (по ГОСТ 12221-79) - в табл.10. Таблица 8. Резак для ручной резки Толщина разрезаемого металла, мм Расход, м /ч Давление на входе в резак, МПа кислорода ацетилена пропан-бутана кислорода ацетилена пропан-бутана "Факел" 3-300 3-40 0,4-1,2 - 0,3-1,2 0,001 - "Ракета-1" 3-300 3-40 0,4-1,2 - 0,3-1,2 0,001 - Р2А-01 3-200 1,8-40 0,4-1,3 - 0,3-1,2 0,001 - РЗП-01 3-300 2,5-40 - 0,3-0,8 0,3-1,2 - 0,002 РГМ-70* 3-50 3-8 0,3-0,6 - 0,3-0,5 0,001 - РГС-70* 3-70 3-10 0,4-0,6 - 0,3-0,6 0,001 - РАР-66 3-300 32 1,2 0,7 1,4 0,001 0,001 * Вставные резаки к горелкам типа Г2 и Г3. Таблица 9. Резак для машинной резки Толщина разрезаемого металла, мм Расход, м /ч Давление кислорода, МПа кислорода ацетилена РМ-0-РД-450 5-300 2-28 0,5-1,2 0,2-1,2 РМ-3-И-450 5-300 2-28 0,3-1,2 0,2-1,2 РШМ-3-И-395 5-100 2-13 0,3-0,8 0,2-0,8 РМ-2-И-330 5-300 2-28 0,3-1,2 0,2-1,2 РМ-3-И-265 5-50 2-8 0,3-0,8 0,2-0,6 Примечание. Для механизированной прямой и фасонной резки труб следует применять специализированные установки (УРТ-630М1, УРТ-1420), переносные машины "Спутник-3", "Орбита-2", труборезы типов ТП-1, МУРТ и другие, для вырезки отверстий - специализированные устройства. Допускается применять машины и установки общепромышленного назначения типа К, регламентированные ГОСТ 5614-74. Таблица 10. Аппарат для плазменно-дуговой резки Марка плазмотрона Максимальная толщина разрезаемого металла, мм Напряжения холостого хода, В Рабочий ток, А Максимальная мощность дуги, кВт Плр-20/250 РДП-2 20 180 250 30 Плр-50/250 РДП-1 50 180 250 30 Плм-10/100 ВПРМ-1 10 300 100 20 Плм-60/300 ПВР-1,ВПР-9 60 300 300 60 Плм-160/630 РПМ-6, РПР-6 160 400 630 180 Примечание. Плр - для ручной резки, Плм - для машинной резки. Обработка концов труб и деталей под сварку 5.28. Разделка концов труб и деталей трубопроводов для различных способов сварки производится в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80. В табл.11-20 приведены основные виды сварных соединений стальных трубопроводов, а также форма, угол скоса, величины зазора между кромками свариваемых деталей после прихватки, притупления кромок , ширины и усиления сварного шва по указанному ГОСТ и на основании опыта работы монтажных организаций Минмонтажспецстроя. В этих таблицах приняты следующие обозначения способов сварки: ЗП - дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом; ЗН - дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом; Р - ручная дуговая сварка; Ф - дуговая сварка под флюсом; Г- газовая сварка. Таблица 11. Конструктивные элементы и размеры, мм , мм , мм , мм Условное обозна- чение сварного соеди- нения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение 2 0,5 ЗП; Р 3 1 4 4-5 +0,5 +2 4 1,5 8 Ф 6 10 - - С2 ЗН 2-3 0 +0,3 - - 1-1,6 0,5 ±0,3 3 +1 0,5 +0,5 Г 2-3 1,0 ±0,5 4 +2 1 ±0,5 Таблица 12. Конструктивные элементы и размеры, мм , мм , мм , мм , мм Услов- ное обозна- чение сварного соеди- нения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Hoми- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение 3 1 0,5 +0,5 7 ЗП; ЗН; 4 8 +2 Р; Г 5 +0,5 9 1,5 +1,5 -1 6 1,5 11 7 12 +3 С17 8 1 13 10 +1 ±0,5 16 ЗП; 12 18 +4 ЗН; Р 14 2 21 2 +2 -1,5 16 23 18 +1,5 1,5 26 +6 20 28 Примечание: При способе сварки ЗН зазор Таблица 13. Конструктивные элементы и размеры, мм Условное обозначение сварного соединения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм С47 ЗН 5-6 ____________________ * Допускается увеличение до 2 мм. Таблица 14. Конструктивные элементы и размеры, мм , мм , мм Условное обозна- чение сварного соеди- нения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение 6 16 7 17 2 ±0,5 8 +3 9 18 3 С48 ЗН 10 12 20 14 23 ±1 16 +4 4 18 27 20 25 30 Таблица 15. Конструктивные элементы и размеры, мм Способ сварки , мм , мм , мм , мм Условное обозна- чение сварного соеди- нения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение 3 8 4 9 +2 5 1,5 +1,5 -0,5 10 1,5 +1,5 -1,0 6 12 +3 7 13 8 14 +4 С54 ЗП; Р 10 16 12 2 18 +5 14 20 16 +1,0 -0,5 22 2 +2 -1 18 24 20 3 26 +6 22 28 24 30 +7 25 32 Таблица 16. Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры, мм Способ сварки , мм , мм, не более , мм , мм подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва У5 ЗП; Р 2-15 0,5 (при до 45 вкл.) 1,0 (при свыше 45 до 194 вкл.) 1,5 (при свыше 194) (при до 3 вкл.) 3 (при свыше 3) Примечание: В соответствии с ОСТ 36-123-85 фланцы, изготовленные по ГОСТ 12820-80 из углеродистой стали и стали марок 10Г2 и 09Г2С в трубопроводах III-IV категорий до 250 мм, предназначенных для транспортирования неагрессивных веществ, допускается приваривать без выполнения сварного шва со стороны уплотнительной поверхности, если это не противоречит проектной документации. Таблица 17. Условное обозначение Конструктивные элементы и размеры, мм Способ сварки , мм , мм, , , мм, , мм сварного соединения не более мм не менее подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва 14-25 3 32-57 0,5 4 76-159 5 (при до 3 вкл.) У7 ЗП; Р 194 1 -1 6 3 (при свыше 3) 219 7 245 1,5 8 273-325 9 377-530 10 Таблица 18. Конструктивные элементы и размеры, мм , мм , мм , мм Условное обозначение сварного соединения, тип соединения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм Hoми- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Hoми- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение Номи- наль- ное Пре- дель- ное откло- нение 2 3 4 У16 3 ЗП; Р +1 1,5 +1,0 -0,5 +2 4 4 6 Таблица 19. Конструктивные элементы и размеры, мм Условное обозначение сварного соединения, тип соединения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм , мм, не более Г 1-7 1 У17 ЗП; ЗН; Р 2-20 2 1,3 толщины более тонкой детали Примечание: Соединение применяется при отношении наружного диаметра ответвления к наружному диаметру трубы не более 0,5. Таблица 20. Конструктивные элементы и размеры, мм , мм Условное обозначение сварного соединения, тип соединения подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва Способ сварки , мм Номинальное Предельное отклонение , мм (предельное отклонение +2) 4 8 5 10 +2 6 11 3 8 14 +3 10 16 У19 ЗП; ЗН; 12 19 +4 Р 14 22 +5 16 24 18 26 5 20 28 +6 22 30 25 33 Примечание: Размеры и в сечении А-А должны устанавливаться при проектировании, при этом размер должен перекрывать утонение стенки трубы, образуемое при вырезке отверстия, на величину до 3 мм, а размер должен быть не менее минимальной толщины стенки свариваемых деталей. 5.29. Для угловых швов в табл.16-19 приведен расчетный катет. 5.30. Подготовка под сварку стыковых соединений труб и деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, приведенных ниже, должна производиться так же, как деталей одинаковой толщины, при этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине (табл.21). Таблица 21. Толщина тонкой детали, мм Разность толщины деталей, мм До 3 1 Свыше 3 до 7 2 Свыше 7 до 10 3 Свыше 10 4 Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва. При разнице в толщине свариваемых труб и деталей свыше указанных значений на детали, имеющей большую толщину , должен быть сделан скос до толщины тонкой детали , как указано на чертеже 1. При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине. Черт.1. Форма и размеры скоса кромок при различной толщине свариваемых деталей. |