диплом. диплом клубков. Дипломная работа на тему Организация технического обслуживания и ремонта машинно тракторного парка с разработкой пункта технического обслуживания и диагностирования двигателей
 Скачать 0.55 Mb.
|
|
Глава 3. Разработка и планировка гальванического участка 3.1 Назначение участка Гальванический цех предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкие и защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование и цинкование. Годовая программа работы на участке согласно заданию составляет 3440 чел\час. 3.2 Выбор технологического оборудования для участка Таблица 3.1
3.3 Расчет площади участка Fуч=Fоб*КрзКрз=4,6Fуч = 7,83*4,6=36 м Одну сторону участка принимаем равной 6 метров согласно строительный участкам. Находим вторую сторону: =4 метра. 3.4 Расход осветительной энергии Wо=R*Q*F R - норма расхода электроэнергии Вт/м2(18-25) Q - годовое количество часов электроосвещения 800ч-в одну смену ; 2250 ч - в две смены F - площадь пола помещения Wо=RQF20*800*36=576 кВт/ч Расход сжатого воздуха (м3) Qсж=К*q*N*Кu*Ко*Фо Ко - коэффициент одновременной работы потребителей (0,6) N - число потребителей - 1 q - удельный расход воздуха одним потребителем (м3/ч) - 36 Кu- коэффициент использования потребителей ( 0,3) Qсж = 36*1*1,3*0,3*0,6*2170= 18224 м3/год. Расчет количества рабочих на участке. Рп=Рп=число производственных рабочих Рп==1,7=1 Расчет объема гальванической ванны. Длинна ванны - 55Дм Ширина ванны - 30Дм Высота ванны - 40Дм 5,5*3,0*4,0=66,000 (Литров) Емкость ванны для осталивания 66 литров Q=1,25*q*n=1,25*66*150=12375 (литров воды в год) q - емкость n - число смен воды за год (150) раз. Расчет вентиляции на участке. А) Естественная: Площадь форточек, фрамуг, окон составляет 4% от площади пола. Fв=Fуч*4=36*=1,44 м2 Фрам= 1*0,4 = 0,4 n0 = ==3 шт. фрамуг В одном окне учитывается две фрамуги. На участке два окна в одном две фрамуги а в другом одна фрамуга и одна форточка. Б) Искусственная: Расчет воздухообмена (Lв) Lв = Vn*K Vn - объем помещения. K-кратность объема воздуха за 1 час = 3 разс. Lв= 90*3 = 270 м3/ч Vn= Fуч*H =36*2,5 = 90 м3 Подбираем вентилятор по справочнику. Таблица 3.2
Мощность и марка электродвигателя: Nэ== = 592 Вт =0,6 кВт Выбираем двигатель серии АИР-71А4 мощности 0,6 кВт 3.5 Охрана труда и техника безопасности на участке. Инструкция по ТБ Температура в помещениях гальванических цехов должна быть в пределах 18-22 0С. Сливные воды гальванических цехов должны отводиться в специальный коллектор и после их обезвреживания сливаться в канализацию или другие приемники. Канализационные трубы расположены, расположенные в подвальном канале, должны прокладываться ниже водопроводных труб не менее чем на 10см. Спуск кислот и щелочных растворов должен производиться по раздельным каналам или трубопроводам. Операции загрузки деталей в травильные ванны и выгрузки их во избежание ожогов кислотной должны быть механизированы. При электролитическом травлении эти операции должны производиться только при снятом напряжении. При переливании кислоты из бутылки должно применяться приспособление для постепенного наклона бутылки и приспособление, предотвращающего разбрызгивание кислоты. Вентиляция гальванических цехов и участков не должна допускать загрязнения воздуха газами, парами и пылью выше предельно допустимых действующих санитарных норм. Вытяжные вентиляционные установки гальванических отделений следует оборудовать устройствами, сигнализирующими о нормальной работе установки. Вытяжные установки от ванн обезжиривания органическими растворителями и от полировально-шлифовальных станков должны быть выполнены для каждого вида оборудования раздельно. Вытяжку из гальванического цеха необходимо компенсировать притоком наружного чистого воздуха в течение всего года. В холодное время года приточный воздух должен подогреваться до температуры не ниже 180С. Вентиляторы должны быть установлены в отдельных хорошо звукоизолированных помещениях на звукопоглощающих устройствах. Для уменьшения выброса в атмосферу туманообразных электролитов от хромовых ванн и ванн оксидирования на воздуховодах должны устанавливаться спецуловители. Приготовление растворов и электролитов должно производиться в отдельных оборудованных помещениях, имеющих вытяжную вентиляцию, под руководством и в присутствии мастера. После окончания работы все инструменты и индивидуальные средства защиты, применявшиеся во время очистки, должны быть обезврежены и промыты. Едкие щелочи должны растворяться небольшими порциями при непрерывном помешивании. Для извлечения упавших в ванну деталей на гальваническом участке должны быть специальные приспособления или инструменты - магниты, щипцы, совки. Отходы анодов от ванн с кислыми и другими вредными и ядовитыми электролитами перед сдачей на склад или в переработку должны быть обезврежены и тщательно промыты водой. Пустая тара должна освобождаться от паров горючих растворителей. С целью предотвращения искрообразования и возможного взрыва электродвигатели, пусковые устройства, вентиляторы и другие устройства должны быть во взрывобезопасном исполнении. Уровень раствора в ванне оксидирования должен быть не менее чем на 300мм ниже верхнего края ванны. Прием пищи и курение в гальванических цехах должны быть запрещены, а работники проинструктированы об обязательном мытье рук перед принятием пищи и курением. В случае появления у рабочего тошноты, головокружения, порезов и ожогов рук необходимо отстранить от работы на период до получения от врача разрешения на ее продолжение. Вытяжная вентиляция на всех участках гальванических цехов должна выключаться не раньше чем через 15 минут после окончания рабочей смены. Глава 4. Разработка технологического процесса восстановления золотника Р-75 4.1 Характеристика детали Золотник Р-75 Золотник распределителя типа Р75 имеет шесть распределительных буртов диаметром 25 мм, изготовленных в соответствии с размерами и расположением полостей в корпусе. В верхних двух буртах выполнены три сверления диаметром 5 мм через 120°, предназначенные для гидравлической разгрузки от действия боковой силы и центрирования золотника, что обеспечивает его работу без гидрозащемления. Между четвертым и пятым буртами под углом 60° к оси золотника просверлены два отверстия диаметром 3 мм, соединяющихся с осевым сверлением золотника, ведущим к бустерному устройству. Осевое сверление выполнено в виде трех ступеней, имеющих различные диаметры. В нижней его части диаметром 14,3 мм нарезана резьба M16XU5 для завинчивания гильзы золотника, а в части диаметром 18,15 мм -- резьба М20Х1,5 для завинчивания пробки. В сечении II--II выполнены пять радиальных отверстий диаметром 6,5 мм через 72°, в которых помещаются фиксаторные шарики диаметром 6,35 мм. Ниже, на расстоянии 3,5 мм от этих отверстий (в сечении III--III), просверлены еще пять радиальных отверстий диаметром 3 мм через 72°, предназначенные для слива рабочей жидкости, выходящей из бустерного устройства в полость нижней крышки. Бустерное устройство помещается в гильзе золотника. С верхнего торца гильзы вставлена направляющая, которая свободно перемещается в канале гильзы под действием силы тяжести. Она имеет вид колпачка, в донышке которого под углом 30° выполнено к оси симметрии сверление диаметром 1 мм, и служит центрирующим передвижным упором для пружины и шарикового клапана. В гильзе над направляющей помещен клапан и запрессовано гнездо клапана, в торце которого просверлено осевое ступенчатое отверстие диаметром 2,5 мм & верхней части и 5,2 мм в нижней. Верхняя часть отверстия служит дросселем, а нижняя -- гнездом для шарикового клапана бустера диаметром 3,97 мм. 4.2 Разработка маршрутной карты восстановления Рисунок 4.1 4.3 Расчет нормы времени на каждую технологическую операцию Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз, = 0,6+15+18+0=33,6 где: То - операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается); Тв - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия; Тдоп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности. Тпз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы. Тв = 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 12 мин 1. Расчет нормы времени на перенарезку резьбы резцом с м-20 на м-22*1,5 до длинны 20 мм. (Токарные работы). То = V - скорость резания. L - длина обрабатываемой детали = 20мм S - подача резца (мм/об) = 1,5 i - число проходов = 4 Тв = 3,2 мин.; Тдоп. = 7 - 9% от То; Тпз. = 25 мин. То= ==0,8 мин Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз=0,8+3,2+8,8+25=37,8 мин=0,63 ч 2. Расчет нормы времени на шлифование поясков с d24,96 до d24,90 (Шлифовальные работы). L - длина шлифуемой поверхности В - ширина шлифовального круга=40-50 мм. i- число проходов=6 К - коэффициент, учитывающий твердость круга; чистовое - 1.4; черновое - 1,1 T - глубина = 0.01 Sд = 0,4 nз - частота вращения заготовки 33; 64;115 об/ мин Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин. То= = = 13,7 мин Тн= То + Тв + Тдоп + Тпз= 13,7+3,7+1,17+14 == 0,5 ч 3. Расчет нормы времени на изоляцию мест не подлежащих восстановлению. (Слесарные работы). Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз = 1 + 5 + 0,06 +12 = = 0,3 ч Тв = 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 12 мин То = 1 мин. 4. Расчет нормы времени на хромирование поясков и отверстия под рычаг с d24,90 до d25,30. (Гальванические работы). То= == 72 мин. h = 25,30 - 24,90 = 0,4 h - толщина слоя покрытия. Дк - плотность тока: осталивание (30-50 А/дм2). n - кпд выхода металла; хромирование (50-100 А/дм2) хромирование = 0,4 Осталивание = 0,6 Никелирование = 0,3 С - электрический эквивалент: Осталивание = 1,04 Г/Ач; Хромирование = 0,32 Г/Ач; Никелирование = 1,09 Г/Ач; д - плотность осажденного металла: Сталь - 7,9 Г/мс3; хром - 6,9 никель - 8,9 Тв= 16 мин. Тдоп= 15% от То. Тпз= 15 мин. Осталивание - 15 мин. Хромирование - 17 мин. Никелирование - 13 мин. Тн= То + Тв + Тдоп + Тпз=72+16+10,8+15= = 1,8 ч 5. Расчет нормы времени на сверление отверстия под рычаг с d18,5 до d20 на глубину 22. (Слесарные работы). Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз = 0,35 + 2,5 + 15 +0,2 = = 0,3 ч То = = = 0,352 мин. 6. Расчет нормы времени на шлифование поясков чистовое с d25,3 до d25.(Шлифовальные работы). L - длина шлифуемой поверхности В - ширина шлифовального круга=40-50 мм. i- число проходов=6 К - коэффициент, учитывающий твердость круга; чистовое - 1.4; черновое - 1,1 T - глубина= 0.015 nз - частота вращения заготовки 33; 64;115 об/ мин Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин. То= = = 15мин Тн= То + Тв + Тдоп + Тпз= 15+3,7+1,35+14 == 0,56ч Таблица 4.2. Оформление технологической карты
Глава 5. Экономическая часть 5.1 Расчет стоимости восстановления детали (Ср) - Рассчитать заработную плату по технологической карте (ТК). - Провести начисления на зарплату (38,5%) (плюс стоимость материалов, электроэнергии и др.) Ср=См+З+Здоп+Нз+Нр=279,5+90+36+45,1+608,25=1058,85 руб. См - стоимость материалов З - зарплата рабочих основная (по технологической маршрутной карте) Здоп - дополнительная зарплата 40% от З Нз - начисление на зарплату (налоги) 35,8% от (З + Здоп.) Нр - накладные расходы (в т.ч. цеховые, общехозяйственные) 150 - 200% от (См + З + Здоп.) Эффект от восстановления деталей проявляется в экономии металла, труда и средств на поддержание машин в работоспособном состоянии, в возможности восстановления машины в период напряженных с/х работ - уменьшение сроков на их выполнение. Эг = Цн - (Ср + Сост)W Эг - годовой экономический эффект Цн - цена новой детали (прейскурант магазина «Драндулет») = 3000 руб. Ср - себестоимость восстановления детали по предлагаемой технологии (согласно технологической карте) =1058,85 руб Сост - остаточная стоимость детали с учетом затрат на заготовку ремфонда W - годовая программа восстановления деталей - 360 шт. Эг = (3000 - 1058,85 - 279,5)*360 = 598194 руб. Заключение В первой главе по планированию и организации техобслуживания и ремонта машин, научился строить график технического обслуживания тракторов и автомобилей по кварталам года, графики производственного цикла ремонта тракторов. Определять количество плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний тракторов и автомобилей, рассчитывать трудоёмкости и технических обслуживаний. Во второй главе по разработке производственного участка мастерской я научился правильно выбирать ремонтно-технологическое оборудование и рассчитывать площадь участка, потребность в энергоресурсах и вентиляции участка, ознакомился с выбором ремонтов - технического обслуживания, построил производственный участок мастерской, рассчитывать расход сжатого воздуха. В третьей главе по разработке технологического процесса восстановления детали, освоил принцип построения эскизов деталей и технологической карты на восстановление детали, предусмотрел необходимые мероприятия по обеспечению безопасности труда и охраны окружающей среды, научился пользоваться литературой и справочным материалом, что способствовало более глубокому изучению технологий восстановления деталей машины. Научился рассчитывать время на каждую технологическую операцию. В четвёртой главе по экономической части научился рассчитывать стоимость восстановления детали, определять экономическую эффективность восстановления детали. На протяжении работы проявил умение применять знания к решению практических задач и четко формулировать свои предложения, сумел проявить способность и навыки при решении вопросов планирования, организации ремонта техобслуживания МТП. Список литературы 1. Баутин В.М. Экономика агросервиса. - М. Информагротех. 2010. 2. Батищев А.И. Восстановление деталей с/х техники. - М. Информагротех. 1995. 3. Варнаков В.В. Технический сервис машин с/х назначения. - М. «Колос». 2009 г. 4. Дюмин И.Е. «Ремонт автомобилей». М. «Транспорт». 1995 г. 5. Канарчук В.Е. «Восстановление автомобильных деталей». - М. «Транспорт». 2008 г. 6. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. - М. «Колос». 2010 г. 7. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - М. Транспорт. 1995 г. 8. Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М. «Колос». 2007 г. 9. Справочник инженера по техсервису машин и оборудования в АПК, - М. «Росинформагротех». 2009 г. 10. Ульман И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин. М. «Агропромиздат». 1990 г. 11. Интернет-ресурс. Организация технического обслуживания и ремонта машинно- тракторного парка с разработкой пункта технического обслуживания и диагностирования двигателей. Организация технического обслуживания и ремонта машинно- тракторного парка с разработкой технологии ремонта и обкатки двигателей. СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МТП 1.1 Разработка годового плана технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка 1.2 Расчет трудоёмкости технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка 1.3 Организация проведения технического обслуживания тракторов 1.4 Организация хранения машин и оборудования 1.5 Технологическая карта проведения вида ТО, диагностирования трактора, комбайна 1.6 Конструктивная разработка для проведения ТО 1.6.1 Порядок проектирования приспособления ЛИТЕРАТУРА ВВЕДЕНИЕ Период перехода страны к рыночной экономике, превратившийся для неё в новый сокрушительный революционный процесс, обусловленный принятием монетарной модели реформирования, а не гибкой стратегии преобразований, ориентированных на бережливое отношение к созданным материальным и другим ценностям, отбросил страну за порог продовольственной безопасности. Парк машин в сельском хозяйстве сократился в 3 раза и этот процесс продолжается, при том, что выпуск новых машин уменьшился в 20…80 раз, а целого ряда марок – вообще прекратился. В подобных условиях, как подсказывает отечественный опыт возрождения механизированного сельского хозяйства в послевоенные годы, рациональной стратегией является восстановительный ремонт и правильное обслуживание старой техники. Судя по сократившемуся примерно в 10 раз темпу обновления парка машин, средств на принятие другой стратегии сохранения механизированного сельского хозяйства просто нет. Таким образом, практически приемлемой стратегией в обозримом промежутке времени, наряду с посильным обновлением парка машин, является более эффективное использование оставшейся техники, которое возможно, с одной стороны, за счёт внедрения новых форм организации её использования, а с другой – за счет повышения её готовности. Целью настоящей работы является повышение производительности и качества выполняемой работы машинно-тракторного парка, при меньших затратах на эксплуатацию за счет улучшения работоспособности и уменьшения простоев связанных с отказами. 1 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МТП Цель первого раздела заключается в определении числа ТО машин и организации его проведения, расчет трудозатрат на ТО и ремонта, численности мастеров-наладчиков и рабочих машинного двора, организация хранения машин и составление операционно-технологических карт на проведение вида ТО, либо диагностирование узла, механизма. 1.1 Разработка годового плана технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка В зависимости от численности парка тракторов, назначения плановых показателей, требуемой точности расчетов, планирование ТО проводят различными методами. В практике наибольшее распространение получили индивидуальный и усредненный методы планирования ТО [1]. Индивидуальный метод применяют для хозяйств с малочисленным парком тракторов (до 25 тракторов), а усредненный метод - для предприятий с крупным парком тракторов. Количество технических обслуживании и ремонтов определяется на основе планируемого расхода топлива или объема работ в условных эталонных гектарах на трактор каждой марки (график загрузки тракторов или годовой объем механизированных работ) и фактического состояния тракторов на начало года (данные предприятия). Индивидуальный метод расчетов выполняется аналитическим или табличным способом в следующем порядке. Исходными данными для планирования ТО и ремонтов являются: - планируемый годовой расход топлива (по расходу топлива, условным эталонным гектаром или мото-часам) на трактора каждой марки (задание); - число машин каждой марки (задание); - наработка от начала эксплуатации или от капитального ремонта, последний вид ТО перед началом планируемого периода - фактическое состояние каждого трактора (задание); - периодичность ТО и ремонта (прилож. 1; 2; 3; 4; 5; 6). Рассмотрим табличный способ. Исходя из задания, следует привести сведения о расходе топлива по месяцам, по трактору каждой марки, а также в целом по комбайнам и самоходным машинам, стационарному оборудованию (таблица 1). Выработку, в литрах топлива для каждой марки трактора от начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта до планируемого периода (на начало года) определяется исходя из задания (в выражении доли) с учетом нормативной доремонтной и межремонтной наработки до капитального ремонта. Для того, чтобы определить какому трактору и какой вид обслуживания требуется провести, необходимо: а) ежедневно вести учёт расхода топлива нарастающим итогом по каждому трактору; б) заготовить шкалы периодичности и чередования ТО по каждой марке тракторов; в) ежедневно сверять текущий расход топлива по каждому трактору со шкалой периодичности и чередования ТО для решения вопроса какому трактору и какой вид обслуживания следует провести. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||