Лекции. Курс лекций содержание производственная система предприятия как объект организации Производственный процесс
 Скачать 0.83 Mb.
|
|
Литература
3. Методы организации производства Под методом организации производства понимается сочетание организации производственного процесса во времени и в пространстве с учетом типа производства. Представляет собой наиболее сложную разновидность этой организации, поскольку, как видно из приведенного определения, включает в себя оба элемента организации производства (см. тему 2), причем с учетом его типа (см. раздел 1.3). Методы организации производства делятся на две группы – непоточные и поточные. 3.1. Непоточные методы организации производства К непоточным относится индивидуальный и партионный методы организации производства. Их сравнительная характеристика представлена в табл. 3.1, из которой видно, что максимальная трудоемкость и затратность присущи индивидуальному методу организации производствав силу двух объективных причин – большого объема подготовительных работ (по конкретизации маршрутной технологии, по обеспечению разнообразной материальной базы производственного процесса) и низкой степени загрузки оборудования из-за максимально большого числа его переналадок. Отсюда следует, что снизить длительность производственного цикла при организации производства индивидуальным методом можно только за счет оптимизации подготовки производства, т.е. на допроизводственной стадии жизненного цикла продукции, например, путем применения автоматизированных систем проектирования изделия и технологии его изготовления, использования типовых (групповых) технологических процессов и т.п. Партионный метод организации производства оказывается более эффективным, по сравнению с индивидуальным, в силу только одного обстоятельства, а именно, когда при прочих равных условиях – одинаковой номенклатуре и сложности изделия, одних и тех же его массе и габаритах, а также неизменности расположения оборудования (см. табл. 3.1) – возрастает объем выпуска продукции (размер партии изделий), из-за чего в лучшую сторону изменяются все остальные (там же) характеристики данного метода организации производства. В этом случае задача снижения длительности производственного цикла решается путем определения оптимального (рис. 3.1) размера партии изделий. При небольших размерах такой партии длительность производственного цикла велика из-за большого числа переналадок оборудования и, как следствие, низкой производительности труда. При больших размерах данной партии вышеперечисленный недостаток устраняется, но появляется необходимость увеличения производственных запасов и площадей для хранения и изготовления продукции, что ведет к росту незавершенного производства и Таблица 3.1 Сравнительная характеристика индивидуального и партионного методов организации производства
 Рис. 3.1. Изменение длительности производственного цикла партии изделий в зависимости от ее размера опять же к увеличению длительности производственного цикла изготовления данной продукции. 3.2. Поточные методы организации производства 3.2.1. Эволюция и области применения поточных методов Смена существующих методов организации поточного производства во времени (рис. 3.2) является следствием развития предметной формы  Рис. 3.2. Последовательность смены поточных методов организации производства внутрипроизводственной специализации (см. рис. 2.11) и имеет целью реализовать все ту же, вечно актуальную для любого бизнеса задачу – снижения длительности производственного цикла ТП (см. раздел 2.1). Эффективность решения подобной задачи определяется тем, какие из поточных методов организации производства являются оптимальными для разных производственных систем (рис. 3.3) и типов производства (там же):  Рис. 3.3. Области применения поточных методов организации производства (пунктиром указаны области применения непоточных методов - индивидуального (Инд.) и партионного (Парт.), см. раздел 3.1) 3.2.2. Организация создания и эксплуатации поточных линий Поточное производство – наиболее прогрессивный и эффективный метод организации производственных процессов, основанный на ритмичной повторяемости согласованных по времени (синхронизированных) основных технологических операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах. Совокупность этих мест образует главное звено поточного производства – поточную линию. Основным параметром её работы является такт линии r – интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом изделиями (собираемыми узлами, изготавливаемыми деталями) или между любыми смежными операциями r = FЭ / N, где FЭ – эффективный (максимально возможный) фонд времени работы поточной линии за плановый период (год, квартал, месяц, сутки, смену), мин; N – программа выпуска (запуска) изделия (узла, детали) за этот же период, штук. При передаче предметов труда (изделий, узлов деталей) с операции на операцию транспортными партиями параметром работы поточной линии является ее ритм R R = r · p, где p – размер транспортной партии, штук. Соблюдение такта (ритма) работы поточной линии обеспечивается, как уже упоминалось, синхронизацией продолжительности всех технологических операций, т.е. выполнением условия tшт 1 / РМ1 = tшт 2 / РМ2 = … = tшт j / РМj = … = tшт m / РМm = r, где tшт j – штучное время j-ой технологической операции; РМj – количество рабочих мест на ней; m – число технологических операций, 1 ≤ j ≤ m. Существуют условия организации поточного производства:
Классификация поточных линий
Конвейеры, в зависимости от выполняемых ими функций, дополнительно делятся на рабочие и распределительные. Во время движения рабочего конвейера технологические операции выполняются без снятия с него предмета труда, поэтому поточные линии с непрерывным движением рабочего конвейера имеют нестационарные (подвижные) рабочие места. Распределительный конвейер работает периодически, поскольку предмет труда на время выполнения технологической операции уже на стационарном рабочем месте снимается с конвейера, и он в течение этого времени стоит. Такое движение распределительного конвейера называется пульсирующим. Благодаря описанному выше своему организационно-конструктивному разнообразию, поточные линии являются эффективным методом организации производства практически для любых (см. рис. 3.3) его типов. 3.2.3. Организация автоматизированного производства Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация, заключающаяся в замене технологического оборудования машинами-автоматами и трансформации поточной линии в автоматическую (см. рис. 3.2). Автоматическая линия является, как правило, однопредметной и непрерывно-поточной (см. раздел 3.2.2). Совокупность автоматических линий, как и поточных (см. рис. 3.3), может образовывать автоматизированные производственные подразделения от участка до предприятия. Поскольку работа автоматической линии является полностью синхронизированной (см. подраздел 3.2.2), ее такт rАЛ определяется штучным временем j-ой операции и таким же синхронизированным (обязательное условие) временем транспортных операций tтр : rАЛ = tшт j + tтр (мин). Роль рабочего автоматической линии сводится к вспомогательным действиям – наблюдению за работой линии, наладке и подналадке отдельных её узлов и механизмов, подаче заготовки на первую операцию и снятию готовой детали с конвейера после последней операции и т.д. По своему функциональному назначению автоматические линии могут быть заготовительными, механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, контрольно-измерительными, упаковочными и др. Наиболее совершенной разновидностью автоматических поточных линий являются роторные линии (см. 3.4), представляющие собой комплекс  Рис. 3.4. Принципиальная схема работы роторной автоматической линии синхронно и дискретно вращающихся рабочих (Р1 и Р2 , см. рис. 3.4) и транспортных (Т1, Т2 и Т3 , там же) роторов, когда при каждом повороте всех роторов на определенный угол одновременно происходит передача очередной заготовки из транспортного ротора на первую (загрузочную) позицию ротора рабочего, подача заготовки в рабочее пространство этого ротора, последовательная её обработка и выгрузка (загрузка) полученной детали в следующий транспортный ротор. По сравнению с автоматическими линиями нероторного типа роторные линии компактны, производительны (позволяют сократить производственный цикл в 10–15 раз) и могут использоваться как многопредметные. Следующим этапом автоматизации производства является роботизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских операций, т.е. выполнение их специальными автоматическими переналаживаемыми машинами – промышленными роботами. В зависимости от того, какого размера производственная система подвергается роботизации, выделяют следующие виды РТК (по оси абсцисс рисунка 3.3 слева направо):
Как следует из рисунков 3.2 и 3.3, завершающим (пока) этапом эволюции этих методов является автоматизация и роботизация серийного, мелкосерийного и единичного производства, как наиболее типичных для современной рыночной экономики. Данную актуальную задачу решают ГПС (см. рис. 3.2), позволяющие в условиях этих производств быстро переходить на выпуск новой продукции – изделий, узлов, деталей. Иерархия существующих ГПС аналогична структуре РТК – выделяют гибкие производственные модули (ГПМ), гибкие автоматизированные линии (ГАЛ), гибкие автоматизированные участки (ГАУ), гибкие автоматизированные цехи (ГАЦ) и даже гибкие автоматизированные заводы (ГАЗ). Вопросы для самоконтроля
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||