лекция по Логистике складирования. Логистика складирования 2014.docx. Конспект лекций тема Склад как элемент логистической системы

• Название: Конспект лекций тема Склад как элемент логистической системы
• Анкор: лекция по Логистике складирования
• Дата: 05.08.2022
• Размер: 2.1 Mb.
• Имя файла: Логистика складирования 2014.docx.docx
• Тип: Конспект; #641008
• страница: 14 из 15

Тема 8. Показатели оценки экономической эффективности

функционирования складов в логистической системе
Под экономической эффективностью складского хозяйства следует понимать рациональное использование складских площадей, уменьшение затрат времени на выполнение различных операций, гибкость в принятии решений, получении максимума прибыли при наименьших затратах.

Экономическая эффективность логистических процессов на складе можно оце­нить по таким ключевым факторам, как:

• 
  удовлетворение потреби­телей складских услуг;
  
• 
  экономическая эффективность использования инвестиций в складское хозяйство;
  
• 
  логистические складские издержки;
  
• 
  каче­ство складских услуг;
  
• 
  продолжительность логистических циклов на складе;
  
• 
  производи­тельность труда работников склада и др.
  

Эффективность работы склада анализируется сравнением:

• 
  фактически достигнутых за определенный период времени результатов с плановыми данными (отчетные показатели);
  
• 
  итогов работы данного склада с итогами работы аналогичных по назначе­нию и соразмерных по объему работы складов (сопостави­тельные показатели);
  
• 
  результатов деятельности склада в учитываемом периоде с результатами предшествующего пе­риода (динамические показатели).
  

Анализ работы склада необходим:

• 
  для определения степе­ни отклонений от установленных нормативов по технико-экономическим показателям и расходных лимитов;
  
• 
  для выявле­ния «узких» участков в работе склада;
  
• 
  для определения эконо­мической эффективности внедренных рационализаторских предложений и обобщения опыта работы передовиков;
  
• 
  для разработки организационно-технических мероприя­тий по ликвидации или предупреждению в будущем обнару­женных недостатков.
  

Кроме того, сопоставление данных анализа работы аналогичных складов за ряд лет гарантирует правильный выбор эффективного варианта строительства однотипного склада.

Оценка экономической эффективности работы складов производится по следующим группам технико-экономических показателей:

1. 
   показатели интенсивности работы складов;
   
2. 
   показатели эффективности использования складских площадей и объемов;
   
3. 
   показатели, характеризующие производительность труда, уровень механизации работ и степень механизации труда;
   
4. 
   показатели использования подъемно-транспортного оборудования и простоя подвижного состава под грузовыми операциями на складе;
   
5. 
   показатели качества обслуживания потребителей на складе.
   

8. 1. Показатели интенсивности работы складов
Экономическая эффективность работы склада анализируют сравнением следую­щих показателей его деятельности:

• 
  фактически достигнутых за определенный период времени результатов с плановыми данными (отчетные показатели);
  
• 
  итогов работы данного склада с итогами работы аналогичных по назначению и соразмерных по объему работы скла­дов (сопоставительные показатели);
  
• 
  результатов деятельности вклада в учитываемом периоде с результатами предшествующего периода (динамические показатели).
  

Анализ работы склада необходим:

• 
  для определения степени от­клонений от установленных нормативов по технико-экономическим показателям и расходных лимитов;
  
• 
  для выявления «узких» участков в работе склада;
  
• 
  для определения экономической эффективности внедрен­ных рационализаторских предложений и обобщения опыта работы передовиков;
  
• 
  для разработки организационно-технических мероприятий по ликвидации или предупреждению в будущем обна­руженных недостатков.
  

Кроме того, сопоставление данных анализа работы аналогичных складов за ряд лет гарантирует правильный выбор эффективного варианта строительства однотипного склада.

Анализ работы склада и планирование его деятельности бази­руются на следующих основных технико-экономических показате­лях:

1. 
   грузооборот;
   
2. 
   грузопереработка;
   
3. 
   коэффициент переработки грузов.
   

1. 
   Грузооборот склада характеризуетего величину и показывает количество продукции (товаров) в натуральном исчислении (тонн, штук), отпущенной со склада, и от­правленной потребителям за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки). Поскольку объемы поступления грузов на склад и их отгрузки, как правило, не совпадают, то величину грузо­оборота принимают равной среднеарифметической этих объемов. Грузооборот в абсолютном значении не может характеризовать эф­фективность работы склада, но в относительном выражении (напри­мер, по отношению к площади склада, количеству занятых работни­ков и т. п.) дает возможность оценить многие важные качественные стороны деятельности склада.
   

2. 
   Грузопереработка склада - это общий объем погрузочно-разгрузочных, перегрузочных и переукладочных работ, выполняемых на складе за определенный промежуток времени (тонн, штук). Грузопереработка определяется на осно­вании данных учета складской переработки грузов, который ведут на складах для определения других показателей складских работ.
   

