31.05 Ответы на ГИА. 1. Аккредитация испытательных лабораторий (ИЦ). Укажите критерии аккредитации испытательных лабораторий (ИЦ)
 Скачать 292.73 Kb.
|
|
56. Система рисков организации, связанных с качеством ее продукции. Система рисков организаций - процесс, выполняемый советом директоров и другими сотрудниками, начинающийся с выработки стратегии и затрагивающий всю деятельность компании и направленный на обнаружение событий, которые могут оказать влияние на компанию, управление соответствующим риском и контроль аппетита к риску в рамках достижения целей компании. Качество деятельности организации в условиях неопределенности внешней среды, повышения уровня конкуренции на рынке становится основным фактором резкого увеличения роста различного рода рисков. В связи с этим одной из ключевых проблем концепции улучшения качества организационной и производственной деятельности организаций является анализ и управление рисками. Под риском сегодня принято понимать вероятность (угрозу) потери организацией части своих ресурсов, недополучения доходов или появления дополнительных расходов в результате осуществления хозяйственной деятельности. В рамках управленческой деятельности риск означает вероятность неполучения положительного результата (прибыли) или получение отрицательного результата (убытков). В общем виде риск можно охарактеризовать следующими тремя параметрами: • номенклатура рисков (поле рисков); • размер риска, т.е. размер возможных потерь; • степень управляемости данным конкретным риском. Риски организации, связанные с производственной деятельностью, с качеством выпускаемой продукции, можно подразделить на следующие группы. К первой группе относятся риски, связанные с качеством проекта, качеством исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих, качеством технологического оборудования, приборов, оснастки и процессов и качеством труда персонала организации. Возникновение рисков первой группы определяется наличием большей или меньшей неопределенности в достижении оптимальных значений качества продукции, возникающей по причине неидеального качества технологических процессов. Ко второй группе относятся риски, определяющиеся такими факторами, как претензии к качеству продукции со стороны потребителей, снижение оборота продукции на рынках сбыта, причинение вреда окружающей среде, причинение вреда здоровью работников, потребителей продукции, неудовлетворительное функциональное качество. Основные виды ущерба, вызываемого данными рисками, как правило, связаны со следующими издержками: • затраты на сохранение окружающей среды; • затраты на профилактику здоровья персонала; • затраты на лечение, моральный ущерб; • затраты на приобретение; • дополнительные затраты на использование по назначению; • судебные издержки; • издержки, связанные с рекламациями; • затраты на вынужденный простой; • затраты на техническое обслуживание (ТО); • затраты на ремонт; • дополнительные затраты на изъятие из потребления и утилизацию; • переход на продукт другого производителя. Особое значение в современных условиях имеет экологический ущерб, связанный с негативным воздействием на окружающую среду вследствие ее загрязнения. Он оценивается как затраты общества на восстановление окружающей среды. Наряду с рисками, связанными с качеством выпускаемой продукции, с позиции повышения конкурентоспособности организации важное значение приобретают риски второй группы, связанные с качеством деятельности организации, а также охраны окружающей среды, охраны труда, социальной ответственности и пр. 57. Сущность метода функции развертывания качества(QFD). Развертывание (структурирование) функции качества (Quality Function Deployment, QFD) - метод, целью которого является преобразование голоса потребителя (требований и ожиданий) в технические характеристики продукции и рабочие инструкции, визуализация и документирование планирования качества продукции. Цель QFD - обеспечение такого качества создаваемой продукции на каждом этапе жизненного цикла, которое бы гарантировало получение конечного результата, соответствующего требованиям и ожиданиям потребителя. Основными задачами системы менеджмента качества являются планирование, разработка и производство продукции и услуг в соответствии с требованиями и ожиданиями потребителя. Международные стандарты системы менеджмента качества серии ISO 9000 определяют качество как «степень соответствия продукции требованиям». Современный менеджмент признает, что самый верный способ достичь качества – руководствоваться запросами и ожиданиями потребителей продукции уже на самых ранних стадиях жизненного цикла – при проектировании и разработке (модернизации) продукции. На сегодняшний день самым мощным инструментом прямого воплощения требований потребителя в непосредственные характеристики новой (или модернизируемой) продукции является методология развертывания функции качества QFD. Метод QFD дает средства преобразования общих требований потребителя в установленные характеристики конечной продукции и управления процессом. Таким образом, QFD является средством обеспечения взаимодействия между потребителем и службами организации, действующими на различных этапах жизненного цикла продукции: «Изучение рынка», «Проектирование», «Закупки», «Производство». QFD является гибким методом принятия решений и помогает организации сосредоточить внимание на важнейших характеристиках новой или существующей продукции или услуг с точки зрения отдельного клиента, сегмента рынка, компании, или технологии развития. Результатами применения методики являются понятные схемы и матрицы, которые могут быть повторно использованы для будущих товаров либо услуг. Развертывание функции качества QFD осуществляется с использованием матричной диаграммы, названной в соответствии со своей формой «Дом качества» (House of Quality, HoQ). Развертывание функции качества - это система процедур, начинающихся с выяснения и тщательного