стеченко3. Дипломный проект тема Разработка т ехнологического процесса изготовления детали Корпус подшипника для двс

• Название: Дипломный проект тема Разработка т ехнологического процесса изготовления детали Корпус подшипника для двс
• Дата: 08.06.2022
• Размер: 2.62 Mb.
• Имя файла: стеченко3.docx
• Тип: Диплом; #579609
• страница: 6 из 9

2 Разработка технологического процесса обработки детали «Корпус подшипника»

2.1 Выбор исходной заготовки и метода ее получения

Исходные данные:

-масса детали 21,83кг;

-габариты детали 275хØ125мм;

-материал сталь 35 ГОСТ 1050-88 (σв=600МПа);

-годовое число деталей 1000 шт. Штамповка закрытая

Для того, чтобы определить припуски и допуски на размеры каждой поверхности штампованной заготовки необходимо найти исходный индекс. Для этого необходимо определить:

1. Группу стали – М2 [5, табл. 1];

2. Конфигурация поверхности разъема штампа «И_с» - симметрично изогнутая [5, табл. 1];

3. Класс точности поковки - Т3 [5, табл. 19];

4.Степень сложности поковки - определяется путем вычисления отношения массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки:



Расчетная масса поковки:



где –расчетный коэффициент, = 1,5 - 1,8 [3, абл. 20],

принимаю = 1,65



Масса фигуры:







Степень сложности поковки – С2 [3, с. 30];

Исходный индекс -12 [3, табл. 2].

Зная исходный индекс, определяются припуски на каждую поверхность заготовки [3, табл. 3] с учетом дополнительных припусков на смещение по поверхности разъема штампа - 0,5 мм [3, табл. 4] и изогнутости от плоскостности и прямолинейности -0,5 мм [3, табл. 5]:

• 
  поверхность Ø255мм – 255+(2,3+0,5+0,5)∙2=261,6мм, принимается Ø261,5мм;
  
• 
  поверхность Ø210мм – 210-(2,2+0,5+0,5)∙2=203,6мм, принимается Ø204мм;
  
• 
  поверхность длиной 125мм – 125+(1,5+0,5+0,5)∙2=130мм
  

Допуски на диаметры и длину [3, табл. 8]:

, ,

Нахождение массы штампованной заготовки проводится путем построения трехмерной модели с учетом плюсовых допусков. Полученная масса штампованной заготовки М_п = 28,35 кг.

Коэффициент использования материала:

2.2. Выбор технологических баз и разработка схем базирования

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и мерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки.

Исходными данными для выбора баз являются:

• 
  чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями;
  
• 
  вид и точность заготовки;
  
• 
  условия расположения и работы детали в машине.
  

К основным принципам и требованиям, которыми целесообразно руководствоваться при выборе технологических баз, относятся следующие:- принцип совмещения баз, когда в качестве технологических баз принимаются основные базы, т.е. конструкторские базы, используемые для определения положения детали в изделии;

• 
  принцип постоянства баз, когда на всех основных операциях используют одни и те же базы;
  
• 
  требование хорошей устойчивости и надежности установки заготовки.
  

Выделяют основные и вспомогательные базы, черновые и чистовые базы.

К основным технологическим базам относят правый торец и резьбовые отверстия М8-7Н.

К вспомогательным базам относят отверстие Ø210Н8, левый торец и отверстие Ø198D11.

К черновым базам относят поверхности, которые используются на первых операциях, когда отсутствуют обработанные плоскости.

В нашем случае черновой базой будет торец А (лишает деталь трёх степеней свободы – одного перемещения и двух вращений) и отверстие Б (лишает деталь двух степеней свободы – одного вращения и одного перемещения). Таким образом, базирование не полное. Схема чернового базирования показана на рисунке 3.

Чистовая база – это обработанная поверхность, на которую устанавливается деталь при чистовой обработке поверхностей. В нашем случае чистовыми базами являются торец В (лишает деталь трех степеней свободы – одного перемещения и двух вращений), отверстие Г (лишает деталь двух степеней свободы – одного перемещения и одного вращения).

Таким образом, базирование не полное. Схема чистового базирования показана на рисунке 4.

Таким образом, в ходе определения технологических баз были решены следующие вопросы:

• 
  обеспечивается основной принцип выбора технологических баз –
  
• 
  принцип совмещения баз, так как технологические базы в данном случае
  
• 
  совпадают с конструкторскими базами.
  
• 
  обеспечивается правильность расположения обработанных поверхностей относительно необработанных.
  
• 
  осуществляется подготовка технологической базы для дальнейших операций.
  

Рис. 3. Черновое базирование детали (установ А)


Рис.4.Чистовое базирование детали (установ Б)