лекция по Логистике складирования. Логистика складирования 2014.docx. Конспект лекций тема Склад как элемент логистической системы

• Название: Конспект лекций тема Склад как элемент логистической системы
• Анкор: лекция по Логистике складирования
• Дата: 05.08.2022
• Размер: 2.1 Mb.
• Имя файла: Логистика складирования 2014.docx.docx
• Тип: Конспект; #641008
• страница: 10 из 15

6. 5. Специальное оборудование для работы с товарами на складе
К специальному оборудованию для работы с товарами на складе можно отнести дополни­тельные приспособления, позволяющие осуществлять необ­ходимые операции с товарами.

Например, для упаковки то­варов применяется следующее оборудование:

• 
  ручное механическое устройство для обвязки стальны­ми лентами;
  
• 
  ручное механическое устройство для упаковки пласти­ковыми лентами;
  
• 
  ручное электрическое устройство с автономным питанием или сетевым питанием для упаковки пластиковыми лентами;
  
• 
  ручное пневматическое устройство для упаковки плас­тиковыми лентами;
  
• 
  автоматическое и полуавтоматическое оборудование для упаковки пластиковыми лентами.
  

Для обмотки товаров стрейч-пленкой используются:

• оброллер для ручной обмотки;

• автоматические и полуавтоматические устройства для упаковки стрейч-пленкой(рис.6.9).


Рисунок 6. 9. Полуавтоматическая упаковка пакета стрейч-плёнкой
Для сшивки гофротары применяются специальные стип­леры.

Для пакетирования грузовых единиц применяется обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой, термоуса­дочной пленкой.

Существует также разнообразное весовое оборудование, приме­няемое на складах при работе с товарно-материальными ценностями:

• 
  конвейерныевесы;
  
• 
  паллетные весы;
  
• 
  монорельсовыевесы;
  
• 
  платформенныевесы;
  
• 
  балочныевесы;
  
• 
  крановые весы;
  
• 
  весы с многооборотной стрелкой.
  

Электронные конвейерные весыМ8400 предназначены для определения производительности отгрузки сыпучих материалов на конвейерах с шириной ленты до 1500 мм. Они изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 30124-94 «Весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Общие техниче­ские требования». Они имеют функцию учета массы отгружаемого материа­ла. Область применения - предприятия различных об­ластей промышленности.

Монорельсовые электрическиевесы М8000-М предназначены для статического взвешива­ния грузов, транспортируемых по монорельсу. На них распространяется ГОСТ 29329-92 «Весы для статического взвешивания. Общие технические требования». Класс точности - средний.

Паллетные электрические весы М8100-С предназначены для взвешивания грузов, транспортируемых на европоддонах. Потреби­телями являются предприятия пищевой промышленности, оптовые базы, ма­газины, склады, таможенные терминалы (рис.6.10).

Рисунок 6. 10.Паллетные электронные весы
Платформенные электрические весы предназначены для взвешивания раз­личных грузов, подаваемых на грузоприемную платформу при помощи тель­фера или кары.Предел взвешивания для разных моделей весовсоставляет от 20 до 6000 кг.

Весы балочные электронныепредназначены для взвешивания грузов на поддонах, перевозимых гидрав­лическими тележками и электрокарами, и негабаритных грузов (металлопрокат и пр.).Наибольший предел взвешивания для разных моделей весовсоставляет от 0,6 до 15 т.

Весы крановые электронныеподвешиваются на крюк крана, тали, прочего подъемного устройства для взвешивания грузов в процессе погрузочно-разгрузочных работ (на складах, таможнях, портах, железнодорожных станциях), а также на этапах технологичес­кого цикла производства или при взвешивании негабаритных грузов (металло­прокат и пр.).Наибольший предел взвешивания для разных моделейсоставляет от 1,5 до 20 т.

Весы с многооборотной стрелкой обладают высокой точностью взвешивания, которая достигается бла­годаря многооборотному механизму вращения стрелки. Надежность и коррозионностойкость делают их незаменимыми в аэропортах, таможнях, складах, овощных базах, холодильниках, торговле и других отраслях.Наибольший предел взвешивания для разных моделей весовсоставляет от 50 до 10 000 кг.
6. 6. Классификация подъемно-транспортного оборудования
Подъемно-транспортное оборудование классифицируется следующим образом:

1) в зависимости отфункционального назначения:

• 
  грузоподъемноеоборудование;
  
• 
  транспортирующееоборудование;
  
• 
  погрузочное оборудование;
  
• 
  штабелирующееоборудование.
  

