вап. ВСН 362-87. Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на

• Название: Ведомственные строительные нормы изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на
• Дата: 09.11.2022
• Размер: 2.88 Mb.
• Имя файла: ВСН 362-87.pdf
• Тип: Документы; #779055
• страница: 11 из 13

Промывка и продувка трубопроводов
11.47. Промывку или продувку трубопроводов производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов на прочность и плотность с целью очистки внутренней поверхности от механических загрязнений или удаления влаги и выполняют обычно в период пусконаладочных работ.
11.48. Промывку и продувку трубопроводов производят в определенной технологической последовательности согласно разработанным схемам.
11.49. Промываемый или продуваемый трубопровод должен быть отсоединен от других трубопроводов заглушками.
11.50. Все запорные органы во время промывки необходимо полностью открывать, а регулирующие и обратные клапаны вынимать. Установка временных фильтров или сеток перед машинами и аппаратами производится при наличии и в соответствии с указаниями об этом в проекте. Временный фильтр или конусная сетка, устанавливаемые на всасывающем патрубке трубопровода, должны иметь отверстия диаметром 4 мм.
Размеры конуса и число отверстий выбирают с таким расчетом, чтобы суммарная площадь отверстий (живое сечение) была в 2-3 раза больше площади поперечного сечения всасывающей трубы.
11.51. Промывку трубопроводов следует производить при скорости воды в трубопроводе 1-1,5 м/с устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства, диаметр которых должен быть не менее
50% сечения промываемого трубопровода.
Промывку ведут, как правило, в 3-4 этапа с перерывами. Каждый этап промывки осуществляют в течение 10-15 мин.
11.52. По окончании промывки трубопроводы должны быть полностью опорожены и при необходимости (по указанию в проекте) продукты сжатым воздухом.
11.53. Продувка трубопроводов воздухом должна производиться под давлением, равным рабочему, но не более 4,0 МПа. Продолжительность продувки, если нет указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.

11.54. Во время промывки обстукивают те участки трубопровода, где возможна задержка загрязнений
(переходы, отводы и др.).
11.55. После окончания промывки или продувки следует восстановить проектную схему трубопровода, демонтировать временный промывочный трубопровод, осмотреть и очистить арматуру, установленную на спускных линиях и тупиках. Монтажные шайбы, временно установленные в контрольно-измерительных приборах, должны быть вынуты и заменены диафрагмами.
Приемо-сдаточная производственная документация
11.56. Монтажная организация передает генподрядчику для предъявления рабочей комиссии документацию, предусмотренную в СНиП III-3-81, СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84, а также ВСН 478-86.
11.57. Производственная документация на трубопроводы, подлежащие инспекции со стороны органов государственного надзора, должна быть составлена согласно правилам и нормам этих органов.
11.58. При сдаче трубопроводов в эксплуатацию монтажная организация должна передать рабочей комиссии следующую производственную документацию:
- акт испытаний трубопроводов (на каждую линию трубопровода);
- акт освидетельствования скрытых работ (укладки футляров, очистки внутренней поверхности, предварительной растяжки компенсаторов, промывки и продувки и др.);
- журнал сварочных работ (только для трубопроводов I и II категорий);
- список сварщиков и термистов-операторов;
- журнал учета и проверки качества контрольных (пробных) сварных соединений (только для трубопроводов I и
II категорий);
- журнал термической обработки сварных соединений;
- исполнительные чертежи трубопроводов (только для трубопроводов I категории). В качестве исполнительных чертежей должны, как правило, использоваться деталировочные чертежи трубопроводов с внесением в них фактических данных и подписанных ответственным представителем монтажной организации.
11.59. Сведения о производственной документации по монтажу технологических трубопроводов по линиям приводят в описи, а передачу ее рабочей комиссии осуществляют по реестрам. Формы описи и реестра приведены в рекомендуемых приложениях 2 и 3 ВСН 478-86.
11.60. При производстве трубопроводных работ монтажная организация совместно с другими участниками строительства при необходимости оформляет оперативную документацию по формам, приведены в рекомендуемых приложениях 6-19 ВСН 478-86. В оперативную документацию входят:
- журнал учета качества сварочных материалов и защитных газов для сварки технологических трубопроводов;
- протокол проверки внешним осмотром и измерением размеров сварных соединений;
- протокол вырезки производственных сварных стыков;
- список дефектоскопистов по контролю качества сварных соединений трубопроводов;
- заявка на механическое испытание образцов сварных соединений;
- протокол механических испытаний сварных соединений;
- протокол металлографических исследований образцов сварных соединений;
- заявка на выполнение радиографического контроля качества сварных соединений;
- заключение о результатах радиографического контроля;

