Депо. Текст ТО ТР ЧС укр. 1 Загальні положення 6 1 Загальні відомості 6
 Скачать 0.77 Mb.
|
5.2 Механічне обладнання5.2.1 Зробити огляд колісних пар електровоза відповідно до вимог чинної "Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного состава". Огляд колісних пар проводити з їх провертом. 5.2.2 Оглянути рами візків, перевірити стан зварних швів. Звернути особливу увагу на стан зварних швів у місці кріплення кронштейнів підвісок кузовних ресор і гальмових циліндрів. Оглянути опорні балки тягових двигунів і кронштейни підвісок. Перевірити кронштейни тягових двигунів і опорні балки на відсутність тріщин. 5.2.3 Оглянути міжвізкове з'єднання, перевірити кріплення болтів, стан направляючого підшипника муфти, штовхачів, захисних чохлів кожухів. Вимірити сумарний вертикальний зазор між наличниками підшипника і накладками направляючих, а також сумарний зазор між зовнішньою торцевою площиною підшипника і торцем цапфи штовхача, що повинні бути в допустимих межах. При необхідності довести до норми вертикальний зазор між наличниками підшипника і накладками направляючих зменшенням числа регулювальних прокладок під привалочними поверхнями направляючих або шляхом заміни накладок на направляючих. Накладки виготовляти зі сталі 60М або 65М. Виконати змащування вузлів міжвізкового з'єднання. 5.2.4 Перевірити і при необхідності зробити регулювання вертикальних і горизонтальних зазорів між рамою кузова і рамою візка змінюванням натягу пружин бічних опор або заміною пристроїв центральних опор, що повертають, (на електровозах ЧС4), а на електровозах ЧС2 – підкладкою шайб під опори. 5.2.5 Оглянути корпуси букс, переконатися у відсутності тріщин, перевірити щільність прилягання кришок до корпусів букс, переконатися у відсутності пропуску мастила. Оглянути стакани буксових направляючих, переконатися у відсутності в них тріщин. Перевірити стан сайлент-блоків, при огляді знизу переконатися в щільній посадці сайлент-блоків у корпусі букси й у відсутності ушкоджень гуми. Перевірити мастильні трубки і фітинги, трубки, що ослабнули, закріпити, потік масла усунути. Перевірити стан захисних чохлів буксових направляючих, ізоляційних втулок мастильних трубок. В зимовий період часу видалити конденсат зі стаканів буксових направляючих. 5.2.6 Зробити ревізію всіх пристроїв, що заземлюють, перевірити стан кабелю, що підводить, шунта. На електровозах постійного струму перевірити стан опори кульки, оцінити зношення робочих поверхонь припливів тримача контактного кільця і направляючих на кришці заземлювача, переконатися в справності сигналізатора і пружини. Шунт замінити при обриві більше 20% жил. При наявності тріщин або великого зношення опору кульки замінити. Зношені поверхні припливів тримача відновити наплавленням до креслярського розміру з наступною обробкою. Дозволяється не відновлювати припливи тримача при відстані між його робочими поверхнями не більше 28 мм, за умови постановки стовщених гумових амортизаторів (упорів) у пази направляючих кришки корпуса так, щоб усунути зазор між амортизаторами і поверхнями припливів. Установити нові гумові упори в направляючих замість відсутніх і ушкоджених. Сумарний зазор між гумовими упорами і робочими поверхнями припливів допускається не більше 2 мм. При наявності тріщин в основі або відірваних направляючих на кришці заземлювача приварити нові направляючі. Вимірити зношення контактних кілець. При висоті кільця від крайки корпуса тримача 10 мм і менше, наявності тріщини — кільце замінити. Установити нове повстяне кільце, що ущільнює, у кришку замість несправного або загублених. Зробити очищення заземлюючого пристрою від мідно-графітового пилу і мастила. На електровозах при відколах щіток вимірити биття контактної поверхні струмоз'ємного диска або циліндра. При битті більше 0,1 мм зняти струмоз'ємний диск або циліндр для ремонту або заміни. Перевірити стан щіткотримачів, їхніх валиків і натискних пристроїв. При збільшенні зазору в результаті зношення більше 2 мм замінити валик або корпус натискного пристрою. Забезпечити натискання щіток не менше 16 Н (1,6 кгс). Перевірити ущільнення кабелю в корпусі і гумове ущільнення кришки пристрою, що заземлює. Переконатися у відсутності ослаблення болтів кріплення корпуса пристрою, що заземлює. 