Методичка. Методичка Контроль качества (2010). Методические указания к лабораторным работам по дисциплине Контроль качества сварки Составители Добрынин В. П
 Скачать 2.3 Mb.
|
|
2. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ Основной материал. Перед сваркой необходимо проверить наличие сертификатов и заводскую маркировку основного материала. Показатели механических свойств (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба или сплющивание для труб малых диаметров, ударная вязкость и химический состав) должны соответствовать ГОСТам и техническим условиям. При отсутствии сертификатов или неполноте сертификатных данных на материалы проводят лабораторные исследования (механические испытания, химический анализ, металлографические исследования). Задачей визуального контроля основного материала, полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей и сборочных единиц, является выявление участков металла с трещинами, выходящими на поверхность, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), раковинами, шлаковыми включениями и другими несплошностями, вызванными технологией изготовления или транспортировкой, а также подтверждение наличия и правильности маркировки. Задачей измерительного контроля полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей, сборочных единиц и изделий является подтверждение их геометрических размеров и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом кроме того, контролю подлежат не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно расположенных по длине шва трубы. Задачей контроля является подтверждение отсутствия поверхностных трещин, пор, шлаковых и др. включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, западаний между валиками шва, непроваров и других дефектов. Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально, но не менее, чем в трех сечениях по длине заводского шва. Измерение поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле. Сварочные материалы. Качество сварных соединений во многом зависит от сварочных материалов, поэтому каждую партию электродов, сварочной проволоки, флюсов, баллонов с газом перед началом сварки тщательно проверяют. Сварочные материалы должны иметь сертификаты, в которых полностью приведены данные в соответствии с требованиями ГОСТов, технических условий и паспортов. На упаковочных коробах, ящиках, баллонах, пачках, бухтах должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных. При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов. Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия. Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ на предприятиях. Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 мм для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм. Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15 – 25 0С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов: шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры – глубиной не более ¼ толщины покрытия; местные вмятины – в количестве не более трех, глубиной до ½ толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая; поры – в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до ½ толщины; волосные трещины – в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая. Контроль качества электродов перед сваркой ответственных изделий заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняется металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры. Для контроля партии отбирают 10 – 15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт. Проверку электродов на технологические свойства выполняют периодически для каждой партии. При этом наплавку или сварку производят в соответствии с назначением электродов, на образцах аналогичных производственным. Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150 – 180 0С в течение 1,5 – 3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или короткими замыканиями, так как это приводит к ухудшению защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения или наплавки. Контроль флюса. Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом. Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1 %, флюс просушивают). После такой проверки наплавляют шов под слоем флюса и исследуют наплавленный металл, на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения. При неудовлетворительном результате контроля проверяемая партия флюса бракуется или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая химический состав флюса. Контроль защитных газов. Защитные газы поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается. При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты. Контроль сварочной проволоки. Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта. Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом. В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки контрольных образцов. Контрольные сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, рентгенографическому или ультразвуковому контролю и механическим испытаниям. При неудовлетворительном результате контроля хотя бы по одному из методов контроля, сварочная проволока подвергается определению ее химического состава. Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость. Контроль материалов для дефектоскопии. Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны и т.д.) при поступлении в лабораторию и перед использованием подлежит контролю. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих стандартов, технических условий и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений. При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается. 3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ И СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать: наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле; наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической резки заготовок; форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки; форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей; материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок; наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки подкладного кольца, а также наличие зачистки этого шва; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать: правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок; правильность установки временных технологических креплений; правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество; правильность установки приспособлений для поддува защитного газа; правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты; Измерительный контроль при подготовке деталей по сварку (Рис. 8) осуществляется для проверки:   Продолжение рисунка 8 размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления радиографическом контроле, измерению не подлежат; размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру; размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина, толщина, угол скоса, диаметр); размеров элементов секторных отводов; перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндрических деталей, к ее образующей; минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру; ширина зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней поверхности деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного остающегося кольца.  Измерительный контроль соединения, собранного под сварку (Рис.9) включает проверку: размеров швов приварки временных технологических креплений, расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположение креплений по длине (периметру) соединения; величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным кольцом; величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей; размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения; величины зазора в замке расположения проволочной вставки; перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей; несимметричности осей цилиндрических деталей; геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку. Универсальный шаблон сварщика     4. КОНТРОЛЬ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ Визуальный и измерительный контроль сварных соединений выполняется при производстве сварочных работ (пооперационный контроль в процессе сварки с фиксацией результатов контроля) и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. Пооперационный контроль в процессе сварки выполняется в случаях, например, невозможности проведения неразрушающих методов контроля или по требованию технологического процесса на производство изделий. Визуальный пооперационный контроль в процессе сварки соединений выполняется с целью подтверждения отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать: отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений; отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прожогов металла, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала); наличие зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки; наличие зачистки поверхности сварного соединения (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами; наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения. В сварном соединении измерениями необходимо контролировать (Рис. 15):  размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле; высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля; высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва; подрезы основного металла; несплавления (непровары) с наружной и внутренней стороны шва. 5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ Оценку качества основного материала, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения и изделия в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля производится в соответствии с Приложением 1. В сварных соединениях при визуальном и измерительном контроле не допускаются трещины всех видов и направлений, Непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в Приложении 1), скопления включений, наплывы, незаваренные кратеры, брызги металла, свищи, отслоения, прожоги, подрезы (кроме случаев, оговоренных в Приложении 1), отклонения формы и размеров шва, одиночные включения сверх установленных норм, прижоги металла. 6. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ Результаты визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля основного и сварочных материалов, производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту (подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения, исправление дефектов) должны быть зафиксированы в учетной документации (Журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчётной (акты, заключения, протоколы) документации, оформленной в соответствии с требованиями стандартов. На поверхность проконтролированных основных материалов (полуфабрикатов, заготовок, изделий) и готовых сварных соединений, по требованию конструкторской документации, контролером ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля. Приложение 1. Таблица П.1. Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле сварных соединений.
| |||||||||||||||||||||||