Курсовой проект. Курсовой проект По дисциплине Техническое обслуживание, ремонт, восстановление деталей машин и технологического оборудования по производству и переработки продукции растениеводства

• Название: Курсовой проект По дисциплине Техническое обслуживание, ремонт, восстановление деталей машин и технологического оборудования по производству и переработки продукции растениеводства
• Дата: 01.02.2022
• Размер: 378 Kb.
• Имя файла: Курсовой проект.doc
• Тип: Курсовой проект; #348569
• страница: 3 из 5

4.Расчет и выбор режимов нанесения покрытий на обработку детали

005 Слесарная

(правка винтовой ленты)

Норма времени:

Т_н = Т_нш+Т_ву+Т_п.з./n ,

где Т_нш – неполное штучное время на правку винтовой ленты ([7]таблица238);

Т_ву – вспомогательные затраты времени на установку детали ([7]таблица 208);

Т_п.з –подготовительно-заключительное время ([7]таблица 207);
Т_н = 8 + 0.2 + 4 =12.2 мин

Общая норма времени на данную слесарную операцию (длина трещины 100 мм): Т_н = 12,2мин

010 Сварочная

Норму времени рассчитываем по формуле:

Т_н = Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз ,

Оперативное время рассчитываем по формуле:

Т_оп = Т_о+ Т_в;

где То-основное время, мин ( [7] таблица 256);

Тв-сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин([7] таблицы254,249);

Т_оп =0,66+1,43=2,09 мин.

Дополнительное время при точении рассчитываем по формуле:

Т_доп = Т_оп*k/100;

где k-коэффициент дополнительного времени от оперативного,%;

Т_доп =2,29*1/100=0,02 мин.

Конечный результат расчёта нормы времени:

Т_н =0,66+1,43+10=12,09 мин.

035 Фрезерная

Норма времени:

Т_н = Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз

где Т_о – основное время на фрезерование шпоночного паза([9]таблица 188);

Т_в – вспомогательные время на установку и на проход при фрезеровании([9]таблица 181);

Т_доп –дополнительное время (Т_доп = Т_оп*k/100; Т_оп = Т_о+ Т_в);

Т_пз – подготовительно-заключительное время ([9]таблица 183).

Дополнительное время на фрезерные работы составляет 7% от оперативного.

Оперативное время:

Т_оп = Т_о+ Т_в;

Т_оп = 0,28+1,5 = 1,78 мин.

Дополнительное время:

Т_доп = Т_оп*k/100;

Т_доп = 1,78*7/100 = 0,12 мин.

Т_н =0,28+1,5+0,12+10 = 11,9 мин

040 Круглошлифовальная

Норма времени:

Т_н = Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз
где Т_о – основное время на протягивание шпоночного паза ([7]таблица 198);

Т_в – вспомогательные время на установку и на проход при ротягивании ([7]таблица 195,196,197);

Т_доп –дополнительное время (Т_доп = Т_оп*k/100; Т_оп = Т_о+ Т_в);

Т_пз – подготовительно-заключительное время ([7]таблица 197).

Дополнительное время на протяжные работы составляет 9% от оперативного.

Оперативное время:

Т_оп = Т_о+ Т_в;

Т_оп = 0,21+1,6= 1,81 мин.

Дополнительное время:

Т_доп = Т_оп*k/100;

Т_доп = 1,81*9/100 = 0,16 мин.

Т_н =0,21+1,6+0,16+13= 14,97 мин.

045 Контроль

Общая норма времени на контрольную операцию:

Т_н = 2,5мин

5.Составление технологической карты и ее расчет

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.

При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:

1. 
   первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
   
2. 
   последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
   

3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;

1. 
   чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
   
2. 
   каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
   

В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:

фрезерная (деф.1,2) → слесарная(деф.3) )→ кругло шлифовальная (деф.3)→ сварочная (деф.3) →контрольная.

Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.

Произведем подбор необходимого технологического оборудования.

Слесарная операция необходима для правки винтовой ленты.

Слесарная операция: стенд для ремонта шнека.

Фрезерная операция: станок вертикально-фрезерный 6Р12, фреза шпоночная

ГОСТ 9140-78.