3. 
   Коэффициент переработки грузов устанавливается отношением объемов грузопереработки к грузообороту за один и тот же период времени и, как правило, равен 3-5. Коэффициент переработки грузов показывает степень техно-экономичности перегрузочно-складских работ. Так, при поставке грузов на склад в контейнерах или пакетах, где четко организован техно­логический процесс, этот коэффициент может снижаться до 2-3. При наивысшей организации складских работ (с материальными ресурсами, не требующими распаковки, сортировки или с крупными грузовыми местами), позволяющей ограничиваться одной складской операцией - перегрузкой с «колес на колеса» илис «колес в дело», - ко­эффициент переработки грузов будет равен 1. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на склад.
   

8. 2. Показатели экономической эффективности использования складских площадей и объемов
К основным показателям, характеризующим экономическую эффективность использования складских площадей и объемов, относятся:

1. 
   товарооборот склада;
   
2. 
   проектная мощность склада;
   
3. 
   фактическая мощность склада;
   
4. 
   коэффициент освоения мощности склада;
   
5. 
   показатель нагрузки на 1 м² полезной площади склада;
   
6. 
   грузонапряженность площади склада;
   
7. 
   степень использования площади склада;
   
8. 
   степень использования объема склада;
   
9. 
   норма запасов материалов на складе;
   
10. 
    скорость оборачиваемости материалов или складского оборота;
    
11. 
    неравномерность поступления и отпуска материалов со склада;
    
12. 
    удельная средняя нагрузка на 1 м² полезной площади;
    
13. 
    грузонапряженность 1 м² общей площади склада в течение года;
    
14. 
    коэффициент грузонапряженности.
    

1) Товарооборот склада - это денежное выражение стоимости пе­реработанных складом или реализованных со склада товаров (грузов) за определенный промежуток времени (год, квартал, месяц, сутки). Этот показатель, как и грузооборот склада, может характеризовать качест­венную сторону, деятельности склада только в соотношении с пло­щадью и вместимостью склада, количеством занятых работников.
2) Проектная мощность склада - предусматриваемый максималь­ный грузооборот (т), выполняемый по передовой технологии и с использованием наиболее производительного оборудования, устанавливается по формуле
(8.1)
где М - проектная мощность склада, т (шт.);

F_пол - полезная площадь склада, м²;

σ - норма нагрузки на 1 м²полезной площади склада, в зависимости от вида материала, т/м² (шт/м²);

Т_пп - планируемый период времени, дн.;

З_ср - сред­негодовая норма складских запасов, в дн.
3) Фактическая мощность склада характеризует отклонение от его проектной мощности (ниже, выше). В ряде случаев, при сущест­венном усовершенствовании технологии и организации работ, бла­годаря внедрению рационализаторских предложений фактическая пропускная способность может превзойти проектную мощность склада (при соблюдении всех норм и требований).
4) Коэффициент освоения мощности склада, характеризующий сте­пень достижения проектных показателей грузооборота по складу, определяется отношением фактически достигнутой мощности скла­да к проектной.
5) Показатель нагрузкина 1м² полезной площади склада харак­теризует степень использования складских помещений, которая устанавливается сравнением фактической нагрузки на 1 м² с усред­ненной нормативной нагрузкой.
6) Грузонапряженность площади склада характеризует удельный, то есть приходящийся на 1 м² полезной площади грузооборот склада в течение пла­нируемого периода (год, квартал, месяц, сутки, день).

Грузонапряжен­ность площади склада Г (т/м²)определяется по формуле
(8.2)
7) Степень использования площади склада характеризуется коэф­фициентом использования полезной площади складаk_s - отношение полезной (грузовой) площади (предназначенной для хранения товаров и установки оборудования) S_пол к общей площади склада S_общ, и определяется по формуле
(8.3)
8) Степень использования объема склада характеризуется коэф­фициентом использования полезного объема складаk_v - отношением объема стеллажей и штабелей с товарами к общему объему склада, характеризует степень использования не только площади, но и высоты складских помещений, и определяется по формуле
(8.4)
где V_пол - полезный объем склада, занятый хранимыми товарами и оборудованием, и определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту (высоту стеллажей, штабелей), м³;

V_общ - общий объем склада, зависящий от высоты принятого хранилища и кон­струкции склада, и определяемый произведением общей площади на основную высоту (высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза), м³.

Коэф­фициент использования полезного объема складаk_v, при установленном коэффициенте использования площади и соблюдении норм нагрузок на 1 м², в основном зависит от видов и типов применяемого технологического складского и подъемно-транспортного оборудования. Коэф­фициент использования полезного объема склада k_v принимается равным в среднем 0,15-0,4.
9) Норма запасов материаловна складе - это минимальное плановое количество материалов, необходимых для бесперебойного и ритмичного снабжения производства или потребителей в периоды между установленными сроками пополнения запасов. При планировании и расчетах, помимо абсолютной величины запасов, пользу­етсяи их относительной величиной, означающей количество дней, когда из запаса обеспечивается ритмичное снабжение производства необходимым видом материала в требуемом количестве и качестве.