2) в зависимости отнаправления перемещения грузов:

• 
  оборудованиедлягоризонтального и слабонаклонного перемещения;
  
• 
  оборудование для вертикального и резко наклонного перемещения;
  
• 
  оборудование для смешанного (горизонтального и вертикального) перемещения.
  

3) в зависимости отвида привода:

• 
  оборудованиес ручным приводом;
  
• 
  оборудованиес механическим приводом;
  
• 
  оборудованиес электриче­скимприводом;
  
• 
  оборудование с паровым приводом;
  
• 
  гравитационноеоборудование.
  

4) в зависимости отконструктивных признаков:

• 
  стационарноеоборудование;
  
• 
  передвиж­ноеоборудование.
  

Краткая характеристика отдельных видов подъемно-транспортного оборудования
1) Краны:

• 
  Мостовые электрические краны- применяются на погрузочно-разгрузочных работах с различными грузами (единичны­ми, в пакетах, контейнерах и др.) при их перемещении, штабелировании на открытых площадках, эстакадах, в закры­тых складах, производственных помещениях.
  
• 
  Мостовые грейферные краны- предназначены для подъема и перемещения сыпучих и кусковых материалов с насыпной объемной массой 0,54 т/м³.
  
• 
  Мостовые, оборудованные ручной талью, навешанной на пролетную двутавровую балку и передвигающиеся по ней - используются в основном для погрузочно-разгрузочных работ с небольшими по массе и количеству грузами.
  
• 
  Подвесные краны -предназначены для работы в закрытых склад­ских помещениях и на открытых складских площадках. В отличие от опорных кранов, подвесные краны за счет консолей при той же длине пролета позволяют обслуживать большую площадь. Как пра­вило, они управляются с пола.
  
• 
  Козловые (полукозловые) краны на рельсоколесном ходу - предназначены для погрузочно-разгрузочных работ на от­крытых площадках, имеющих подъездные железнодорож­ные и (или) автомобильные пути, а также на перегрузочных складах при обработке различных грузов, включая штучные, насыпные, в контейнерахи т.д.
  
• 
  Портальные (полупортальные) краны- устанавливаются на перегрузочных складах и базах, имеющих, кроме железнодо­рожных и автомобильных подъездных путей, пристани (пор­ты) для выгрузки грузов, прибывающих водным путем.
  
• 
  Башенные краны - в основном устанавливаются на строительных площадках. Они производят подъем и перемещение различных грузов (материалов) с подачей на рабочее место. Эти краны также широко применяются на погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах с различными длинномерными и мелкоштучными гру­зами.
  
• 
  Стреловые самоходные краны (на автомобильном, пневмоколесном, гусеничном, железнодорожном ходу) - предназна­чены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на открытых площадках и на рассредоточенных объектах.
  
• 
  Консольные краны(на колонне, настенные, велосипедные) - используются в основном для перемещения грузов в составе технологических операций, на комплектовочно-сортировочных площадках складов, рампах складов и т.д.
  
• 
  Краны-манипуляторы, смонтированные на транспортных сред­ствах, - предназначены для загрузки-разгрузки этих транс­портных средств.
  

2) Транспортеры и конвейеры.

Чаще всего в складских операциях используются ленточные конвейеры, предназна­ченные для различных грузов (сыпучих, штучных). Такие конвейеры используются для транспортирования насыпных и навалочных грузов. Перемещение грузов конвейером может осуществляться в горизонтальной и наклонной плоскостях.

Кроме того, при выполнении складских операций могут использоваться цепные, пластичные и ролико­вые конвейеры.

Для перемещения сыпучих и штучных гру­зов могут применяться также элеваторы.

Выбор конвейера зависит от типа складских помещений, этажности склад­ских зданий, видов складируемых грузов.

Средства непрерывного транспорта - конвейеры, транспортеры и др. должнысоответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.022-80 «Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности».
3) Погрузчики.

• 
  Автопогрузчики представляют собой авто­мобили, оборудованные крановым механизмом (консольного типа с поворотной стрелой или портального типа), выносны­ми опорами для повышения устойчивости при выполнении погрузочно-разгрузочных операций. Они используются для па­кетной и контейнерной перевозки штучных грузов (рис.6.11).
  