- журнал радиографического контроля;
- заключение о проверке качества сварных соединений трубопроводов ультразвуковым методом;
- журнал ультразвукового контроля;
- заключение о цветной дефектоскопии;
- журнал цветной дефектоскопии.
11.61. Порядок ведения производственной и оперативной документации при монтаже трубопроводов приведены в рекомендуемом приложении 4 ВСН 478-86.
12. ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ С ВНУТРЕННИМИ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ
Общие требования
12.1. Требования раздела данных ВСН распространяются на работы по монтажу и испытанию трубопроводов, футерованных полиэтиленом, гуммированных и эмалированных.
12.2. Трубы, детали трубопроводов и арматура для стальных трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями должны передаваться монтажной организации заказчиком в готовом для монтажа виде.
12.3. Подготовку труб и деталей под гуммирование должна выполнять организация, изготовляющая трубопроводы (в том числе монтажная организация). В отдельных случаях до гуммирования должна производиться контрольная сборка узлов.
12.
4. Для компенсации при монтаже возможных отклонений трубопровода от проектного положения следует применять стальные гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные вставки (катушки) и кольца.
Вставки и кольца необходимо включать в ассортимент комплектной поставки трубопроводов и получать от заказчика.
В отдельных случаях при отсутствии специальных вставок для подгонки размеров линии трубопровода замыкающий участок монтируется по месту путем замера с натуры. В этих случаях допускается по согласованию с заказчиком и проектной организацией применять вставки или кольца из нержавеющей стали и других материалов, стойких к данной агрессивной среде (с учетом рабочих эксплуатационных параметров трубопровода).
Подготовка труб и деталей трубопроводов под гуммирование
12.5. Габаритные размеры труб и деталей трубопроводов, подлежащих гуммированию, следует согласовывать с заказчиком или с предприятием, выполняющим гуммирование.
12.6. Внутренний диаметр труб, подлежащих гуммированию, как правило, принимают не менее 37 мм, а максимальную длину прямых труб - не более 2 м.
12.7. Гнутые участки должны быть плоскими, с развернутой длиной не более 400 мм и углом изгиба до 90°.
12.8. Длина прямых участков тройников и ответвлений должна быть не более, мм: при до 40 мм
150 при до 150 мм
200 при до 200 мм
200 при свыше 200 мм
2