Норма общего запаса материалов на складе слагается из сле­дующих норм запасов:

• 
  текущих запасов, обеспечивающих бесперебойное снабжение производства, и находящихся в динамическом обновле­нии;
  
• 
  страховых запасов, предназначенных для сохранения бесперебойно­сти снабжения производства и потребителей при исчерпании теку­щих запасов из-за задержек в поставках;
  
• 
  подготовительных запасов, отвлекаемых на операции по приемке, перемещению, размещению, подготовке к отпуску и отпуску их с соответствующим оформлени­ем необходимых документов.
  

Для технико-экономических расчетов, важным показателем яв­ляется величина среднего запаса (т, шт.). Величина среднего запаса может опреде­ляться как в натуральном, так и в стоимостном выраже­нии, как в целом по складу, так и по группам товаров.

В общем случае, запас является постоянно меняющейся ве­личиной. Поэтому для характеристики уровня запаса рас­считывают средний запас, используя при этом формулу средней хронологической
(8.5)
где З_ср1 - средний запас за первый период;

З_н - запас на начало первого периода;

З_к - запас на конец первого периода.

Средний запас за несколько периодов определяется как средняя арифметическая из средних запасов за каждый из периодов:
(8.6)
где З_срn - среднийзапас за п периодов;

п - число отчетных периодов.

С увеличением фактического количества запасов образуются сверхнормативные запасы, замедляется оборачиваемость материа­лов, ухудшаются показатели хозяйственной деятельности склада, предприятия, базы, а при уменьшении запасов нарушается бесперебойность обеспечения производства и/или потребителей материалами.
10) Скорость оборачиваемости материалов или складского оборота, то есть длительность хранения материала на складе, выражается ко­эффициентом оборачиваемости материалов (k_об), который определяется по формуле
(8.7)

где Q_oп - грузооборот склада за отчетный период в натуральном измерении конкретного материала;

З_оп - средний запас материа­ла на складе в отчетный период.

Зная коэффициент оборачиваемости материалов (k_об) и число дней кален­дарного периода (Т), можно определить срок хранения или склад­скую оборачиваемость материалов (Т_об, дн.) по формуле
(8.8)
Анализ причин снижения скорости оборачиваемости материалов, в ос­новном сводится к установлению динамики складских запасов и анализу причин их роста.
11) Неравномерность поступления и отпуска материаловсо склада выража­ется коэффициентом неравномерностипоступления и отпуска материалов со склада (k_нер), который определяется по формуле
(8.9)
или
(8.10)
где З_max, З_ср - соответственно максимальный и средний запасы материалов в фиксируемый период времени (т, м, м³, шт.);

Q_max, Q_ср – соответственно максимальное и среднее поступление (отпуск) груза в тоннах в фиксируемый период (т, м, м³, шт.).

Коэффициент неравномерностипоступления и отпуска материалов со склада всегда больше единицы (k_нер ≥1).

Неравномерность поступления (отпуска) грузов оказывает большое влияние на размеры приемочных (отпускных) площадок, а также на работу подъемно-транспортных механизмов.

Различают годовые, полугодовые, квартальные, сезонные, ме­сячные, суточные и сменные коэффициенты неравномерности по­ступления и отпуска материалов.

Величина коэффициента нерав­номерности зависит от назначения и размещения склада, вида и степени дефицитности материалов, дальности и частоты завоза, ко­личества одновременно поставляемых или отпускаемых материалов и других факторов.
12) Удельная средняя нагрузка на 1 м² полезной площади (g) показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада, и определяется по формуле
(8.11)
где Q_max – количество единовременно хранимого груза или максимальный запас товаров, хранимый на складе, т;

S_пол - полезная (грузовая) площадь (предназначенная для хранения товаров и установки оборудования), м².
13) Грузонапряженность 1 м² общей площади склада в течение годаQ₁ определяется по формуле
(8.12)
где Q_год – годовой грузооборот склада, т;

S_общ - общая площадь склада, м².
14) Коэффициент грузонапряженности - дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.
8. 3. Показатели, характеризующие производительность труда, уровень механизации работ и степень механизации труда
К показателям, характеризующим производительность труда, уровень механизации работ и степень механизации труда, относятся:

1. 
   производительность труда работников склада;
   
2. 
   уровень механизации складских работ;
   
3. 
   степень механизации труда на складе;
   
4. 
   коэффициент механизации труда на складе;
   
5. 
   удельная трудоемкость работ на складе.
   