изучения потребительских требований, а также состояния рынка, продолжающихся определением соответствующих технических характеристик продукции и всех ее составляющих, а заканчивающихся указанием всех необходимых параметров технологии получения продукции, включая средства технологического оснащения и режимы отдельных операций. Применение метода развертывания функций качества: 1) приоритизирование покупательских запросов и потребностей. Выраженных и невыраженных; 2) трансформация этих потребностей в действия и дизайны, такие как технические параметры и спецификации; 3.) создание и поставка качественного продукта или услуг, путем ориентирования различных бизнес функций на достижение общей цели - потребительской удовлетворенности. Цель QFD - предоставить предприятию инструмент для планирования, с помощью которого оно может предлагать свои продукты и услуги, полностью отвечающие желаниям заказчиков. Так как разработка продукта определяется качеством, затратами и его многофункциональностью, то именно на область разработки должны систематически оказывать влияние желания заказчика. Но и в соседних подразделениях, таких как: подготовка производства, производство, монтаж, отгрузка и сервисная служба, "голос" заказчика должен быть переведен на "язык" этих отделов, с тем, чтобы вся производственная деятельность по возможности сводилась к выполнению желаний заказчика. 58. Поиск оптимальных условий ведения производственного процесса. Совокупность всей деятельности людей и использования орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом. Для успешного выполнения производственного процесса на предприятиях необходимо: -выбрать рациональную структуру производства; - производственные помещения должны размещаться по ходу технологического процесса, чтобы исключить встречные потоки поступающего сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Так, заготовочные цехи должны располагаться ближе к складским помещениям, но в то же время иметь удобную связь с доготовочными цехами; - обеспечить поточность производства и последовательность осуществления технологических процессов; - правильно разместить оборудование; -обеспечить рабочие места необходимым оборудованием, инвентарем, инструментами; - создать оптимальные условия труда. Производственные помещения должны располагаться в наземных этажах и ориентироваться на север и северо-запад. Состав и площадь производственных помещений определяются Строительными нормами и правилами проектирования в зависимости от типа и мощности предприятий. Площадь производственных помещений должна обеспечить безопасные условия труда и соблюдение санитарно-гигиенических требований. Площадь состоит из полезной площади, занятой под различное технологическое оборудование, а также площади проходов. Высота производственных помещений должна быть не менее 3,3 м. Стены на высоту 1,8 м от пола облицовывают керамической плиткой, остальная часть покрывается светлой клеевой краской. В современных помещениях облицовываются стены светлой керамической плиткой на всю высоту, что улучшает условия санитарной обработки. Полы должны быть водонепроницаемыми, иметь небольшой уклон к трапу, они покрываются метлахской плиткой или другим искусственным материалом, отвечающим санитарно-гигиеническим требованиям. В производственных помещениях должен быть создан оптимальный микроклимат. К факторам микроклимата относятся температура, влажность и скорость движения воздуха. На микроклимат горячего и кондитерского цехов влияет также тепловое излучение от нагретых поверхностей оборудования. Открытая поверхность раскаленной плиты выделяет лучи, которые могут вызвать тепловой удар у работника. Данные микроклиматические условия создаются путем устройства приточно-вытяжной вентиляции. Вытяжка должна быть больше притока воздуха. В горячих цехах кроме общей вентиляции используют местную, над секционно-модулированным оборудованием (плитами, сковородами, фритюрницами, мармитами) устраивают местные вентиляционные отсосы, которые предназначены для удаления паров. На современных предприятиях целесообразно для создания оптимального микроклимата использовать автоматические кондиционированные установки. Важным условием снижения утомляемости работников, предотвращения травматизма является правильное освещение производственных помещений и рабочих мест. В цехах обязательно должно быть естественное освещение. Коэффициент освещенности (отношение площади окон к площади пола) должен быть не менее 1:6, а удаленность рабочего места от окон - не более 8 м. Производственные столы размещают так, чтобы повар работал лицом к окну или свет падал слева. Для искусственного освещения используют люминесцентные лампы или лампы накаливания. При подборе ламп необходимо соблюдать норму - на 1 м2 площади цеха должно приходиться 20 Вт. Производственные помещения должны иметь подводку горячей и холодной воды к моечным - ваннам, электрокипятильникам, пищеварочным котлам. Канализация обеспечивает удаление сточных вод при эксплуатации ванн, пищеварочных котлов. В производственных цехах в процессе работы механического и холодильного оборудования возникают шумы. Допустимый уровень шума в производственных помещениях 60-75 Дб. 59. Метод планирования эксперимента как высокая ступень управления качеством. Планирование эксперимента - это процесс выбора условий, процедуры и методов проведения опытов, их числа и условий, необходимых и достаточных для решения поставленной задачи с требуемой точностью. Планирование экспериментов обычно предусматривает внесение изменений в исследуемой системе и статистическое исследование влияния такого изменения на систему. Его назначением может быть подтверждение определенной характеристики системы или исследование влияния одного или нескольких факторов на некоторые характеристики системы. Основой планирования эксперимента является организация и порядок его проведения. Такое планирование зависит от цели и условий, при