5.2.7 Оглянути листові буксові і кузовні ресори, спіральні пружини, балансири, підвісні болти, накладки і серги буксових ресор. Закріпити ослабші і замінити несправні деталі. Забороняється заварювати тріщини в деталях ресорного підвішування. Як виключення, допускається заварювати тріщини в зварних з'єднаннях проміжного підвісу, що зв'язує кузовну ресору з колисковими підвісками. Перевірити і довести до норми зазори між валиками і втулками балансирів, а також між цапфами серг буксових ресор і втулками припливів букс. Забороняється відновлювати наплавленням зношення цапф серг буксових ресор. Допускається усувати виробіток у цапфах серг буксових ресор обточуванням на токарському верстаті з підбором відповідної втулки. Діаметр обробленої цапфи повинен бути не менше 60 мм. Перевірити серги буксових ресор ультразвуковим дефектоскопом. При зміні обірваної серги переконатися у відсутності тріщин у припливі корпуса букси. При наявності слідів ударів балансирів об раму візка відрегулювати ресорне підвішування, установивши балансири в горизонтальне положення. Вимірити і відрегулювати зазори між буксами і рамою візка. Замінити листові ресори, що мають тріщини, поздовжні зрушення листів або ослаблення в хомуті, а також зворотний прогин під навантаженням електровоза. Відновити контрольні смуги на ресорах. Замінити спіральні пружини при наявності тріщин і зламів витків. На електровозах постійного струму запобіжні втулки на підвісних болтах буксових ресор закріпити, а з наскрізною протертістю замінити. При заміні запобіжної втулки, буксової ресори або спіральної пружини замінити підвісний болт, що має в місці установки втулки протертість на глибину більше 6 мм. Дозволяється відновлювати протерте місце підвісного болта наплавленням. На електровозах змінного струму підвісний болт замінити при наявності тріщин. Замінити колискові підвіски вторинного підвішування при наявності тріщин. Перевірити кріплення валиків поводка кузовної ресори, переконатися у відсутності ослаблення валика в припливі рами візка і справності закріплення шарніра. При ослабленні валика в місці посадки зробити його заміну. Переконатися в справності тросів і інших запобіжних пристроїв ресорного підвішування, додати мастило у вузли тертя ресорного підвішування відповідно карти змащення. 5.2.8 Оглянути підвіски і башмаки гальмових колодок, важелі, тяги і запобіжні скоби, перевірити відповідність зношень і зазорів установленим нормам, переконатися в наявності і справності шплінтів, шайб, фитингів на валиках, перевірити міцність кріплення деталей. Змазати всі шарнірні з'єднання. Перевірити правильність установки клинів гальмових колодок. Клини встановлювати тільки зверху, шплінт ставити у валик з зовнішньої сторони. Замінити зношені гальмові колодки. Усі зазори в шарнірних з'єднаннях не повинні перевищувати граничних значень в експлуатації. Зробити ревізію автоматичних компенсаторів зношення гальмових колодок з розбиранням, видаленням бруду і закладкою нового мастила. Перевірити стан арретуючого пристрою, замінити деформовані і ті, що мають граничне зношення деталі. Зробити регулювання гальмової важільної передачі. При відпущеному стані гальма переконатися в наявності рівномірного зазору між колодкою і бандажем колісної пари (7–12мм). Зношені тяги відновити відповідно до інструкції зі зварювальних робіт. Перевірити стан і кріплення запобіжних тросиків поперечних тяг. Тросики, що мають надриви більше 20% перетину, замінити. Гайки, що ослабли, закріпити. Переконатися в наявності, справності і кріпленні запобіжних скоб. Перевірити стан і роботу ручного гальма з обох кабін керування, змазати гвинт і гайку, поличку тяги. 5.2.9 Перевірити наявність мастила в кожухах тягових редукторів, відібрати мастило для виробництва хімічного аналізу безпосередньо після прокручування колісної пари. Зробити зовнішній огляд редукторів зубчастої передачі, підвіски корпуса і її кронштейна. Болтові з'єднання, що ослабли, закріпити. Вимірити зазори між валиками і втулками підвісок тягових редукторів. Оглянути сайлент-блоки кронштейнів підвіски тягового редуктора. В випадку руйнування гуми зробити заміну сайлент-блоків. Відвернути й очистити від металевих домішок магнітні пробки. В випадку виявлення на магнітних пробках металевих предметів і нормальному шумі при прослуховуванні зробити огляд зубчастої передачі через верхнє і нижнє оглядові вікна з провертанням колісної пари. Дозволяється залишати в роботі зубчасті колеса і шестерні електровозів з наявністю ум'ятин, раковин, вищербин (глибиною не більше 3 мм), якщо загальна площа ушкоджень складає не більше 25% робочої поверхні зуба вінця або 15% зуба шестерні, якщо викришується (відколоті) місця мають довжину від торців не більше 15 мм. При ненормальному шумі або при наявності міді в мастилі 0,08% і більше викотити колісну пару для ревізії опорного підшипника і підшипників малої шестерні. При обводнюванні мастила і підвищеній наявності механічних домішок мастило в тяговому редукторі замінити. Обпресувати консистентним мастилом підшипники малої шестерні й опорні підшипники тягових редукторів (на тягових редукторах з окремими камерами мастила). Оглянути зовнішні карданні муфти тягового приводу: цілісність гумових ущільнень; кріплення корпусів голчастих підшипників до поводків; кріплення гайки поводка карданного вала тягового двигуна; відсутність видимих тріщин у поводку малої шестерні. Обпресувати мастилом голчасті підшипники муфти тягового приводу. 