1) Производительность труда работников склада(ПТ_рс) - это размер товарооборота или грузооборота, приходящегося на одного работника в единицу времени.

Фактическая производительность труда за смену одного рабочего склада (ПТ_рс) определяется по формуле:
(8.13)
или
(8.14)
где ПТ_рс- производительность труда работников склада;

V_скл - складской товарооборот за смену, руб.;

Q_скл - складской грузооборот за смену за смену, т;

n - число рабочих на складе.

Анализируя производительность труда, сопоставляют фактиче­скую производительность с плановой или со сменной нормой выра­ботки рабочего на погрузочно-разгрузочных и внутрискладских ра­ботах.

При анализе производительности труда на складе следует также выявлять влияние на нее грузо(товаро)оборота склада, квалифика­ции работников, степени механизации, равномерности поступления и отпуска товаров.

Высокая производительность труда свидетель­ствует о высокой культуре производства работ и организации их выполнения.
2) Уровень механизации складских работ (У_мср) - характеризует рациональность использования рабочей силы с учетом до­ли механизированных работ в общем объеме складских работ.

Уровень механизации складских работ (У_мср) определяется про формуле
(8.15)
где V_мр - объем механизированных работ, выполняемых на складе, т;

V_общ - общий объем работ, выполняемых на складе, т.

Изменение уровня механизации складских работ (ΔУм), соответству­ющее уменьшению необходимых трудовых затрат на выполнение одного и того же объема работ при выборе вариантов механизации, устанавливается по формуле
(8.16)
где n₁, n₂- соответственно численность рабочих до и после введе­ния нового варианта механизации работ.
3) Степень механизации трудана складе (С_мт) - характеризует структуру тру­довых затрат на перегрузочно-складских работах, и определяется со­отношением общего числа рабочих, занятых на складских и подъем­но-транспортных работах, и числа рабочих, выполняющих свою работу с помощью механизмов.

Степень механизации труда на складе (С_мт) рассчитывается по формуле
(8.17)
где n_м, n_общ- соответственно численность рабочих, занятых на механизированных работах, и общее количество рабочих на складе, чел.

Степень механизации труда - важный показатель технического уровня складского хозяйства, так как он четко показывает долю рабочих, выполняющих трудоемкие и тяжелые ручные операции.

В отличие от показателя уровня механизации работ степень механизации труда полнее отражает характер механизированного производства. Так, при высоком уровне механизации складских работ может быть низкой степень механизации труда на складе.
Пример. В течение смены 300 м³ материалов грузится погрузчиком (280 м³), и десятью грузчиками вручную (20 м³).
Уровень механизации
Степень механизации
4) Коэффициент механизации трудана складе (k_мт) - уточняет степень механизации труда, учитывая общий фонд рабочего времени (за календарный период), затраченный на механизированные и ручные работы.

Коэффициент механизации труда на складе (k_мт) определяется по формуле
(8.18)
где Σt_м - суммарный фонд календарного времени рабочих, затра­ченный на выполнение на складе механизированных работ;

Σt_общ - общий фонд календарного времени, затраченного на выполнение всех складских работ.
5) Удельная трудоемкость работна складе (У_тр) - показывает величину затрат тру­да (чел-ч/т) на складскую переработку 1 т груза и рассчитывается по формуле
A = Σt_общ / Q_п.п, (8.19)
где Q_общ - общее количество переработанных грузов на складе за определен­ный (планируемый, отчетный) период времени в натуральном ис­числении (т, шт.).
8. 4. Показатели использования подъемно-транспортного оборудования и простоя подвижного состава под грузовыми операциями на складе
Использование подъемно-транспортного оборудования на складе характе­ризуется двумя коэффициентами:

• 
  коэффициентом использования ме­ханизма по грузоподъемности, мощности (интенсивность исполь­зования ме­ханизма по грузоподъемности, мощности);
  
• 
  коэффициентом использования механизма по времени (экстенсив­ность использования механизма по времени)
  

Коэффициент использования ме­ханизма по грузоподъемности, мощностиk_г (интенсивность исполь­зования ме­ханизма по грузоподъемности, мощности) определяется по формуле

(8.20)
где q_ф,q_н - соответственно фактическая средняя загрузка и но­минальная грузоподъемность механизма (кг, т).
Коэффициент использования механизма по времениk_в (экстенсив­ность использования механизма по времени) рассчитывается по формуле
(8.21)
где T_ф, T_общ - соответственно фактическое время работы механиз­ма и его общая занятость в смену (сутки, ч).

На использование механизмов и машин по времени влияют не­равномерность поступления грузов на склады, потери времени на простоях, дополнительные маневры, организационные перерывы в работе и т.п.

Оборачиваемость железнодорожных вагонов на подъездных пу­тях или простой их под грузовыми операциями являются важными показателями, а их величины свидетельствуют об уровне общей организованности складского хозяйства. Экономическим отраже­нием сверхнормативного простоя вагонов являются штрафы, на­лагаемые на предприятия, на склады.