Рисунок 6. 11. Автопогрузчик

• 
  Электропогрузчики, оборудованные грузоподъемной ра­мой с вилочным захватом и дополнительными съемными ра­бочими органами (ковшом, безблочной стрелой, грейферным захватом, траверсами и др.), применяются для переработки малотоннажных грузов, и обладают высокой маневренно­стью, мобильностью и производительностью(рис.6.12).
  

Рисунок 6. 12.Электропогрузчик

• 
  Электропогрузчики с вилочным захватом (вилочные электропогрузчики)(рис.6.13) используются для производства погрузочно-разгрузочных работ и транс­портных операций на открытых складских площадках, в складских и производственных помещениях и т.д.
  

Рисунок 6. 13. Погрузка ящичных поддонов вилочным электропогрузчиком
При выполнении складских операций также используют­ся специальные погрузчики для боковой обработки грузов.

Авто- и электропогрузчики предназначены для использо­вания на площадках с твердым и ровным покрытием. При перемещении грузов с помощью погрузчиков рабочие при­способления (вилочные захваты, крюки, ковши и др.) необ­ходимо применять в соответствии с технологическими доку­ментамипо ГОСТ 3.1120-83 «Единая система технологической документации. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации».

Погрузчики с вилочными захватами при транспортировании мелких или неустойчивых грузов должны оснащаться предохра­нительной рамкой или кареткой для упора груза при перемеще­нии. Удлинители вилочных захватов должны быть оборудованы соответствующими защелками или приспособлениями, надежно фиксирующими и удерживающими их на захватах. Перемещение крупногабаритных грузов, ограничивающих видимость водителю автопогрузчика, должно производиться в сопровождении специ­ально выделенного и проинструктированного сигнальщика.
4) Тележки.

• 
  Ручные тележки применяются для перемеще­ния на небольшие расстояния грузов массой до 1000 кг. Те­лежки грузоподъемностью до 50 кг используются на складах для перемещения отдельных легковесных грузов, а тележки грузоподъемностью 0,25-1,0 т - для перемещения отдель­ных грузов или мелких штучных грузов на поддонах или в таре.
  

Ручные тележки в зависимости от функционального на­значения подразделяются на:

• 
  универсальныетележки, предназначенные для перевозки различных видов грузов(рис.6.14);
  

Рисунок 6. 14. Ручная универсальная тележка

• 
  специализированныетележки, предназначенные для перевозки отдельных ви­дов грузов, например, бочек, плит, баллонов, бутылей и др. (рис.6.15).
  

Рисунок 6. 15. Тележка для перевозки бочек
Ручные тележки могут быть двух-, трех-, четырехколес­ными.

Конструкция ручной тележки может предусматривать стационарную и подъемную платформу.

• 
  Гидравлические тележки - могут быть оборудованы гид­равлическим подъемником или подъемными вилами с руч­ным гидравлическим рычажным приводом(рис.6.16).
  

Рисунок 6. 16. Тележка с подъёмными вилами
Гидравлические тележки используются при внутрискладских перемещениях грузов в таре размера­ми 800 х 600 и 600 х 400 мм.

Тележки с опрокидывающимися кузовами, используемые для перевозки грузов, должны быть снабжены защелками, исключаю­щими самопроизвольное опрокидывание, и их высота с грузом от уровня пола или головки рельса не должна превышать 1,5 м. На тачках, тележках,носилках и других приспособлениях для транс­портировки кислот или щелочей в стеклянной таре от склада к месту погрузки или от места выгрузки до склада, должны быть обо­рудованы гнезда по размеру тары, стенки которых должны быть обиты мягким материалом (войлоком, рогожей и т.п.).
5) Штабелеры - применяются для штабелирования и стеллажирования грузов. Они подразделяются на:

• 
  тележки-штабелеры;
  
• 
  электроштабелеры;
  
• 
  краны-штабелеры и др.
  

• 
  Тележки-штабелеры с ручным гидравлическим рычажным приводом подъема груза позволяют производить мно­гоярусное складирование, укладку в стеллажи и перемеще­ние грузов в производственной таре размерами 800 x 600, 600 х 400, 400 х 300 мм.
  
• 
  Электроштабелерыиспользуются, как правило, в стес­ненных условиях при штабелировании грузов в высокие яру­сы стеллажей. Загрузка груза в стеллажи и выгрузка его из стеллажей производится выдвижением грузоподъемника с вилочными захватами. Рама грузоподъемного механизма может наклоняться вперед и назад, что обеспечивает взятие груза из штабеля и укладку груза в штабель.
  
