Производство сухарных изделий
 Скачать 3.11 Mb.
|
|
Рис. 54. Сушильная установка СБТ: а – разрез сушилки в плане; б – продольный разрез; 1 – сушильная камера; 2 – огневой калорифер; 3 – тонка; 4 – вентилятор газовый; 5 – вентилятор воздушный; 6 – вагонетка  Рис. 55. Вагонетка для сушки простых сухарей: 1 – тележка; 2 – ходовые колоса; 3 – рулевые колеса В каждой туннельной камере размещается 5 вагонеток, а всего в сушилке находится 10 вагонеток. Параметры воздуха в системе обогрева на входе и выходе его из туннеля контролируются психрометрами, а температура газов, поступающих в трубчатый калорифер, – термопарой, соединенной с гальванометром, размещенным в топочном отделении установки. Процесс сушки в производственных условиях осуществляется следующим образом. Нарезанный на ломти хлеб загружается в кассеты, устанавливаемые на вагонетки, которые по мере загрузки закатываются в туннели, а металлические двери плотно закрываются. Температура входящего воздуха 120 – 130°С. Продолжительность сушки сухарей из ржаной обойной муки составляет в среднем 6 – 7 ч, сухарей из пшеничной сортовой муки – примерно 4 – 5 ч.  Рис. 56. Кассета цельнометаллическая для сушки простых сухарей: а – разрез; б – вид сверху; 1 – рамка из полосовой стали; 2 – прутки из гофрированной проволоки; 3 – карманы для ломтей хлеба Готовые сухари после сушки охлаждаются па вагонетках до температуры воздуха в помещении. Сушильные установки СБТ широко распространены в хлебопекарной промышленности. Однако в процессе эксплуатации их выявились недостатки, вызванные конструктивными особенностями. В первую очередь следует отметить неравномерность сушки сухарей по высоте вагонеток из–за расслоения воздуха. В этом случае рекомендуется поддерживать скорость движения горячего воздуха в пределах 3 м/с и соблюдать расстояние между полками, как указано па чертеже вагонетки (см. рис. 55). Вторым недостатком является трудность передвижения вагонеток, особенно находящихся внутри туннелей сушильной камеры. Па некоторых хлебозаводах для устранения этого недостатка осуществляется сцепление вагонеток, закатываемых в туннели, и применяются электролебедки с тросом для выкатывания всего поезда вагонеток из туннеля. В целях улучшения условий эксплуатации и повышения уровня механизации производства простых сухарей ВНИИХПом совместно с Шебекинским машиностроительным заводом ПО Союзпродмаша создан туннельный конвейерный сушильный агрегат КС–100 с огневым калорифером КС–101, установленный на одном из Львовских хлебозаводов. Агрегат относится к типу атмосферных воздушных с принудительной циркуляцией сушилок непрерывного действия с огневым калорифером, расположенным вблизи сушильной камеры. Особенностью этого агрегата является совмещение двух процессов: сушки хлебных ломтей и охлаждения их перед упаковкой. Сушильный агрегат КС–100 (рис. 57) представляет собой камеру, состоящую из металлического каркаса, обмурованного красным кирпичом. Внутри камеры расположен цепной двухниточный конвейер с шагом цепи 140 м, на котором подвешено 224 люльки–кассеты. На каждой кассете размещено 90 ячеек для вертикальной укладки и них ломтей хлеба.  