Время фактического простоя подвижного состава под грузовы­ми операциями (T_фп, ч) устанавливается по формулам

• 
  при механизированных погрузочно-разгрузочных работах
  

(8.22)
где Q_nод - количество груза в одной подаче, т;

Q_мч - суммарная ча­совая производительность механизмов, т;

Σt_з - суммарное время на разные задержки, ч.;

• 
  при ручных погрузочно-разгрузочных работах
  

(8.23)
где п_р - число рабочих на погрузке-разгрузке, чел.;

Н_р - часовая норма выработки рабочего, т.
8. 5. Показатели качества обслуживания потребителей на складе
Основными показателями качества обслуживания потребителей на складе являются:

1. 
   грузопоток;
   
2. 
   товарооборачиваемость склада;
   
3. 
   скорость товарооборота на складе;
   
4. 
   время обращения товаров на складе;
   
5. 
   коэффициент оборачиваемости материалов;
   
6. 
   показатель сохранности товарно-материальных ценностей.
   

1) Грузопоток – это количество грузов, проходящих через участок склада в единицу времени.
2) Товарооборачиваемость склада - характеристика процесса возобновления товарных запасов.

Товарооборачиваемость склада определяется с помощью двух показателей: скорость товарооборота и время обра­щения товаров.

Товарооборачиваемость- характеристика процесса во­зобновления товарных запасов, определяемая с помощью следующих показателей:

• 
  скорость товарооборота v_то;
  
• 
  время обраще­ния товаров T_от.
  

3) Скорость товарооборота на складе (v_то) - показывает, сколь­ко раз в течение одного периода продается и возобновля­ется имеющийся товарный запас.

Скорость товарооборота на складе(v_то) определяется числом оборотов запаса в течение одного периода и выражается формулой
(8.24)
где О_т - товарооборот за период;

3_ср - средний товарный запас за пе­риод.

Для торговой системы следует учитывать чистый оборот, то есть без учета внутрисистемного оборота.

Скорость товарооборота может рассчитываться как по от­дельным складам, так и отдельным позициям ассортимента.

Если запас является производственным, то расчетный по­казатель будет называться скоростью оборота, которая мо­жет рассчитываться отдельно по каждому виду ресурсов.
4) Время обращения товаров на складе (Т_от, дн.) - показывает продол­жительность периода, в течение которого реализуется за­пас, время нахождения товаров в сфере обращения или на складе торгового предприятия.
Время обращения товаров на складе (Т_от) определяется по формуле
(8.25)
где З_ср - средние товарные запасы за период;

t - число дней в периоде;

О_т - товарооборот за период.

Товарооборот в этом случае также должен быть освобож­ден от повторного счета. Следует отметить, что уменьшение времени обращения товаров на складе позволяет эффективно использовать оборотные средства и эко­номить издержки обращения.

Показатель времени обращения товаров на складе (Т_от) обратно пропор­ционален показателю скорости товарооборота v_то, то есть
( 8.26)
5) Коэффициент оборачиваемости материалов - это отношение годового (полугодового, квартального) оборота материалов к сред­нему остатку его на складе за тот же период.
6) Показатель сохранности товарно-материальных ценностей ха­рактеризует размеры потерь товаров и материалов вследствие их естественной убыли, нарушения температурно-влажностного режи­ма хранения, порчи тары и неправильной укладки, хищений.

Есте­ственная убыль материалов от усушки, утруски, испарения(Z, т) ус­танавливается по формуле
(8.27)
где Q_p - расход материалов за отчетный период, т;

Q_o - остаток материалов на данное число, т;

t_ср - средний период храпения, мес.;

z - убыль материала за месяц (по нормам естественной убыли), %;

T_хр - срок хранения материала, для которого установлена нор­ма естественной убыли, мес.

Для анализа этих потерь необходимо изучить существующие условия хранения материалов на складе. Недостачи, обнаруженные при проверках складов, в том числе при инвентаризации, должны быть предметом глубокого анализа, так как они могут возникнуть не только в связи с естественной убылью, но и по ряду других при­чин. Такие естественные недостачи указаны в «Сборнике норм ес­тественной убыли продукции производственно-технического назна­чения и товаров народного потребления при перевозках и хране­нии».
8. 6. Расчет себестоимости переработки 1 т груза на складе
При разработке проектов складов, складских комплексов, их реконструкции, модернизации, механизации, определяют расчетную (проектную) себестоимость складской переработки 1 т груза.

Этот показатель себестоимости становится главным фактором в реше­нии вопроса о целесообразности переработки груза на складе, а также в последующем уточ­нении размера экономической эффективности капитальных вложе­ний в строительство или модернизацию складских объектов.