которых эксперимент должен быть проведен. Для анализа данных эксперимента можно использовать несколько методов - как аналитические, такие как "дисперсионный анализ", так и графические, например, "графики распределения вероятности". Сферой применения является использование для оценки нескольких характеристик продукции, процесса или системы для подтверждения соответствия установленному стандарту или для сравнительной оценки нескольких систем. Планирование экспериментов особенно полезно для исследования сложных систем, на выход которых может влиять потенциально большое количество факторов. Цель эксперимента - достичь максимального или оптимального значения исследуемой характеристики или уменьшить ее изменчивость. Планирование экспериментов можно использовать, чтобы определить наиболее влиятельные факторы в системе, значение их воздействия, а также связи (то есть взаимодействия), если таковые имеются, между факторами. Полученные данные могут быть использованы для облегчения проектирования и разработки продукции или процесса, или для управления имеющейся системы или ее улучшения. Информацию от спланированного эксперимента можно использовать, чтобы создать математическую модель, описывающую исследуемые характеристики системы как функции от влиятельных факторов, и при определенных ограничениях такую модель можно использовать для прогнозирования. Преимущества. При оценке или подтверждение исследуемой характеристики нужно, чтобы полученные результаты были обусловлены случайной вариацией. Это касается оценок, которые проводят на соответствие заданному стандарту, и в основном при сравнении двух или более систем. Планирование экспериментов делает возможным проведение таких оценок с заданной доверительной вероятностью. Основным преимуществом планирования экспериментов является его относительная эффективность и экономичность при исследовании влияния многочисленных факторов в процессе сравнению с исследование каждого фактора в отдельности. Кроме того, его способность определять взаимодействия между определенными факторами может способствовать более глубокому пониманию процесса. Такие преимущества становятся особенно очевидными при рассмотрении сложных процессов. Кроме того, данные эксперимента будут достоверными только для факторов и диапазона значений, рассматриваемых в эксперименте. Поэтому надо действовать осторожно, выполняя экстраполяцию (или интерполяции) далеко за пределы диапазона значений, рассматриваемого в эксперименте. Теория планирования экспериментов делает определенные фундаментальные предположения (такие, как существование канонического связи между математической моделью и исследуемой физической реальностью), вероятность или адекватность которых является предметом дискутирования. Хорошо известен способ применения планирования экспериментов в оценке продукции или процессов, например, в подтверждении эффекта лечения, или оценки относительной результативности нескольких видов лечения. Примером такого применения в промышленности является проверка соответствия продукции техническим требованиям определенных стандартов. Планирование экспериментов широко используют для идентификации влияние факторов в сложных процессах и, таким образом, для контроля или улучшения среднего значения, или уменьшения изменчивости некоторых исследуемых характеристик (таких как результат процесса, прочность продукции, долговечность, уровень шума). Такие эксперименты часто применяют в производстве, например, электронных компонентов, автомобилей и химикатов. Их также широко используется в таких разных областях, как сельское хозяйство и медицина. Сфера их применения остается широкой. 60. Этапы эволюции качества. В истории развития документированных систем качества можно выделить пять этапов: Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических и производственных норм специалистами и инженерами, а рабочие лишь обязаны их выполнять. Эта система устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила определенные шаблоны, настроенные на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы (в России — технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). Второй, 1924 (Качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов), Э.Дэминг, Дж.Джуран. Системы качества усложнились, т. к. в них были включены службы, использующие статистические методы. Появилась специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и причины дефектов изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем определения причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими. Более сложной стала мотивация труда, т.к. теперь учитывалась точность настроенности процесса, анализ тех или иных контрольных карт, карт регулирования и контроля. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик — потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы и статистический приемочный контроль. Третий, 1951 (Качество продукции, процессов, деятельности как соответствие рыночным требованиям). Выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control, А.Фейгенбаум). Прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, проверка качества поставляемой продукции, комплектующих и материалов, а также управление производством, развитие службы сервисного обслуживания и надзор за соблюдением соответствия заданным требованиям к качеству. Фейгенбаум призвал обратить внимание на вопросы изучения причин несоответствий и первым указал на значение системы учета затрат на качество. В этот период было рождено много отечественных систем. Среди них: Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП); Ярославская научная организация работ по увеличению моторесурса (НОРМ), созданная в Ярославском объединении «Автодизель»; Рыбинская научная организация труда, производства и управления (НОТПУ), разработанная на Рыбинском моторостроительном заводе; Горьковская система «качество, надежность, ресурс с первых изделий» (КАНАРСПИ). |