Рис. 57. Конвейерный сушильный агрегат КС–100: 1 – загрузочная зона; 2 – цепной конвейер с люльками; 3 – устройство дли выгрузки сухарей; 4 – зона охлаждения сухарей; 5 – зона сушки  Рис. 58. Кинематическая схема сушильной камеры агрегата КС–100: 1 – репка для опрокидывания кассеты; 2 – кассета на 90 сухарей; 3 – направляющая звездочка; 4 –конвейерная цепь (t = 140); 5 – электродвигатель АОП–21–4; 6 – клиноременная передача; 7 – червячный редуктор (t = 1:37); 8 – цепная передача; 9 – транспортер для разгрузки сухарей; 10 – главный вал привода: 11 – устройство для натяжения конвейерной цепи; 12 – шестеренчатая передача; 13 – червячный редуктор (t = 1:37); 14 – клиноременная передача; 15 – электродвигатель АО51–Б; 16, 17 – направляющие звездочки Движение конвейера осуществляется от приводной станции, состоящей из электродвигателя, клиноременной передачи, червячного редуктора и пары цилиндрических шестерен, одна из которых установлена на главном валу. На рис. 58 приведена кинематическая схема сушильной камеры. Каждая ветвь конвейерной цепи опирается на 11 звездочек и перемещается по направляющим из угловой стали, прикрепленным к каркасу обмуровки. Движение конвейера прерывистое, что вызвано необходимостью загрузки кассет ломтями хлеба. Камера но высоте разделена на зоны, отделенные между собой перекрытиями: нижняя зона – из металлических листов, средняя – из совелитовых плит, а верхняя – из железобетонных плит. В нижней зоне происходит сушка с наибольшим выделением влаги, и средней – сушка до установленной нормы влажности, а в верхней зоне производится остывание сухарей примерно до 30 – 40°С. Сушка сухарей производится воздухом, нагреваемым в огневом калорифере, который нагнетается вентилятором – ВВДN №6 через диффузор и отверстие в торцевой стенке, противоположной загрузочному фронту. Для регулирования количества и направления нагнетаемого в камеру воздуха предусмотрены шиберы. Воздух, проходя вдоль камеры в первой зоне, увлажняется, температура снижается, и часть его (25%) выбрасывается через окно, расположенное в передней части камеры. Остальной воздух через решетку в полукамеры у загрузочного отверстия по каналу, проходящему под сушилкой, направляется в смеситель калорифера на рециркуляцию. Для остывания сухарей в верхней зоне камеры воздух поступает из помещения через отверстие, находящееся в верхней части загрузочного фронта. Нагретый от соприкосновения с горячими сухарями воздух по воздуховоду поступает также в смеситель калорифера, куда подастся еще часть (25%) свежего воздуха, Остывание сухарей продолжается 1 ч 15 мин при данных условиях, продолжительность процесса сушки ржаных сухарей при скорости движения конвейера 2,52 м/мин и температуре воздуха 125 –130°С составляет 6 – 7 ч. Для нагрева воздуха служит огневой калорифер, состоящий из 98 чугунных труб диаметром 170 мм с толщиной стенки 10 мм. Трубы уложены горизонтально вплотную одна к другой в шесть рядов по 16 шт., в верхнем ряду 18 шт. Трубы размещены перпендикулярно движению газового потока. Дымовые газы проходят между горизонтальными рядами труб сверху вниз, нагревают воздух, нагнетаемый через трубы вентилятором, который по трубопроводу подается в сушильную камеру. Калорифер обмурован кирпичной кладкой с металлическим каркасом. Топка, рассчитанная для сжигания твердого, и газообразного топлива, состоит из двух топочных камер, оборудованных соответствующей гарнитурой для того или иного вида топлива. Для газового топлива используются инжекционные горелки системы Царика среднего давления с ручным регулированием расхода газа н автоматической дозировкой воздуха. Эти горелки просты н удобны и эксплуатации, обеспечивают хорошее качество смешивания газа с воздухом, надежное зажигание смеси, позволяют осуществлять автоматизацию процесса сжигания газа в топке. Эксплуатация конвейерных сушилок КС–100 с огневым калорифером КС–101 позволяет значительно повысить производительность и улучшить условия труда обслуживающего персонала, стабилизировать технологический процесс и качество готовой продукции. Двухкамерная сушилка КС–2М относится к типу атмосферных воздушных сушилок периодического действия с принудительной циркуляцией и паровым обогревом. Сушилка (рис. 59) состоит из металлического ограждения с изоляцией, двух осевых электровентиляторов МЦ №7 с калорифером КФСО–9 и десяти подвижных заслонок для равномерного распределения горячего воздуха по высоте сушильных камер. После наладки теплового режима заслонки закрепляются наглухо.  Рис. 59. Двухкамерная сушилка КС–2М: 1 – металлическое ограждение; 2 – осевой вентилятор МЦ №7; 3 – калорифер; 4 – подвижные заслонки; 5 – средний канал; 6 – вагонетка Сушилка имеет две камеры с установленными в них вагонетками для сушки продукции, обогреваемыми двумя воздушно–циркуляционными системами с рециркуляцией. Воздух вентиляторами нагнетается через калориферы, нагревается, поступает в средний канал, равномерно распределяется заслонками и проходит между полками с установленной на них продукцией вагонеток. Отработанный воздух поступает через вытяжные каналы в фундаменте сушилки, а часть по рециркуляционным каналам, снабженным заслонками, нагнетается вентиляторами через калориферы в камеры сушилки. Пар давлением около 0,4 МПа для обогрева камер поступает и калориферы из котельной предприятия. Таблица 26 - Технико–экономические показатели установок для сушки простых сухарей
В каждой камере вмещается одна вагонетка с девятью полками. На полки укладываются металлические кассеты. Всего в сушилке на двух вагонетках размещается 108 кассет. После установки вагонеток с продукцией двери камер плотно закрываются. По окончании сушки последовательно выключается подача пара, а затем воздуха, и после этого выкатываются вагонетки с высушенной продукцией. Двухкамерные сушилки КС-М2 используются также на хлебозаводах для сушки панировочных сухарей. В табл. 26 приведены технико-экономические показатели сушильных установок. Трудоемкость и значительные физические нагрузки при работе и обслуживании туннельных установок СБТ, СОТ и камерных сушилок КС-2М заставляют безотлагательно решать вопрос об установке на предприятиях, вырабатывающих простые сухари, более прогрессивных сушильных агрегатов. Сухари-гренки Сухари-гренки представляют собой ломти или части ломтей высушенного формового или подового хлеба и булочных изделий из пшеничной муки высшего, I н II сортов. Сухари-гренки вырабатываются из черствых хлебных и булочных изделий. Перед использованием в производстве хлеб и булочные изделия проверяются на наличие признаков картофельной болезни, плесени, закала и зараженности вредителями хлебных запасов, а также посторонних включений. Черствый хлеб и булочные изделия режутся на ломти толщиной по корке не более 2,5 см. Резка изделий производится на хлеборезальных машинах дискового или пилорамного типа, описанных выше. Для равномерной сушки ломтей необходимо, чтобы последние имели одинаковую толщину (от 2,0 до 2,5 см). Сушка ломтей производится на листах, кассетах или на поду в печах любого типа, которыми оборудованы хлебопекарные предприятия. Для сушки могут быть использованы сушильные агрегаты, приведенные в данной главе. Продолжительность сушки сухарей-гренок при толщине ломтя 2,0 – 2,5 см к температуре среды внутри пекарной камеры 120 – 130°С составляет 3 – 3,5 ч. После сутки сухари-гренки охлаждаются и поступают для упаковки в бумажные непропитанные мешки, фанерные или картонные ящики. По физико-химическим показателям сухари-гренки должны отвечать показателям, приведенным ниже.