Себестоимость переработки на складе 1 т груза - это синтетический показатель, характеризующий совокупность затрат живого и овеществленного труда на складе. Данный показатель свидетельствует об эффективности применяемого на складе технологического процесса.

Себестоимость (средняя годовая, руб./т) складской переработки 1 т груза (С_1т) рассчитывается по формуле
(8.28)
где K_экспл- общие эксплуатационные расходы, связанные с переработкой грузов за год, руб.;

Q_год - масса грузов, переработанная на складе за год, т.
Эксплуатационные расходы - это затраты на оплату труда работников склада, электроэнергию, вспомогательные материалы, амортизацию и ремонт складских помещений и оборудования, а также расходы, связанные с хранением товаров (грузов).
Размер полных эксплуатационных затрат по складу за год К_экспл (руб.) опре­деляется по формуле
(8.29)
где 3П - общие расходы на заработную плату рабочих и служащих по складу за год, руб.;

Э - стоимость израсходованной за год электро­энергии, руб.;

Г - стоимость израсходованного за год топлива (горючего), руб.;

М_всп - стоимость исполь­зованных вспомогательных материалов за год, руб.;

А_в, A_р - соответст­венно амортизационные отчисления на восстановление и капиталь­ный ремонт механизмов и строений за год, руб.;

Р_м, Р_с - соответственно годовые затраты на текущий и средний ремонты машин и на теку­щий ремонт строений, руб.
Заработная плата работниковсклада ЗП (руб.) состоит из выплат по сдельной (ЗП_с) и повременной (ЗП_п) заработной платы, то есть
(8.30)
Размер заработной платы по сдельной форме оплаты труда работников склада определяется по формуле
(8.31)
где k_зп - коэффициент по доплатам и начислениям к заработной плате работников склада;

Q₁, ..., Q_n - количество однородных грузов по номенклатур­ным группам, перерабатываемых на складе за год, по соответствующим рас­ценкам;

c₁, ..., с_n - расценки по сдельной форме заработной пла­ты работников склада за переработку 1 т груза по каждой номенклатурной группе.
Размер заработной платы по повременной формеоплаты труда работников склада со­стоит из выплат той категории рабочих, на которую не распростра­няется сдельная система заработной платы, а также заработной платы служащих и других работников, и определяется по формуле
(8.32)
где k_п - коэффициент, учитывающий подсмену работников;

R₁, ..., R_n - состав работающих по категориям оплаты, чел.;

О₁, ..., 0_n - соответственно месячная ставка (оклад) работников, руб.
Стоимость электроэнергии (Э), израсходованной за год, со­стоит из стоимости электроэнергии, потребленной всеми машинами и механизмами прерывного (Э_п) и непрерывного действия (Э_н), питающими­ся от электросети, а также стоимости электроэнергии, использованной на освещение склада и территории (Э_о), и определяется по формуле
(8.33)
Стоимость электроэнергии, потребляемой за год каждой маши­ной (механизмом) прерывного действия (руб.), определяется по формуле
(8.34)
где Э_с - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии для конкретной энергосистемы, руб.;

Q_г, Q_ц - соответственно объемы погрузочно-разгрузочных работ (грузовых), выполняемых машиной за год и за 1 цикл, т;

t_ц - среднее время, необходимое для выполнения 1 цикла, с;

ΣМ- суммарная мощность электродвигателей, установленных на маши­не, кВт;

η_м- коэффициент использования электродвигателей по мощности, принимается равным 0,2-0,7;

η_о - коэффициент, учитывающий одновремен­ность работы электродвигателей, принимается равным 0,1-0,3.
Стоимость электроэнергии, потребляемой за год каждой машиной (механизмом) непрерывного действия, определяется по формуле
(8.35)
где Т_м - время чистой работы машины в год, ч.
Годовая стоимость электроэнергии, израсходованной на освещение склада и территории (Э_о), определяется по формуле
(8.36)
где ΣW_л^’, W_л^” - соответственно суммарная мощность электроламп, установленных в помещениях склада и на территории склада вне помещений, Вт;

T_г^’ , T_г^”- время горения внутренних и внешних ламп соответственно, ч.
Стоимость топлива (Г), потребного в год для машины с дви­гателем внутреннего сгорания, устанавливается по формуле:
(8.9)
где М_д - мощность двигателя машины,кВт;

Т_д- чистое время работы двигателя за год, ч.;

η_м - коэффициент использования мощности;

Р_1г- расход топлива на 1 кВт за 1 ч рабо­ты машины, кг;

С_г - стоимость топлива, руб./кг.
Время работы двигателя (Т_д, ч) за год определяется по формуле
(8.37)
где Q_м - количество груза, перемещаемое машиной за год,т;

П_м - производительность машины, т/ч.
В стоимость вспомогательных материалов входят расходы на смазочно-обтирочные материалы, которые определяются в размере 15-20% от сум­мы расходов на электроэнергию и топливо.
Размер амортизационных отчислений на полное восстановление машин, механизмов и строений (А_в), а также их капитальный ремонт (А_р), определяется по формулам
(8.38)
и
(8.39)
где ΣK_м, Σ K_с - общий размер капитальных вложений, предназначенный соответственно на машины (механизмы) и строения, руб.;

K_м^в,K_с^в - соответственно годовые отчисления на восстановление машин (механизмов) и строений, руб.;

К_м^р , К_с^р - соответственно расходы на капитальный ремонт машин (механизмов) и строений в год, руб.
Годовые затраты на текущий ремонт строений (зданий и соору­жений) составляют 0,5-2% от их первоначальной стоимости и уточ­няются в смете расходов.

Расходы на средний и текущий ремонты машин и механизмов определяются по предварительной калькуля­ции намечаемых работ и составляют в среднем от 2 до 15% стои­мости машины (механизма).

Приведенная методика определения себестоимости складской переработки 1 т груза применяется при проектировании новых и реконструкции действующих складов, а также при разработке организационно-технологических мероприятий в складском хозяйстве.

На действующих базах и складах перечисленные выше и рассчитываемые показатели опре­деляются по данным отчетной документации, где указаны дополни­тельные статьи затрат, отражающие местные условия производства складских работ, специфиче­ские особенности работы склада и его общий технико-организацион­ный уровень (формы № 5-сн «Отчет об издержках обращения снабженческо-сбытовой организации», № 20-сн «Отчет о прибылях и убытках»).
8.7. Выбор вариантов механизации складских работ и её экономическая эффективность
Выбору наиболее рационального для каждого конкретного склада (его участка) варианта предшествует установление следу­ющих показателей и условий работы, подлежащей механизации:

1) количество и характер погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ;

2) вид, тип и классификация грузов, поступающих для складской переработки;

3) вид, тип и состояние тары или упаковки груза;

4) общий объем грузопереработки на складе;

5) фактичес­кое число погрузочно-разгрузочных машин, их виды и типы, сте­пень загруженности;

6) способ хранения грузов, специальные ус­ловия разгрузки и охраны труда;

7) планировка и компоновка складских помещений, перспективы расширения склада, увеличе­ния работ.

Основываясь на установленных показателях, учитывая другие возможные условия и особенности намечаемой механизации скла­да или его участка, составляют технологические карты с подроб­ным указанием всех грузопотоков и подбирают соответствующую систему машин и механизмов. На основе анализа вариантов меха­низации намечают к внедрению те машины и механизмы, которые по своим технологическим данным достаточно полно соответствуют требованиям работ, проводимых на складе (участке).

Для окончательного выбора наиболее рационального варианта технологии погрузочно-разгрузочных и внутрискладскнх работ с наиболее производительными машинами и механизмами нужно к каждому из вариантов составить подробный технико-экономичес­кий расчет. Наиболее целесообразным считается вариант, которым при меньших капитальных затратах обеспечивается большая эко­номия общих эксплуатационных затрат. Из двух или нескольких вариантов с одинаковыми капитальными затратами, выбирают ва­риант с наименьшим сроком их окупаемости.

Средства механизации в окончательно выбранном варианте дол­жны по возможности наиболее полно обеспечить наивысшие (на определенный период и для данного вида склада) технико-эконо­мические показатели, иметь несложное устройство, минимальную собственную массу, быть надежными в эксплуатации и удобными в управлении. Они не должны наносить повреждений грузам или таре, и должны обеспечивать полную количественную и качествен­ную сохранность перерабатываемых материалов. Выбранные ма­шины должны обеспечивать также выполнение необходимого объ­ема перегрузочных работ в установленные нормативные сроки простоя транспортных средств. Однако несколько завышенная (в пределах 10-15% более необходимой) производительность маши­ны предпочтительнее, поскольку она гарантирует выполнение работ в случае непредвиденных задержек, обеспечивает резерв мощности, необходимый при увеличении объема работ, связанных с расшире­нием склада или неравномерностью поступления или отпуска ма­териалов.

На выбор машин и механизмов для выполнения складских работ влияет также номенклатура ма­териалов. При больших объемах работ с ограниченной номенкла­турой выгодно использовать машины и механизмы однотипных серийных моделей, что обеспечивает их взаимозаменяемость, упро­щает условия эксплуатации и ремонта (детали взаимозаменяемы). При малых объемах складских работ и разнообразной номенклатуре грузов применение универсальных маневренных машин незначительной мощности более целесообразно. Использование их достаточно эф­фективно при наличии комплекта грузозахватных устройств, чет­кой, быстрой, а также централизованной (на больших складах) их замене.