• 
  Стеллажные краны-штабелеры обслуживают один или два ряда многоярусных стеллажей, расположенных по обе стороны прохода склада, и двигаются вдоль него по рельсо­вым путям. Они используются так же, как мостовые краны-штабелеры, на складах для хранения грузов в таре, упаковке, на поддонах, размера­ми 800 х1200 или 800 х 600 мм.
  

К оборудованию, применяемому при штабелировании, отно­сятся и тележки-штабелеры.

Тележки-штабелеры (рис.6.17)с ручным гидравлическим рычажным при­водом подъема грузапозволяют производить многоярусное склади­рование, укладку в стеллажи и перемещение грузов в производ­ственной таре размерами 800 х 600, 600 х 400,400 х 300мм.



Рисунок 6. 17. Тележка-штабелёр
6) Кары (электро- и автокары) еще называют самоходны­ми тележками. Они предназначены для перемещения грузов, и приводятся в действие путем зарядки отэлектродвигателя или двигателя внутреннего сгорания.
7) Оборудование для погрузочно-разгрузочных работ с контейнерами.

Для складских операций с контейнерами применяют контей­нерные погрузчики и контейнерные штабелеры.
6. 7. Складские автоматизированные системы управления в логистике
Сегодня уже невозможно представить современный склад, не имеющий автоматизированной системы управления складскими операциями и веде­ния учета движения товарно-материальных ценностей. Наличие такой сис­темы позволяет решить многие вопросы и проблемы, присущие прежней организации труда на складе и ручному учету товарно-материальных ценностей. Складская автоматизированная системапозволяет свести к минимуму действия человеческого фактора при работе с товарно-материальными ценностями, так как в ее основе заложен системный подход при организации складских процессов, использование современных складских технологий и современных средств сбора и передачи информации, которые продолжают постоянно совершен­ствоваться.

• 
  Акант: Система № 1;
  
• 
  Microsoft Business Solutions-Axapta;
  
• 
  Microsoft Navision;
  
• 
  SAPR/3» и другие программные продукты.
  

Отечественный рынок автоматизированных систем управления складом (WarehouseManagementSystem - WMS) довольно небольшой. Из почти 300 существующих в мире систем управления складом на сегод­няшний день предлагается только около 10.

Следует отметить некоторые программные продукты, предлагаемые на рынке складских операций, которые реализованы в различных организациях:

• 
  «1С: Логистика: Управление складом 8.0» на платформе «1С: Предприятие 8.0»;
  
• 
  «Галактика»;
  
• 
  «SOLVO.WMS»;
  
• 
  «Акант: Система № 1»;
  
• 
  «Microsoft Business Solutions-Axapta»;
  
• 
  «Mic­rosoft Navision»;
  
• 
  «SAPR/3» идр.
  

Система управления складом - это модуль корпоратив­ной системы управления, ответственный за решение проб­лем управления материальными потоками и логистически­ми процессами на складе. Большинство существующих кор­поративных информационных систем (ERP- EnterpriseResourcePlanning, планирование ресурсов предприятия) имеют в своем составе модули для склада.

Фундаментальный недостаток всех MRP/WMS(MaterialRequirementPlanning - планирование потребности в материалах / WarehouseManagementSystem - система управления складом)заключа­ется в отсутствии встроенной поддержки соответствующего радиооборудования. Для того чтобы расширить возможно­сти подобных систем за счет использования радиотермина­лов, необходимо использовать промежуточное программное обеспечение, которое позволит совместить софт для радиотерминалов и соответствующие интерфейсы складских моде­лей ERP-систем для обеспечения обмена информацией меж­ду ними в режиме реального времени.Решение данной проблемы приводит к дополнительным затратам на лицензирование и работы по внедрению дополнительного программного обеспечения.

Кроме того, MRP/WMS модули имеют недостаточную функциональность при решении таких задач, как формирование комплексных задач для персо­нала, оптимизация работ при сборке заказов, кросс-докинг, управление внутрискладскими материальными потоками и т.п. Поэтому помимо встроен­ных ERP-системы складских модулей существует ряд автономных систем, предназначенных для решения задач по управлению складами.

Существуют три уров­ня реализации подобных задач, отличающихся функцио­нальностью и степенью интеграции системы управления складом в корпоративную информационную систему.

Выделяют три уровня складских систем управления:

1. 
   стандартная система управления складом (WMS);
   
2. 
   промежуточные модули для интеграции с ERP-системами(ERPWarehouseManagementmiddleware);
   
3. 
   система управления материальными потоками (Mate­rialFlowControl - MFC).
   

1. 
   Стандартная система управления складом (WMS)базируется на использова­нии радиотерминалов, и обеспечивает корпоративную систе­му управления информацией о состоянии материально-то­варных запасов в режиме реального времени. Данная система имеет также такие функции, как получение товаров, размещение грузов на складе, сбор и отправка заказов, реализуемые, как прави­ло, в автоматическом режиме.
   
2. 
   Многие ERP-решения имеют WMS-модули. Однако они не предоставляют информацию в реальном времени. Поэтому для расширения их функцио­нальности используют WMS-middleware-продукты, кото­рые также обеспечивают информацию о запасах в реальном времени, и в большинстве случаев функциональность дан­ных систем, касающаяся вопросов приема, размещения и сбора заказов, проработана в них существенно глубже, чем в соответствующих модулях ERP-систем.
   
3. 
   Системы MFCявляются нижним уровнем складских систем управления, и их функциональность распространяет­ся, главным образом, на реализацию всевозможных механи­ческих функций по сбору заказа, управлению специальными устройствами (конвейеры, лифты, карусели, погрузочно-разгрузочное оборудование и т.д.), а также функций автома­тической печати, взвешивания, контроля за перемещениями товаров внутри склада.
   

Следует отметить, что список стандартных функций для трех уровней реали­зации систем управления складом составляет:

• 
  9-37для систем контроля за материальными потоками;
  
• 
  24-83 для систем промежуточного уровня;
  
• 
  до 75 функций для полнофункциональных WMS (базовые функции: при­ем, возврат, размещение, подготовка заказов, процессирование заказов, от­грузка, пополнение, управление запасами, инвентаризация, отчеты и стати­стика, интерфейс с корпоративными информационными системами).
  

По мнению западных специалистов-логистиков, успеха в конкурентной борьбе можно достичь по трем направлени­ям -цена, качество исвоевременная доставка. В выигрыше оказываются те организации, которые строят эффективные логистические цепочки, и имеют полный и быстрый доступ к информации.

Средством достижения этих целей будут новые программные продукты, и главным направлением их развития в данный момент является расширение их функциональности за счет дополнительных функций и интеграция различных в настоящее время продуктов в единый продукт, представляющий цельное ре­шение по управлению логистическими процессами, в том числе складскими.

До недавнего времени шесть различных классов программ­ных продуктов помогали управлять логистическими цепями (цепочками поставок):

1. 
   Система планирования ресурсов (Enterpriseresourceplanning - ERP) - работает на высшем корпоративном уров­не, обеспечивая выполнение генеральных (основных) адми­нистративных функций - от финансов до заказов клиентов;
   
2. 
   Система планирования цепочек поставок (Supplychainplanning - SCP) - аналитический инструмент, связываю­щий воедино процесс производства, хранения и распределе­ния;
   
3. 
   Система управления заказами (Ordermanagementsys­tem - OMS) - управляет заказами клиентов после заверше­ния работ с ними предыдущих систем;
   
4. 
   Система управления производством (Manufacturingexe­cutionsystem - MES) - получает заказы и управляет ресур­сами в цехах - начиная с оборудования и работников, и за­канчивая запасами сырья и материалов, необходимыми для выполнения заказов;
   
5. 
   Система управления складом (Warehousemanagementsystem - WMS) - управляет и контролирует в реальном времени все процессы и ресурсы в пределах склада;
   
6. 
   Система управления транспортом (Transportationman­agementsystem - TMS) - сфокусирована на контроле за из­держками и управлении входящими, исходящими и внутри­фирменными перемещениями товаров.
   

Данные компоненты будущей системы управления цепочками поставок будут выполнять две основные функции: планиро­вания (прогнозы и графики) и исполнительскую функцию (динамиче­ское управление процессами), основанную на плане. В на­стоящее время ERP и SCP выполняют первую функцию, MES, WMS и TMS - вторую. OMS балансирует где-то посере­дине, участвуя в реализации обеих функций.

По аналогии с тем, как большинство организаций рассматривают интегра­цию с поставщиками и клиентами как часть единой цепочки поставок, про­изводители программного обеспечения предпринимают усилия к интегра­ции указанных выше программных продуктов в единый комплекс управления логистическими процессами. Основная идея при этом - выйти за пределы до­рогого и требующего много времени неавтоматизированного (ручного) тру­да и управления.

Следует отметить, что сегодня интеграционный процесс завершен только частично. Ни один поставщик не предлагает в дан­ный момент полностью интегрированных решений, включа­ющих все шесть модулей по управлению цепочками поста­вок. В настоящее время дан­ный процесс только начинается.
6.8. Критерии выбора автоматизированной системы управленияскладом
Перед руководством любоепредприятие при организации нового склада или модернизацией существующего возникает довольно-таки непростой вопрос, «Какой программный продукт поможет решить стоящие перед предприятием и складом задачи, и при этом соответствовать соотношению цены и ка­чества продукта?». Зачастую этот непростой подход к выбору объясняется тем, что руководство не всегда понимает, какой результат оно хотело бы иметь.

С одной стороны, существует необходимость автоматизировать управление складскими операциями, снизить влияние человеческого фактора при осуще­ствлении складских операций, и обеспечить полный учет поступления, нали­чия и отправки товарно-материальных ценностей, то есть организовать работу склада на высоком уровне. С другой стороны, складские операции- это только часть производственного или торгового процесса, и программный продукт должен органично войти в существующую систему оформления документации и учета движения товарно-материальных ценностей, соответствовать требованиям по ведению бухгалтерских операций, предоста­вить возможность осуществлять обмен информацией между подразделениями предприятия и с внешними партнерами.

На Западе существуют комплексные программные продукты, которые поз­воляют пользователям (производственным и торговым предприятиям) расши­рять управление процессами за счет специальных модулей. В зависимости от необходимости предприятия может иметь такое количество модулей и по таким операциям, которые обеспечат его потребности на данный момент времени. При появлении новых операций или при их совершенствовании всегда мож­но приобрести дополнительные модули.

При всех положительных качествах этих западных программных разработок для практического пользователя в Республике Беларусь, они имеют два минуса: во-первых, эти программы разработаны на ос­новании стандартов, нормативов и правил, принятых в западных странах, а во-вторых, их достаточно высокая стоимость при покупке и внедрении.

Заблуждаются те руководители, которые считают, что с внедрением автомати­зированной системы управления решатся все проблемы. При неправильной ор­ганизации бизнес-процессов и попытке их автоматизации, внедрение специали­зированной программы может лишь в лучшем случае отдалить необходимость проведения кардинальных изменений в деятельности предприятия, в худшем слу­чае - даже увеличить степень хаоса.

По высказыванию Джона Хилла, консуль­танта CypressAssociates, «Наилучшая система управления складом, внедренная на неправильно зонированном складе с плохо организованными материальными потоками, позволит пользователю системы делать неправильные вещи быстрее».Поэтому сначала необходимо разработать или усовершенствовать техноло­гию работы на складе, а затем внедрять автоматизированную систему управ­ления складскими операциями. Только в этом случае может быть достигнут максимальный эффект в складской обработке товаров и их учете.

Основными критериями выбора системы управления складом (WMS) являются:

• 
  Управление складскими операциями (подготовка, передача и выполнениезаданий сотрудниками склада);
  
• 
  Адресное хранение товаров;
  
• 
  Управление зонами и участками (возможность изменения их параметров исоздания новых зон);
  
• 
  Управление ассортиментом (возможность автоматизированного выборамест хранения ТМЦ по ассортименту, по заказам и др. и изменения этихпараметров);
  
• 
  Управление подбором товарно-материальных ценностей, формированием заказа и порядком загрузкитранспортных средств;
  
• 
  Получение информации о работе склада в режиме реального времени сотрудниками склада, предприятия, и при необходимости третьими лицами;
  
• 
  Осуществление учета движения товарно-материальных ценностей;
  
• 
  Формирование необходимых документов и отчетов;
  
• 
  Совместимость или возможность работы с другими программными продуктами для реализации задач предприятия по другим видам операций (веде­ние бухгалтерского учета, организация закупок и продаж, организация пе­ревозок и доставок и др.);
  
• 
  Возможность осуществления анализа деятельности склада по различнымзадаваемым параметрам;
  
• 
  Осуществление контроля работы персонала склада, учета рабочего времени и формирования заработной платы;
  
• 
  Возможность работать с современным оборудованием (терминалами сбо­ра данных, принтерами для распечатывания этикеток со штрих-кодами,электронными весами и др.) и на основе современных технологий (техно­логия штрих-кодирования и др.);
  
• 
  Защита от несанкционированного проникновения третьих лиц;
  
• 
  Возможность управления несколькими складами;
  
• 
  Стоимость внедрения системы.
  

При выборе программного продукта для конкретного склада, работающего с определенными товарно-материальными ценностями, и выполняющего свои задачи, требования к возмож­ностям программного продуктамогут быть расширены в зависимости от спе­циализации склада и направления деятельности предприятия.
6.9. Система складирования как основа рентабельности работы склада
Система складирования - это определенным образом организо­ванная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рацио­нальное управление им. Структуру системы складирования образу­ют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности эле­ментов, характеризующих технические и технологические парамет­ры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают:

• 
  складируемые грузовые единицы- груз, скомпонованный и сформированный на внешнихтовароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полу­поддоны, кассеты и т. д.;
  
• 
  здания и сооружения, которые предназ­начены для складирования, и различаются по конструкции и этаж­ности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные с высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.);
  
• 
  подъемно-транспортное оборудование - технические средства, предназначенные для переме­щения груза на территории склада.
  

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:

• 
  вид складирования - единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза, со способом размещения товаров на складе и их хранением;
  
• 
  система комиссионирования - комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в со­ответствии с требованиями клиента;
  
• 
  управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслужи­вающего оборудования.
  

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информаци­онно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-эконо­мическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффектив­ного функционирования складской сети.

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в том случае, если планирование и реализация складской системы рассматри­ваются с точки зрения интересов всей организации, являясь лишь частью об­щей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном сче­те, основным критерием выбранной общей концепции.

Одним из критериев оценки рентабельности системы склади­рования выступает величина приведенных общих логистических издержекЗ_пр (руб.), которая определяется по формуле
, (6.1)
где п – число принимаемых во внимание статей издержек;

С – логистичес­кие издержки, включающие эксплуатационные расходы, транспорт­ные расходы, расходы на управление складской системой, расходы на содержание запасов и прочие расходы и потери, связанные с функ­ционированием логистической системы, и учитываемые при приня­тии решения по созданию системы складирования, руб.;

К – приведенные полные капитальные вложения в строительство и оборудование склада с учетом коэффициента дисконтирования, руб.;

Т – срок окупаемости ва­рианта, лет.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных компьютерных программ. Это обеспечивает ме­тодический подход с учетом всех возможных вариантов.
6. 10. Грузопереработка на складах
Одна из важнейших задач современной логистики - обеспечение максимальной отдачи, воплощенной в росте производительности труда, от капитальных вложений (инвестиций) в оборудо­вание грузопереработки. Грузопереработка в логистике не­избежна, но необходимо стремиться к сокращению ее объе­мов до возможного минимума.

Основная масса операций грузопереработки в логистике приходится на складское хозяйство. Существует фундамен­тальное различие между обработкой упакованной продук­ции и обработкой жидких, насыпных или навалочных грузов. В послед­нем случае нет нужды в использовании защитной упаковки. Для разгрузки сыпучих, жидких и газообразных материалов применяется специализированное оборудование.

Требования, предъявляемые к системам грузопереработки:

• 
  Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стандартизированным;
  
• 
  Конструкция системы грузопереработки должна в мак­симальной степени обеспечивать непрерывность материаль­ного потока;
  
• 
  Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарноеоборудование;
  
• 
  Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования;
  
• 
  При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке);
  
• 
  Конструкция системы должна предусматривать мак­симально возможное использование естественной силы тя­жести.
  

Системы грузопереработки бывают механизированными, полуавтоматизированными, автоматизированными и компь­ютеризованными.

В механизированных системах значительную часть из­держек составляют расходы на оплату труда. Для приемки, перемещения и отправки грузов рабочими применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наи­более распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тя­гачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механиз­мы.

В автоматизированных системах, напротив, круп­ные инвестиции в оборудование позволяют сократить долю ручного труда до экономически оправдан­ного уровня. Автоматизации поддаются практически все операции грузопереработки.

Когда автомати­зация охватывает только часть операций, а остальные выполняются вручную, говорят о полуавтомати­зированной системегрузопереработки.

Компьютеризация обеспечивает максимальный контроль над использованием механического подъемно-транспортного оборудования.

Механизированные системы грузопереработки встречаются чаще всего, хотя в последнее время все большее распространение по­лучают автоматизированные и полуавтоматизированные системы.

Одна из при­чин низкой производительности труда в логистике заключается в том, что здесь пока еще очень слабо используются возможности, открываемые компьютеризацией. По всей видимости, в ближайшие годы стоит ожидать кардинальных изменений в этой сфере.
1) В механизированных системах для выполнения внутрискладских операций, операций по приемке и отправке материалов, используются различные средства механизации, которые по принципу работы делят на две группы:

1. 
   машины циклического действия (краны, погрузчики);
   
2. 
   машины непрерывного действия (конвейеры, транс­портеры).
   

Необходимое количество машин на складе n(шт)определя­ется по формуле
(6.2)
где Q_см - объем переработки в смену, т;

W_см - сменная производитель­ность машины, т/см;
Сменная производитель­ность машиныW_см определяется по формуле
(6.3)
где Т_см- продолжительность рабочей смены, час;

W_ч- часовая про­изводительность машины, т/ч;

k_исп.вр - коэффициент использования рабочего времени.
Для машин циклического действия, часовая производи­тельность W_чц (т/ч)определяется по формуле
(6.4)
где t_ц- продолжительность рабочего цикла машины, мин;

q_н - номи­нальная грузоподъемность машины, т;

k_исп.гр - коэффициент исполь­зования грузоподъемности машины.
Продолжительность рабочего цикла машины складыва­ется из времени движения к месту приема груза (захвата), транспортировки его к месту укладки, укладки груза и воз­вращения к месту захвата груза или приема груза.
Для машин непрерывного действия, при транспортировке штучных грузов, часовая производительность W_ч(т/ч)определя­ется по формуле
(6.5)
где v- скорость движения ленты, м/сек;

q_шт- вес груза на ленте транс­портёра, кг;

l- расстояние между грузами на ленте транспортера, м.
Для машин непрерывного действия, при транспортировке сыпучих грузов, часовая производительность W_ч (т/ч)определяется но формуле
(6.6)
где S- площадь поперечного сечения, м²;

γ - объемный вес груза, т/м³.
2) Полуавтоматизированные склады в дополнение к ме­ханическому подъемно-транспортному оборудованию осна­щены еще и автоматическими устройствами. Типичными приме­рами последних являются внутрискладские системы автома­тического управления транспортными средствами, компью­теризованные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.
3) В автоматизированных системах привлекательность автоматизации состоит в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, заме­щая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же, автоматизированные системы работают быстрее и надеж­нее. Автома­тизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому разви­тию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен.

На рис.6.18 показан автоматизированный склад.


Рисунок 6. 18 Автоматизированный склад
Впрочем, и у автоматизированных систем есть свои недостатки: дороговизна и сложность внедрения.
4) Компьютеризованные системы.

Компьютеризация обеспечивает максимальный контроль над использованием механического подъемно-транспортного оборудования.

Компьютер хранит всю информацию об операциях грузопереработки, что позволяет анализиро­вать текущую ситуацию, и находить оптимальные способы загрузки оборудования. Компьютер вычис­ляет потребность в перемещениях, и распоряжается оборудованием таким образом, чтобы свести к минимуму холостые прогоны и максимизировать уровень полезной нагрузки.

Концепция сплошной компьютеризации операций меха­низированного склада относительно нова и пока еще пребы­вает в стадии тестирования. Идея привлекательна тем, что обещает соединить высокий уровень управления, достигаемый в авто­матизированном складе, с операционной гибкостью механи­зированной системы.

Компьютеры в автоматизированных системах грузопереработкисоставляют сердцевину всего. Ониуправ­ляют не только процессом комплектования отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистиче­ской системы предприятия.

Основным видом оборудования на таком складе является вилочный погрузчик. Планировка и конструкция склада остаются такими же, как в обычных механизированных складах. Разница только в том, что все перемещения и опе­рации вилочных погрузчиков подчинены управляющим ко­мандам компьютера.

Управление действия­ми оператора вилочного погрузчика центральный компьютер осуществляет напрямую через терми­нал, установленный на погрузчике. В менее экзотических системах, для управления передвижениями внутри склада, используют подготовленные и распечатанные на компьютере схемы, которые разме­щают в узловых точках склада.

Достоинство этого подхода в том, что при небольших ин­вестициях удается получить ключевые преимущества пол­ностью автоматизированного склада. Эта система к тому же способствует росту производительности труда, потому что здесь легко оценить работу каждого оператора вилочного погрузчика и платить ему в строгом соответствии с результа­тами труда.

Главным недостатком компьютеризованныхсистемявляется чрезмерная гибкость выдаваемых компьютером предписаний.