Гарантийный срок хранения сухарей-гренков при соблюдении условий хранения, установленных РСТ ЭССР 175–73, считая с даты изготовления, составляет 3 мес. Панировочные сухари Панировочные сухари (мука) предназначены в основном для панировки (обвалки) кулинарных изделий в процессе обжарки мясных, рыбных, овощных и крупяных блюд, а также для обсыпки форм и противней при запекании рулетов, пудингов и др. В хлебопекарном производстве панировочные сухари применяются в хлебных изделиях в виде добавки при замесе теста, для приготовления сухарных брикетов, а также при производстве некоторых видов сахаристых кондитерских изделий. Панировочные сухари выпускают в следующем ассортименте: сухари панировочные из хлебных сухарей; сухари панировочные кукурузные или пшеничные; сухари панировочные любительские; сухари панировочные из хрустящих хлебцев, изготовленных только из пшеничной муки. Для выработки панировочных сухарей используют хлебные сухари из пшеничной муки I и II сортов, хлопья кукурузные и пшеничные (ОСТ 18-216–75), нестандартные кукурузные хрустящие палочки (ОСТ 18-243-75), крупку кукурузную (ГОСТ 6002–69), сахар-песок, поваренную соль, производственный лом и крошку хрустящих хлебцев (ГОСТ 9846–61). Таблица 27 - Физико-химические показатели качества панировочных сухарей
* Величина отдельных металломагнитных примесей в максимальном линейном измерении не должна превышать 0,3 мм. Панировочные сухари представляют собой однородную по размеру крупку светло-желтого или светло-коричневого цвета (ОСТ 18:255–75). Вкус – свойственный сухарям, без горького или постороннего привкуса и затхлости. По физико-химическим показателям панировочные сухари должны отвечать требованиям, приведенным и табл. 27. На хлебозаводах большой и средней мощности для производства панировочных сухарей организованы специализированные цехи, оборудованные хлеборезальными машинами (описанные в главе 2), двухкамерными сушилками КС-2М с вагонетками и дробильными машинами для размола сухарей. Некоторые предприятия оснащены автоматами для упаковки продукции в полиэтиленовые пакеты. На предприятиях малой и средней мощности для сушки сухарей используются вместо сушилок хлебопекарные печи. По технологической инструкции панировочные сухари па хлебопекарных предприятиях изготавливаются следующим образом. Черствый или деформированный хлеб из экспедиции завода или возвращаемый из торговой сети режется на хлеборезальной машине на ломти, которые укладываются на листы или решетчатые противни, устанавливаемые ни люльки конвейерной печи или полки вагонеток сушилки КС-2М. После сушки и остывания сухари на дробильной машине размалываются в крошку, просеиваются, пропускаются через магнитный уловитель и упаковываются. Сырьем для изготовления панировочных сухарей из хлебцев хрустящих служат также производственный лом, обрезки и крошки. Для панировочных сухарей используются все виды хрустящих хлебцев, кроме отходов хлебцев из ржаной муки. После контрольного отбора доброкачественные отходы загружаются в воронку дробильной машины, крошка просеивается на вибросите, пропускается через магнитную защиту и упаковывается в соответствующую тару. Для дробления сухарей и превращения их в крошку используются вы пускаемые отечественными машиностроительными заводами дробильные машины тина ДКУ, БДМ, ДМ-300 и др., применяемые в различных отраслях промышленности. Кроме этих серийно выпускаемых дробильных машин в хлебопекарной промышленности применяются дробилки, созданные новаторами предприятий. Для получения хлебной крошки на Нижнетагильском хлебокомбинате внедрена простая по конструкции машина (рис.60), состоящая из приемной воронки, зубчатого барабана и зубьев, установленных на корпусе, и пары рифленых вальцов. Предварительно измельченные зубчатым барабаном куски хлеба поступают на рифленые вальцы, размалываются в мелкую крошку, которая затем просеивается на вибросите и собирается в приемный ящик. Производительность машины до 15 т/сут. Для размола сухарей из черствых хлебных изделий из пшеничной сортовой муки на панировочные сухари применяются дробильные машины, созданные на московских предприятиях. Машина (рис. 61) состоит из станины, разъемного барабана, загрузочной воронки, вала с дисками, на которых подвешены на пальцах четыре скобообразных била. и сборной воронки.  Рис. 60. Схема машины для приготовления хлебной крошки Нижнетагильского хлебокомбината: 1 – приемная воронка; 2 – зубчатый барабан; 3 – зубцы внутри корпуса; 4 – рифленые вальцы; 5 – вибросито; 6 – приемный ящик Внутри верхней половины барабана (крышки) приварены квадратные стальные прутки, обращенные ребром внутрь дробильной камеры и образующие ребристую поверхность. Зазор между билами и ребрами камеры составляет 1 – 1,5 мм. В дне барабана, над сборной воронкой, вставлен лист с просверлинными отверстиями диаметром 2 мм для получения муки и 3 мм для получения панировочных сухарей. Шаг отверстий – 5 мм.  Рис. 61. Машина для дробления сухарей: 1 – электродвигатель; 2 – ременная передача; 3 – вал; 4 – загрузочная воронка; 5 – разъемный барабан; 6 – станина;7 – сборная воронка; 8 – пальцы; 9 – диск; 10 – скобообразные билы; Машина приводится в движение от электродвигателя мощностью 3,5 кВт (n = 1440 об/мип) через ременную передачу. Сухари подаются небольшими порциями в загрузочную воронку, поступают в барабан и под действием вращающихся с частотой 700 об/мин бил и ребристой поверхности дробятся в муку или панировочные сухари. П. Д. Паршин и др. для измельчения хлебных сухарей рекомендуют применять вместо молотковых дробильных машин вальцовые станки, используемые в мельничном производстве для размола зерна. На вальцовых станках хлебные сухари можно измельчать при влажности до 10 % без подсушивания, что снижает энергетические затраты. Кроме того, состав крошки получается равномерный, количество пылевидной фракции незначительно, что увеличивает выход готовой продукции. Механизированный способ производства панировочных сухарей разработан Л.Г. Гинзбургом с научными сотрудниками МТИППа. По этому способу панировочные сухари готовятся из измельченного в крошку хлеба независимо от степени его свежести. В специальной камере крошка подвергается интенсивной сушке, которая протекает в течение нескольких минут. После остывания крошка подвергается вторичному дроблению до установленных размеров и просеивается на вибросите с контрольной проверкой наличия металломагнитной примеси. На этом принципе на Московском хлебозаводе №4 оборудована опытно-производственная линия по выработке панировочных сухарей. Линия (рис. 62) состоит из бункера для хлеба, машины для грубого измельчения хлеба, шнека-дозатора, измельчителя кусков хлеба в крошку размером от 1 до 3 мм, цепного транспортера, бункера-накопителя со шлюзовым затвором, сушильной камеры, электрокалорифера, оборудованного тремя ТЭНами, циклона со шлюзовым затвором, вентилятора, бункера для высушенной крошки, ленточного транспортера для остывания крошки, дробилки Марки АГ-3 для размола сухой крошки и доведения крупности помола до установленной нормы, ленточного транспортера с магнитным уловителем, бункера и платформенных весов для взвешивания затаренной в мешки готовой продукции.  Рис. 62. Схема опытной линии производства панировочных сухарей на Московском хлебозаводе №4: 1 – бункер для хлеба; 2 – дробилка; 3 – шнек-дозатор; 4 – измельчитель; 5 – цепной транспортер; 6 – бункер-накопитель;7 – сушильная камера; 8 – электрокалорифер; 9 – ТЭНы; 10 – циклон; 11 – бункер для крошки; 12,15 – ленточные транспортеры; 13 – вентилятор; 14 – дробилка АГ-3; 16 – магнитный уловитель; 17 – бункер для готовой продукции; 18 – платформенные весы Сушка хлебной крошки протекает в потоке нагретого до 200 – 250°С в электрокалорифере воздуха. Продолжительность сушки панировочных сухарей до влажности 10% составляет 5 – 6 мин. Нагретый воздух подается в сушилку вентилятором среднего давления ВВД-8 по трубопроводу, в который вмонтирован электрокалорифер. Производительность линии до 60 – 65 кг/ч. Группой специалистов ПО им. Якушева Новосибирского УХП в целях рационального использования черствого хлеба разработан новый вид изделий: хрустящие палочки Любительские и Соленые. Хрустящие палочки представляют собой продукт, получаемый путем специальной обработки панировочных сухарей в экструдере для выпрессовывания кукурузных палочек. Сухарные брикеты Сухарные брикеты – пошли вид сухарных изделий, обладающих хорошими качествами и лишенных недостатков обычных сухарей. Этот продукт имеет увеличенную объемную массу по сравнению с сухарями, что улучшает транспортабельность и высвобождает площади складских помещений. ВНИИХПом разработана технология приготовления сухарных брикетов. Сухарные брикеты изготовляются из армейских сухарей (ГОСТ 686 – 55) из ржаной и пшеничной муки I сорта пли специально выработанного формового хлеба повышенной биологической ценности. Этот хлеб готовится по следующей рецептуре, %:
Из выпеченного хлеба после 24 ч хранения нарезанные на хлеборезке типа ХРП ломти толщиной не более 20 мм высушиваются в сушилке КС-2М при температуре 110°С и относительной влажности воздуха 80 – 85%, сухари – до влажности 9 – 10 %. После охлаждения сухари измельчаются в дробилке барабанного типа. Для придания сухарной крошке пластических свойств, необходимых для последующего брикетирования, к ней добавляют 8% мальтозной патоки (МРТУ 18-197–67), разбавленной теплой водой при 50 – 60°С (соотношение патоки и воды 4:1). Полученная смесь перемешивается с сухарной крошкой в тестомесильной машине марки М2М-50 в течение 4 – 5 мин. Затем эта масса прессуется на прессе Оренбургского машзавода «Металлист» при давлении 11,8 МПа. Размер матрицы 80х50 мм по основанию. Толщина брикетов 16,4 мм. Намокаемость брикетов менее 1 мин, влажность 11,8%, кислотность 8,4 град, твердость 0,70 МПа/м2. Удельный объем пшеничных брикетов в 5 раз, а ржаных в 3 раза меньше объема сухарей. Производство простых сухарей за рубежом Простые сухари, гренки и панировочные сухари вырабатываются за рубежом в ограниченном ассортименте преимущественно из пшеничных сортов муки или смеси ржаной и пшеничной. Для их изготовления кроме муки используют прессованные дрожжи и соль. В табл. 28 приведены рецептуры простых сухарных изделии ЧССР, где наибольшим спросом потребителей пользуются кубики для кнедликов и сухари-гренки. Кубики для кнедликов вырабатываются из формового хлеба, который затем режется на отдельные ломтики, сушится и фасуется в пакеты. Таблица 28 Рецептуры приготовления простых сухарных изделий и ЧССР
 Рис. 63. Аппаратурно-технологическая схема производства сухарей-гренок в ЧССР: 1 – тестомесильная машина; 2 – дежеопрокидователь; 3 – валковая машина; 4 – расстойный транспортер; 5 – промежуточные валки; 6 – валик для накалывания заготовок;7 – печь; 8 – рифленые валки; 9 – резальная машина; 10 – пневмоподача гренков; 11 – пневмолиния для крошки; 12 – сушилка; 13 – сортировочная машина; 14 – валковая мельница; 15 – бункер; 16 – машина для фасовки панировочной муки; 17 – упаковочная машина для гренок Для производства сухарей-гренок в ЧССР применяют аппаратурно-технологическую схему, приведенную на рис. 6З. Тесто для сухарей-гренок готовится опарным способом. Замес опары и теста производится в тестомесильной машине с подкатными дежами. Тесто через 1,5 ч брожения подвергается первой и после 2,5 ч второй обминке, после чего поступает па разделку. Процесс формования теста производится следующим образом. Готовое тесто по тестоспуску поступает в вальцовку, раскатывающую его в непрерывную ленту шириной 80 – 90 см и толщиной З – 4 см. Через 23 – 25 мин. тестовая лента подвергается вторичной раскатке валками до ширины 1,2 см и толщины 1 см, а перед посадкой па сетчатый под печи валком с шипами накалывается для предупреждения во время выпечки отслаивания верхней корки. Выпечка производится в туннельной печи БН с площадью пода 40 м2. Продолжительность выпечки 23 – 24 мни при температуре 230 – 240°С. Выпеченная лента рифлеными валками направляется в резальную машину, где продольными ножами разрезается на полосы шириной 1 см, а поперечными – на кусочки длиной 1 см, что придает готовым гренкам форму кубика. Нарезанные кусочки пневмотранспортером направляются в сушилку с паровым калорифером. Процесс сушки протекает в течение 12 мин при температуре 100°С. Влажность гренок не более 12 %. Полученные при резке крошки поступают в вальцовую мельнику для размола и панировочную муку (сухари). Из сушилки периодически действующим ленточным транспортером гренки подаются и сортировочную машину. Стандартные гренки размером не менее 1 см направляются для упаковки в крафт-мешки но 25 кг в каждый, а мелкие кусочки поступают и вальцовую мельницу. Для фасовки панировочной муки применен полуавтомат, который наполняет бумажные пакеты по 0,5 кг, укладывает в крафт-мешки по 50 шт. и запаковывает их. Производительность линии по выработке гренок и панировочных сухарей 4 т в смену. В ПНР разработан компактный агрегат (рис. 64) для механизированной выработки панировочных сухарей из свежего или черствого хлеба. Агрегат состоит из корпуса, загрузочной воронки, измельчителя для предварительного дробления хлеба, сушильной камеры, второго измельчителя для дробления крошки и транспортера для выгрузки и охлаждения готовой продукции. После первого измельчителя хлебная крошка поступает в сушильную камеру, внутри которой горизонтально в два яруса расположены сдвоенные шнеки, последовательно перемещающие высушиваемую крошку с верхнего ряда в нижний. Под каждым рядом шнеков размещены электронагреватели. Всего в сушильной камере находится 20 элементов мощностью по 1 кВт. Температурный режим в сушильной камере поддерживается на уровне, обеспечивающем ускорение процесса удаления влаги из продукта. Температура воздушной среды на выходе продукта составляет 160°С. Высушенная хлебная крошка через нижнее отверстие сушильной камеры направляется во второй измельчитель (дробилку) для доведения частиц до требуемого размера. Тонкость измельчения регулируется размером сетки, установленной в измельчителе. Производительность агрегата 80 –100 кг/ч. Агрегат обслуживается одним оператором. Габаритные размеры агрегата: длина 3770 мм, ширина (без транспортера) 300 мм и высота 1500 мм. Суммарная установленная мощность электродвигателей 3,48 кВт. В ВНР создана линия для производства панировочных сухарей производительностью 5 т/сут. Она состоит (рис. 65) из машины для резки и дробления хлеба в крошку размером 1,5 – 2 мм, сушильной камеры в виде барабана диаметром 1600 мм и длиной 12 м.  Рис. 64. Агрегат для производства панировочных сухарей, разработанный в ПНР: 1 – электродвигатель; 2, 9 – измельчители; 3 – загрузочная воронка; 4 – сушильная камера; 5 – корпус; 6, 7, 8 – шнеки; 10 – транспортер для выгрузки готовой продукции  Рис. 65. Линия для производства панировочных сухарей, разработанная в ВНР: 1 – машина для резки и дробления хлеба; 3 – сушильная камера; 3 – циклон; 4 – вентилятор; 5 – вибрационный просеиватель; 6 – бункер; 7 – упаковочная машина; 8 – воздуходувка. Барабан установлен с уклоном, что обеспечивает равномерное движение высушиваемой крошки к месту выгрузки. Сушильная камера обогревается горелками, расположенными внутри камеры, работающими на жидком топливе (нефти). Температура воздуха на входе в сушилку 80 – 90°С и на выходе 40 – 50°С. Продолжительность сушки 3 – 4 ч. После сушки крошка поступает на вибрационные просеиватели длиной 10 м, где она калибруется, охлаждается и пневмо-транспортером подается в один из трех бункеров вместимостью 7 т каждый. Из бункеров панировочные сухари направляются в автоматы для фасовки в полиэтиленовые пакеты по 0,25 – 0,5 кг. В процессе производства панировочных сухарей для сушки измельченного хлеба (хлебной крошки) могут применяться установки с инфракрасным излучением. Они состоят из камер, внутри которых размещены в один или несколько ярусов ленточные транспортеры со смонтированными над ними обогревателями. В установках используются генераторы типа КГ-220-1000. Па поверхности металлических лент хлебная крошка располагается ровным тонким слоем. Установлено, что наибольший выход продукта при наименьших энергозатратах в процессе сушки достигается при толщине слоя 5 мм. Сушка продукта происходит при температуре от 150 до 180°С. При температуре от 155 до 160°С продукт приобретает светло-желтую, а при температуре от 175 до 180°С – золотистую, слегка коричневую окраску. Продолжительность сушки продукта 2,5 – 3 мин. Для работников хлебопекарной .промышленности представляет интерес использование сублимационной сушки при выработке простых сухарей. Для выявления оптимальных условий сушки во Франции проведены опыты по сушке сухарей из хлеба, приготовленного из 100 % муки, 1,6 соли, 5 % дрожжей. В процессе этих работ использованы образцы хлеба, приготовленного по обычной рецептуре и выпеченного как в открытых, закрытых формах, так и без них, и хлеба, изготовленного по рецептуре сухарного теста. Обычная рецептура хлеба состоит из 100 %муки, 1,6 соли, 1 дрожжей, 50 – 60 % воды. Рецептура сухарного теста содержит 100 % муки, 1,5 соли, 5 дрожжей, 5 сахара, 5 жира, 0,4 солода и 50 % воды. Таблица 29 - Предельная продолжительность хранения хлеба, высушенного методом сублимации, в зависимости от типа упаковки
Примечание. Контрольные образцы, хранившиеся при 0°С в атмосфере азота в герметичной упаковке, не подвергались заметным изменениям через три года. Опыты показывают, что сублимация позволяет высушивать целые караваи хлеба. Однако для последующего восстановления и повышения скорости процесса целесообразно производить сушку ломтей хлеба толщиной примерно 15 мм. При этом для активации процессов сушки ломти хлеба следует укладывать плоской стороной на лотки с температурой, регулируемой в пределах от минус 25 до 30°С. Более высокая температура могла бы вызвать, с одной стороны, начало оттаивания и затвердевания на поверхности контакта ломтей хлеба с лотком, с другой – способствовать растрескиванию ломтей в результате слишком быстрой сушки. Продолжительность сушки составляет 4 – 5 ч, причем общее давление в сублимационной камере было около 666,5×10–3 Па. Сухари имеют беловатый цвет, что сильно отличает их от сухарей, высушенных при обычных температуре и давлении. Отмечено, что это явление не имеет места при содержании в мякише хлеба влаги ниже 37%. Помимо беловатой окраски поверхности сухарей, которая исчезает в ходе правильно проведенного восстановления, замечено отслаивание корки у сухарей, высушенных из хлеба, выпеченного в открытых формах, и подового хлеба. Рекомендуемые мероприятия по восстановлению хлеба после сублимационной сушки, состоящие из увлажнения с обеих сторон ломтей хлеба путем распыления воды, выдержки их после этого в течение 10 – 15 мин, чтобы осуществить диффузию влаги до центральной части ломтя, и последующего нагрева в течение 10 – 15 мин до температуры 150°С для гомогенизации распределения влаги, очень усложняют процесс. Помимо этого были проведены исследования в области хранения высушенных сублимацией простых сухорей, при относительной влажности воздуха 50 – 90% в течение 2 – 10 мес. Для упаковки были применены рильсан (под вакуумом), термосак, двухслойный материал: бумага + термически укупориваемая пластмасса. Результаты исследований приведены в табл. 29. Установлено, что из исследованных типов упаковочных материалов только термосак обладает достаточной герметичностью, чтобы обеспечить сохранность высушенного сублимацией продукта в течение свыше 6 мес. В связи с тем, что процесс сушки хлеба сублимацией отличается высокой себестоимостью, по-видимому, целесообразно его использовать для сушки таких изделий, которые могли бы применяться без предварительного восстановления. Высушенный сублимацией хлеб представляет собой новый продукт, совершенно отличный от обычных сухарей. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||