Сварочная операция: тип источника сварочного тока ТСД-100-3, проволока наплавочная Св- 0,8

При кругло шлифовальной : станок3Б161,круг шлифовальный ПП 600х63х305.

При контрольной: микрометр МК 50-1 и МК-2 ГОСТ 14811 – 69; пробка 8133-00810Д и пробка 8133-00806Д ГОСТ 14823-69 .

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса упрочнения детали проводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством

СВ  КДСН,

где: СВ – стоимость восстановления детали, тыс. руб.;

КД – коэффициент долговечности, КД = 0,648,

СН – стоимость новой детали, тыс. руб.

Значение СВ находят по формуле

СВ = СП + Н,

где: СП – полная себестоимость восстановления детали, тыс.руб.;

Н = 1,05СП – прибыль ремонтного предприятия, тыс. руб.

Полную себестоимость восстановления детали рассчитывают по формуле:

СП = СПР.Н. + СР.М. + СОП + СОХ + СВП,

где: СПР.Н – заработная плата производственных рабочих с начислениями, тыс. руб.

СР.М. – стоимость ремонтных материалов, тыс. руб;

СОП, СОХ, СВП – соответственно общепроизводственные, общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, тыс. руб.

Заработная плата СПР.Н складывается из основной СПР, дополнительной СДОП и начислений по соцстраху ССОЦ, т.е.

СПР.Н = СПР + СДОП + ССОЦ.
СР.М = тыс.руб.,

КС р.м = 0,25…0,35;

КС пр.н = 0,65…0,75.

Зная процент общепроизводственных RОП, общехозяйственных RОХ и внепроизводственных RВН накладных расходов, устанавливают их стоимость

СОП = СПРRОП /100;

СОХ = СПРRОХ /100; СВП = СПРRВП /100,

где: RОП = 60,5 %; RОХ = 13,4 %; RВП = 1,35 %.

Тогда

СОП = 2,12860,5/100 = 1,487 тыс. руб.;

СОХ = 2,12813,4/100 = 0,285 тыс. руб.;

СВП = 2,1281,35/100 = 0,029 тыс. руб.

Полная себестоимость и стоимость восстановления детали

СП = 2,904 + 1,117 + 1,487 + 0,285 + 0,029 = 4,922 тыс. руб.,

СВ = 4,922 + 1,054,922 = 9,525 тыс. руб.

СН = 1,3СВ = 1,39,525 = 13,983 тыс. руб.

тогда

КД  СН = 0,64813,983 = 9,71 тыс. руб.

СВ  КД .СН.

Вывод: применение разработанного в данном курсовом проекте технологического процесса восстановления шнека целесообразно и экономически оправдано.

6. Расчет технико-экономических показателей восстановления детали

Плановая калькуляция себестоимости восстановления шнека измельчителя ИКМ_5.

На основании сделанных расчетов составим плановую калькуляцию себестоимости капитального ремонта.

1. Фонд повременной заработной платы рабочих зоны ТР

ФЗП_тр 89,55 руб.

2. Доплаты рабочим (за неблагоприятные условия труда, за работу в ночное и вечернее время, за руководство бригадой).

Д_тр 33127,7 руб.

3. Премии определяются в размере, установленном 35,82 руб.

4. Основная заработная плата рабочих

ФЗПосн^тр 33253,07 руб.

5. Дополнительная заработная плата ремонтным рабочим

ФЗПдоп^тр 3740,97 руб.

6. Фонд оплаты труда ремонтным рабочим, занятым на ТР.

ФОТ_тр 36994,04руб.

7. Отчисления на социальные нужды

О_соц^тр 11468,15 руб.

8. Общий фонд оплаты труда ремонтных рабочих

ФОТ_общ^тр 48462,19 руб.

9. Затраты на материалы на 1 деталь

З_шт=1500 руб.

10. Себестоимость текущего ремонта на 1 деталь:

S^тр=( З_шт + ФОТ общ^тр), руб. (6.15)

S^тр=(1500+ 48462,19)= 49962,19, руб.

Таким образом, себестоимость ремонта 1 шнека составляет 49962,19 руб. Такие затраты не отображают полной себестоимости, так как основной статьей расчета являются затраты на доплату за неблагоприятные условия работы и управления бригадой. Данные статьи считаются для года. Ремонтная программа N=100 шт.