5.2.10 Перевірити стан балок буферного брусу, переконатися у відсутності деформацій і тріщин, звернувши особливу увагу на місця приварювання упорних косинців апарата, що поглинає і зварні шви з'єднання буферного брусу з поздовжніми балками. Перевірити рівень мастила у ваннах головних шкворнів кузова і переконатися у відсутності течі мастила. В зимовий час злити конденсат. При необхідності додати мастило. Перевірити стан захисних чохлів шкворневого вузла. Перевірити кріплення і фіксацію гайки шкворня. Оглянути бічні опори кузова, поводки масляних ванн, масляні ванни і захисні чохли. В зимовий час злити конденсат з ванни. Перевірити рівень мастила, при необхідності додати мастило. На електровозах ЧС4 відкрити мостини, переконатися у відсутності тріщин у кришках і течі мастила. Перевірити справність фіксації регулювальних болтів. Перевірити кріплення кришок і стан мастильних трубок і заглушок. Оглянути дах електровоза зовні і з кузова. Переконатися у відсутності тріщин у місцях кріплення знімного даху до поперечних зв'язків кузова. Перевірити кріплення і щільність прилягання даху, вентиляційних сіток і жалюзі. Усунути нещільності дверей і рам вікон. Перевірити справність їхніх запорів і замків. На електровозах ЧС7 і ЧС8 оглянути і при необхідності відремонтувати міжсекційні перехідні пристрої. Усунути нещільності стекол у віконних і дверних рамах. Перевірити стан підлог, сидінь, шаф для інструмента, підлокітників на вікнах повітровідбивачів і сонцезахистних стекол. Виявлені несправності усунути. Оглянути холодильник, раковину умивальник, санвузол, зробити ремонт ящиків акумуляторної батареї, захисних сіток звукових сигналів. Усунути місцеві ушкодження фарбування кузова електровоза і флуоресцентних смуг, відновити попереджувальні написи і знаки. Перевірити наявність попереджувальних написів на знімних щитах і захисних пристроях у кузові, відновити їх при відсутності або неясному зображенні. 5.2.11 Зробити зовнішній огляд і ремонт автозчепних пристроїв відповідно до чинної Інструкції з ремонту й обслуговування автозчепного обладнання рухомого складу залізниць України без зняття з рухомого складу і без розбирання (на електровозах ЧС7 і ЧС8 при розчеплених секціях). Виявлені несправні вузли і деталі розібрати і зняти з електровоза для заміни справними. Перевірити висоту голови автозчеплення від головки рейок і відрегулювати її в межах 980-1080 мм. Для регулювання висоти автозчеплення й усунення її перекосу дозволяється: наплавляти опорні поверхні розетки автозчеплення під головки маятникових підвісок, приварювати доробок на балочку, що центрує, наплавляти опорні поверхні маятникових підвісок або встановлювати без приварювання доробків з отвором під клин на верхню частину хвостовика автозчеплення. При цьому повинні бути витримані встановлені розміри в розетці і буферному брусі. Наплавлення опорних поверхонь маятникової підвіски дозволяється проводити на відстані не менше 5 мм від її стержня. 5.2.12 Оглянути шляхоочисники, кронштейни і косинці, що мають надриви, приварити, гайки і болти, що ослабнули, закріпити. Шляхоочисники з деформованими елементами виправити. Вимірити висоту установки шляхоочисника. Висота нижньої крайки шляхоочисника від головки рейки повинна бути не менше 100 і не більше 165 мм, але не вище нижньої крайки прийомних котушок локомотивної сигналізації й автостопа. 5.2.13 Несправні піскопровідні труби і їхні наконечники відремонтувати або замінити. Зробити установку наконечників труб відповідно до креслення з дотриманням наступних умов: відстань по горизонталі від наконечника до внутрішньої грані бандажа – 70 мм; відстань по вертикалі до поверхні головки рейки від найменш віддаленої від нього поверхні наконечника – 50 мм; відстань від наконечника до робочої поверхні бандажа –35±5 мм. Перевірити стан бункерів, сіток і кришок бункерів. Кришки, що нещільно прилягають, підігнати по місцю, несправні замінити. Перевірити і зміцнити кришки форсунок і кронштейнів піскопровідних труб. При наявності несправностей усунути витік піску з бункерів і з'єднань труб. Очистити корпуси форсунок і розрихлювальні канали пісочниць від великих фракцій піску і каменів. Зробити перевірку і регулювання подачі піску під колеса з обох кабін керування. З урахуванням кліматичних умов форсунки відрегулювати на подачу піску від 400 до 700 г/хв у літню пору і 900–1500 г/хв – у зимовий час, забезпечивши велику подачу під обидва колеса першої та шостої колісних пар. Опломбувати регулювальні гвинти форсунок. Перевірити роботу електропневматичного приводу пісочниць включенням ножних деталей і вимикачів на пультах керування, зробити необхідний ремонт. 5.2.14 Перевірити стан вентиляційних каналів. Зняти й очистити фільтри від пилу (обдуванням або промиванням). Оглянути і відремонтувати фільтри, при необхідності зробити заміну фільтруючого матеріалу. |