12.9. Фланцы на поверхности соединительного выступа не должны иметь уплотнительных канавок и должны привариваться к трубам и фасонным деталям до гуммирования.
12.10
. Внутренние кромки фланцев и приварных колец штуцеров ответвлений, соприкасающихся с резиновой обкладкой, должны иметь радиус закругления не менее 8 мм, что достигается механической обработкой
(зачисткой или другими способами).
12.11. Внутренняя поверхность труб и соединительных деталей, подлежащих гуммированию, должна быть очищена от ржавчины и загрязнений металлическими щетками или другими способами.
12.12. Поверхность труб и соединительных деталей, предназначенных под гуммирование, не должна иметь раковин, трещин, а также дефектов, нарушающих их прочность и герметичность.
12.13. Все сварные швы должны быть проверены на герметичность любым из существующих способов.
Приемка, контроль качества, хранение и транспортирование труб, деталей и арматуры
с внутренними неметаллическими покрытиями
12.14. Гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные трубы, арматура и фасонные детали должны соответствовать действующим ГОСТ, ТУ, чертежам проектной документации и иметь паспорт-сертификат завода-изготовителя.
12.15. Внешний вид гуммированного слоя должен отвечать следующим требованиям: а) покрытие должно быть сплошным, без пропусков и трещин; допускается утолщение покрытия до двойной толщины в нахлесточных швах или стыковых швах гуммировки за счет кольцевой ленточной накладки; б) отставание обкладки от поверхности металла на концах буртов и фланцев допускается в пределах не более
10% площади и не более чем в трех разных участках; в) допускается не более двух вздутий и отставаний обкладки от поверхности металла внутри каждой трубы или детали: высота вздутия не должна превышать 3 мм при длине не более 50 мм и ширине не более 20 мм.
Детали с дефектами больше допускаемых бракуются.
12.16. Внешний вид футерующего слоя из полиэтилена и стеклоэмали должен отвечать требованиям нормативно-технической документации.
12.17. Контроль качества гуммированных, футерованных и эмалированных труб, фасонных деталей и арматуры производится путем наружного осмотра, простукивания и испытания на электропробой. Контролю качества подвергаются все трубы, детали и арматура.
Такой контроль осуществляется заказчиком, а принятые изделия передаются по акту монтажной организации.
12.18. Наружный осмотр производится невооруженным глазом с целью выявления дефектов на поверхности покрытия (отверстия, проколы, трещины, вздутия и т.д.).
12.19. Простукивание производится легким деревянным или металлическим молотком для обнаружения по звуку мест отставания покрытий от металлической поверхности.
12.20. Испытаний на электропробой производятся с целью более тщательного контроля местных дефектов гуммированного и футерованного слоев, обнаруженных при наружном осмотре.
Такой способ контроля позволяет обнаружить незаметные на глаз проколы, микропоры, трещины и другие дефекты с помощью искровых дефектоскопов типа ДИ-74.
В этом случае искателем дефектоскопа проводят по внутренней поверхности покрытия, и при наличии в покрытии сквозного дефекта в разряднике возникает ярко пульсирующая искра длиной 3-30 мм.
12.21. Трубы, детали и арматуру с внутренним покрытием при транспортировании следует предохранять от повреждения, для чего отверстия закрывают заглушками, крепящимися болтами к фланцам. Такие изделия упаковывают в ящики или обрешетки на мягкую подкладку (стружку, войлок, гофрированный картон и т.д.).

12.22. Хранить гуммированные трубы, детали и арматуру следует в упакованном виде в затемненном помещении при положительной температуре не выше 20 °С, а футерованные полиэтиленом - в закрытых помещениях или под навесом во избежание постоянного воздействия солнечных лучей, вызывающих старение футерованного слоя.
Хранение труб и деталей, футерованных полиэтиленом, в непосредственной близости от нагревательных приборов запрещается, а при минусовых температурах (не ниже минус 40 °С) допускается не более одного зимнего сезона.
Монтаж трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями
12.23. До начала монтажа трубопроводов, гуммированных и футерованных полиэтиленом или эмалированных, должны быть выполнены следующие работы: а) закончены все электрогазосварочные работы в зоне монтажа; б) очищена внутренняя поверхность труб, узлов и деталей от пыли и других загрязнений продувкой воздухом или способами, исключающими повреждение гуммированного и футерующего слоев; в) проведен наружный осмотр каждой трубы, узла, детали и арматуры, чтобы исключить возможность их установки с механическими повреждениями гуммированного и футерующего слоев. Особое внимание необходимо обратить на состояние привалочных плоскостей в местах соединений.
12.24. Рабочие и инженерно-технический персонал, занятые на монтаже стальных трубопроводов, футерованных полиэтиленом, эмалированных и гуммированных, должны пройти специальный производственный инструктаж и знать особенности монтажа указанных трубопроводов.
12.25. Монтаж таких трубопроводов должен производиться только при положительной температуре окружающего воздуха.
Трубы, узлы, детали и арматуры, хранившиеся или транспортировавшиеся при температуре ниже 0 °С, перед сборкой и монтажом должны быть выдержаны в течение 24 ч при температуре не ниже +10 °С.
12.26. При монтаже таких трубопроводов запрещается: а) подгибать трубы с применением нагрева; б) врезать или устанавливать на резьбе в собранные трубопроводы стальные штуцера, муфты или бобышки
КИП и А; в) производить какие-либо приварки к этим трубопроводам; г) прокладывать такие трубопроводы на расстоянии менее 0,5 м трубопроводов и устройств (в том числе временных), транспортирующих пар и другие горячие продукты, имеющие температуру свыше 80 °С; д) собирать фланцевые соединения без уплотнительных прокладок; е) применять удлинители ключей при затяжке фланцевых соединений.
12.27. Для установки приборов КИП и А на футерованных и гуммированных трубопроводах (манометры, термометры, импульсные трубки и т.д.) должны использоваться тройники или детали, имеющие согласно проекту защитное покрытие. Места установки таких деталей должны быть выполнены согласно проекту.
12.28. При прокладке через стены, перекрытия, перегородки и т.д. трубопроводы следует помещать в стальные гильзы, укрепленные в строительных конструкциях. Диаметр гильзы следует принимать из расчета свободного прохода футерованной или гуммированной трубы с фланцем.
12.29. Гуммированные, футерованные и эмалированные трубопроводы при отсутствии специальных указаний в проекте следует укладывать с соблюдением уклона не менее 0,003 для обеспечения полного слива продукта в сторону дренажных устройств или аппаратов.

Испытание трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями
12.30. Стальные гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные трубопроводы после окончания монтажа должны подвергаться испытанию на прочность и герметичность, а также испытанию на сплошность внутреннего неметаллического покрытия.
12.31. Испытание трубопроводов на прочность и герметичность следует производить гидравлическим способом (согласно указаниям раздела II настоящих ВСН) путем поднятия испытательного давления и выдержки при этом давлении не менее 10 мин.
При рабочих давлениях в трубопроводе до 0,5 МПа испытательное давление следует принимать равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа, а свыше 0,5 Мпа - 1,25 рабочего давления, но не менее
+0,З
МПа.
12.32. Испытание на проверку сплошности внутреннего неметаллического покрытия следует производить электролитическим способом при испытательном давлении, равном рабочему, но не менее 0,6 МПа и выдержке при этом давлении не менее 15 мин (черт.21).
Черт.21.
Принципиальная схема испытаний на сплошность покрытия гуммированного или футерованного трубопровода:
1 - манометр; 2 - электроизолирующий фланец; 3 - изоляционные опоры; 4 - испытываемые участки трубопровода; 5 - зажимы электросети; 6 - электролампочка; 7 - электроизолированная заглушка; 8 - электробатарея; 9 - миллиамперметр.
12.33. В качестве электролита, заполняющего испытываемый трубопровод, следует использовать 5%-ный раствор поваренной соли или двууглекислой соды.
12.34. При электролитическом способе один конец испытываемой трубы или участка трубопровода заглушается с помощью электроизолированной заглушки по типу, приведенному на черт.22,а. Испытываемая труба или участок трубопровода изолируется от трубопровода и насоса, подводящего электролит, с помощью электроизолирующего соединения с патрубком (см. черт.22,б), а также путем установки изолирующих подставок и прокладок под опоры и подвески.

Черт.22. Конструкция заглушек на конце трубопровода при электролитическом способе испытания: а - электроизолированная заглушка; б - изолирующий фланец; 1 - заглушка; 2 - изолированный болтовой контакт;
3 - изолирующая шайба; 4 - стальная шайба; 5 - изолирующая втулка; 6 - прокладка; 7 - испытываемый трубопровод; 8 - патрубок к насосу.
12.35. Для контроля сплошности гуммированного или футерующего слоев один конец цепи электрического тока подключают к изолированному болту заглушки, а второй - к фланцу испытываемой трубы или участка трубопровода.
Питание цепи электрического тока осуществляется от электросети переменного тока напряжением 36 В или батареи напряжением 6 В и от миллиамперметра. Оба предлагаемых способа (см. черт.22) являются равноценными.
12.36. Трубопровод считается выдержавшим испытание на сплошность внутреннего покрытия, если в течение указанного времени в электрической цепи отсутствует ток (прибор не дает показания или не горит электрическая лампочка) и если при наружном осмотре не обнаружено нарушение герметичности или других дефектов.
12.37. При наличии в цепи электрического тока давление снимают и выявляют дефектный участок трубопровода путем последовательного его разделения на более короткие участки и испытания каждого отдельно.
Поврежденный участок ремонтируют или заменяют новым, после чего трубопровод снова собирают и испытывают на прочность, герметичность и сплошность покрытия до получения удовлетворительных результатов.
Результаты испытания оформляются актом.
12.38. При испытаниях на сплошность гуммированного и футерующего слоев жидким электролитом должно

быть обеспечено надежное опорожнение трубопровода.
12.39. После испытаний гуммированных и футерованных трубопроводов их следует промыть водой. Скорость воды в трубопроводе при промывке 1-1,5 м/с; продолжительность промывки - до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства трубопровода.
13. ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА И ИСПЫТАНИЯ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ,