Диплом технология машиностроения. Ўяс­ЈтЅЋь­ я ‡ ЏЈсЊ . 1Обзор и анализ способов получения заготовки и обоснование выбранного способа 7

• Название: 1Обзор и анализ способов получения заготовки и обоснование выбранного способа 7
• Анкор: Диплом технология машиностроения
• Дата: 04.04.2022
• Размер: 0.94 Mb.
• Имя файла: Ўяс­ЈтЅЋь­ я ‡ ЏЈсЊ .docx
• Тип: Документы; #441538
• страница: 11 из 20

Конструкторская часть

1. Станочное приспособление

   1. Описание конструкции

Требуется спроектировать станочное приспособление на операцию 125 технологического процесса механической обработки детали. В данной операции производится фрезерование паза на торцевой поверхности детали.

Приспособление состоит из основания 2, на которое при помощи болтовых соединений устанавливается плита 3. К плите крепятся пневмокамера 1, установочная призма 4 и стойка 6. К пневмокамере прикрепляется шток 7 с прижимом 5. На установочную призму крепится планка ограничитель.

Приспособление работает следующим образом: в первоначальном положении гайка крепления прижима откручена, прижим повернут перпендикулярно призме. Заготовка устанавливается в призму на наружный диаметр и досылается до упора в планку. Прижим устанавливается перпендикулярно оси заготовки, фиксирующая гайка затягивается. Воздух подается в верхнюю полость пневмоцилиндра, шток двигается вниз, заготовка зажимается. Снятие заготовки происходит в обратной последовательности.

Изображение контрольного приспособления представлено в графической части на чертеже ТПЖА.293229.006 СБ.

2. Силовой расчет

Для обеспечения надежного закрепления заготовки в приспособлении требуется произвести расчет необходимой силы зажима приспособления, чтобы исключить проворот и сдвиг детали.

Рассчитывается сила резания

(4.1)

Cp; xp; yp; up; qp; wp - коэффициент пропорциональности и показатели степени;

t – глубина фрезерования, мм;

S – подача на зуб, мм;

В – ширина фрезерования, мм;

z – число зубьев фрезы;

D – диаметр фрезы;

n - частота вращения фрезы, мин -1;

K_Мр – поправочный коэффициент;



Для обеспечения надёжного зажима обрабатываемой заготовки, применяют коэффициент запаса, который зависит от состояния поверхности заготовки в процессе ее обработки, процесса затупления режущего инструмента и других факторов, которые возникают в процессе обработки.

Сила закрепления должна обеспечить отсутствие проворачивания заготовки во время обработки.



Рисунок 4.1 – схема расчета силы зажима

Необходимая сила зажима рассчитывается по формуле 4.2.

(4.2)

W- сила зажима, Н;

f – коэффициент трения. Для пары сталь-сталь принимается коэффициент трения f=0,15;

k- коэффициент состоящий из суммы:

k₀=1,5- коэффициент запаса при всех случаях обработки

k₁=1,2-коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима

k₂=1,5- коэффициент, учитывающийся при моменте стремящемся повернуть деталь вокруг своей оси.

k=1,5+1,2+1,5=2,7

1. Точность базирования станочного приспособления

Так как для данной операции заготовка базируется в призму, то требуется найти точность базирования, для обеспечения допуска симметричности паза относительно оси детали. Схема базирования представлена на рисунке 4.2.



Рисунок 4.2 – Схема базирования в станочном приспособлении

Погрешность базирования рассчитывается по формуле 4.3

(4.3)



Данная погрешность базирования не должна превышать 20% от погрешности, требуемой по чертежу, которая составляет 0,5 мм.

0,091·5=0,045 мм

Таким образом, рассчитанная погрешность приспособления не превышает 20%.

3. Контрольное приспособление

   1. Описание конструкции

Спроектированное контрольное приспособление предназначено для контроля радиального биения двух диаметров относительно друг друга.

Готовая деталь устанавливается в регулируемые кулачки с буртиком, проточенные под требуемый диаметр. Так же используется индикаторная стойка с массивным основанием для закрепления индикатора.

Основным средством измерения является индикатор МИГ-1 с ценой деления 0,001мм, 1 класс точности, и погрешностью на всем диапазоне измерений 0,002 мм по ГОСТ 9696-82. Для осуществления контроля данным индикатором внутренней поверхности применяется блок рычажной передачи.

Для точного контроля радиального биения требуется качественная настройка индикатора. После установки и закрепления детали на стойке подводится индикатор с нажатой лапкой рычажной передачи. Далее лапка отпускается, и контролирующий шарик касается поверхности детали, после чего на индикаторе поворачивается диск нониуса для установки стрелки в нулевое положение. При повороте стола изменяются показания индикатора в обе стороны относительно нулевого настроечного положения. Результатом измерения является сумма по максимального и минимального отклонения стрелки не учитывая знак показания. Измеренный параметр не должен превышать 0,05 мм (см. ТПЖА.401138.006). Контроль каждой детали в партии 100%.

Для восстановления точности приспособления в конструкции предусмотрены регулирующие кулачки, на которые через специальную поставку, установленную с зазором, устанавливаются основные кулачки. Для регулировки положения основных кулачков вращается винт 18, упирающийся в проставку 11, которая сдвигает кулачек 12 к центру приспособления. Винт фиксируется гайкой 17 в требуемом положении.

Для снятия заготовки отводится измерительный инструмент. Далее вращая шпильку 15 с трапецеидальной резьбой, шайба 13 поднимается, выгибая мембрану 8 вверх. Кулачки расходятся в стороны деталь извлекается из контрольного приспособления при помощи кран-балки.

Для транспортировки мембранного патрона в конструкции предусмотрены рым-болты 22. Перемещение производится при помощи кран-балки.

2. Точность контрольного приспособления

Расчёт контрольного приспособления заключается в определении его погрешности по формуле:

(11.1)

Где - систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных элементов и неточностью их расположения корпусе контрольно-измерительного приспособления, =3 мкм;

- систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления передаточных рычагов, штифтов, стержней и др. =4 мкм;

- систематическая погрешность, вызванная неточностью изготовления установочных мер и эталонных деталей, используемых для настройки средств измерения, =5 мкм;

- погрешность, вызванная несовмещением измерительной базы с технологической базой, =0 мкм;

- погрешность, возникающая в результате закрепления контролируемого объекта, вследствие его возможной деформации, = 2 мкм;

- погрешность, зависящая от измерительной силы, возникающая в результате смещения измерительной базы детали от заданного положения, =0 мкм;

- погрешность, возникающая по причине зазоров между осями рычагов передаточных устройств, =0 мкм;

- погрешность используемого средства измерения, =3 мкм;

- другие погрешности, вызванные действием случайных факторов, =0 мм.



Допускаемая погрешность должна составлять не более 20% от допуска параллельности – 80 мкм. Данная погрешность входит в заданный интервал,

Изображение контрольного приспособления представлено в графической части на чертеже ТПЖА.401138.006 СБ.