Правильный выбор машины или механизма по грузоподъёмности представляет известные трудности, в первую очередь, на скла­дах промышленных предприятий, куда поступают грузы с различ­ными весовыми характеристиками. Обычно при выборе грузоподъемности крана ориентируются на максимальную массу груза. Это в основном детали стационарного оборудования промышленного предприятия, поступающие лишь в период его реконструкции или модернизации. Кран большой грузоподъемности в таких условиях доставки используется недостаточно. Выбор же грузоподъемности крана по результатам комплексного технико-экономического ис­следования покажет, что она должна быть значительно ниже массы наиболее тяжелого груза. Поэтому целесообразно разгрузку и грузопереработку тяжелого оборудования производить с помощью мобильного крана большой грузоподъемности, который использу­ется в группе складов (отрасли или региона).

Капитальные затраты на средства механизации включают стои­мость:

• 
  подъемно-транспортного оборудования - кранов, кон­вейеров, авто- и электропогрузчиков, штабелеукладчиков, электрокаров, элеваторов, подъемников и других машин и механизмов;
  
• 
  грузозахватных устройств - грейферных, магнитных, челюст­ных, рычажных захватов; тросовых, цепных, крюковых стропов;
  
• 
  складского технологического оборудования - стеллажей, под­донов, контейнеров, производственной тары, весов, комплектовочных столов;
  
• 
  сооружений, необходимых для работы машин и ме­ханизмов - загрузочные и выгрузочные устройства, подкрановые пути, крановые эстакады, автомобильные дороги, асфальтовые покрытия.
  

Определив себестоимость грузовой переработки 1 т материала при разных вариантах выполнения или механизации складских работ и годо­вой объем работ по складу, можно установить годовой экономиче­ский эффект (Э_год, руб.) механизации по сравнению с немеханизированным производством работ или механизированным, но менее эффек­тивным
(8.40)
где C₁ - себестоимость переработки 1 т груза при первом вариан­те механизации, руб.;

C₂- себестоимость переработки 1 т груза при втором варианте механизации, руб.;

Q_р - объем ра­бот (т, шт.).

Однако при определении снижения себестоимости необходимо учитывать и те капитальные вложения, за счет которых оно достига­ется. Поэтому пользуются величиной приведенных затрат (З_пр, руб.), в которой учитывается и величина ежегодной окупаемости капи­тальных вложений

(8.41)
где С_п - себестоимость работ при п-м варианте;

Е - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений, принимаемый равным 0,15;

k_n - удельные капитальные затраты на 1 т перерабатывае­мого груза при n-м варианте механизации.

Таким образом, годовой экономический эффект (Э_год, руб.) от внед­рения более совершенной техники (более выгодного варианта) бу­дет определяться минимумом затрат, устанавливаемых для каждо­го варианта по формуле

(8.42)
где k₁ - удель­ные капитальные затраты при первом варианте механизации;

k₂- удель­ные капитальные затраты при втором варианте механизации.
Применение механизации складских работ будет эффективным, когда капиталь­ные вложения окупаются в течение установленных нормативных сроков.

Срок окупаемости капитальных вложений (Т_ок, лет) определя­ется по формуле
(8.43)
Срок окупаемости капитальных вложений (Т_ок) и нормативный коэф­фициент сравнительной эффективности капитальных вложений (Е) - величины взаимно обрат­ные и приняты равными соответственно 7 годам и 0,15.

Характер­ной особенностью совершенствования складского хозяйства вообще и механизации погрузочно-разгрузочных работ в особенности, яв­ляются высокая эффективность капитальных вложений и малые сроки их окупаемости.

Большое значение в оценке эффективности вариантов механи­зации складских работ имеют и такие натуральные показатели, как:

- степень эффек­тивности использования площади и объема склада;

- сроки строи­тельства и освоения варианта механизации;

- качество выполнения погрузочно-разгрузочных и складских работ.

Нередко, в зависимо­сти от местных условий, некоторые натуральные показатели приоб­ретают решающую роль в выборе варианта механизации складских работ. Поэтому предпочтение может быть в ряде случаев отдано не самому эконо­мичному из них.
8. 8. Выбор вариантов системы складирования товаров
Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (З_общ) на тонну товара, рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат по формуле
(8.44)
где З_общ - текущие затраты, руб./т;

З_тек - текущие затраты, руб./т;

К_ед- единовременные затраты, руб./т;

0,29 - коэффициент экономической эффективности использования капитальных вложений.
Текущие затраты (издержки производства и обращения) на тонну товара (З_тек) исчисляются по формуле
(8.45)
где K_аэр - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ре­монтом оборудования склада, руб.;

Q_т- вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

п - оборачиваемость товара, дн.
(8.46)

где t_ср - средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас), дн.;
Единовременные затраты K_ед определяются по формуле
(8.47)
где С_об - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.
При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при мини­мальных затратах.

Осуществляя выбор вариантов систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении воз­можно сочетание различных вариантов хранения и обработки в зависимости от перерабатываемого груза.


ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАНЯТИЯ