Лекционный материал по программе СМР. Соединительная деталь (трубопровода)
 Скачать 0.79 Mb.
|
|
6.4 Ударная вязкость основного металла и сварных соединений 6.4.1 Ударная вязкость основного металла и сварных соединений труб первого и второго уровней качества, оцениваемая на образцах с V–образным надрезом, KCV должна удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 6. Таблица 6 – Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб первого и второго уровней качества на образцах с V–образным надрезом
6.4.2 По требованию заказчика ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб первого и второго уровней качества дополнительно оценивается на образцах с U образным надрезом. Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб первого и второго уровней качества, оцениваемая на образцах с U образным надрезом, KCU должна удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 7. Таблица 7 – Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб первого и второго уровней качества на образцах с U‑образным надрезом
6.4.3 Ударная вязкость основного металла и сварного соединения труб третьего уровня качества оценивается на образцах с V образным надрезом. Значения ударной вязкости должны быть не менее: - 83,5 Дж/см2 – для основного металла; - 49,0 Дж/см2 – для сварного соединения (центр шва и линия сплавления). Испытания проводят при температуре минус 40 °С. Примечание – По требованию заказчика испытания на ударный изгиб проводятся при более низкой температуре, указываемой в спецификации. (Измененная редакция. Изм. № 1). 6.4.4 Основной металл труб должен быть испытан падающим грузом. ИПГ проводят при температуре: - минус 5 °С – для труб первого уровня качества; - минус 20 °С – для труб второго и третьего уровней качества. Процент вязкого волокна в изломе должен быть не менее: - 60 % – для труб номинальным наружным диаметром до 1020 мм; - 80 % – для труб номинальным наружным диаметром 1020 мм и более. 6.5 Качество поверхности 6.5.1 На наружной и внутренней поверхностях основного металла не должно быть рванин, плен, раскатанных пригаров и корочек, трещин, вкатанной окалины и иных загрязнений. Глубина рисок, царапин, рисок прокатных, раковин, задиров не должна превышать 0,2 мм. Не допускаются расслоения, выходящие на внешние и внутренние поверхности и торцевые участки труб. Каждая труба должна подвергаться дробеметной очистке наружной и внутренней поверхностей в объеме 100 %. Степень очистки должна быть не менее Sa 2 ½ по ISO 8501-1 [2]. Шероховатость наружной поверхности должна быть от Rz 40 до Rz 100 мкм, а шероховатость внутренней поверхности – от Rz 35 до Rz 60 мкм. Контроль качества поверхности должен проводиться после дробеметной очистки наружной и внутренней поверхностей труб в соответствии с планом технологического контроля, согласованным с ПАО «Транснефть» и заводом-изготовителем. Допускается дробеметная очистка поверхности листа с обязательным визуальным контролем внешней и внутренней поверхностей трубы. Степень очистки и шероховатость поверхностей листа должны соответствовать требованиям к степени очистки и шероховатости внутренней поверхности трубы. 6.5.2 Устранение поверхностных дефектов выполняется зачисткой абразивным инструментом. Места зачисток не должны выводить толщину стенки за пределы минусового допуска. Суммарная площадь всех зачищенных участков на наружной поверхности трубы – не более 10 % от площади наружной поверхности. Суммарная площадь всех зачищенных участков на внутренней поверхности трубы – не более 10 % от площади внутренней поверхности. 6.5.3 На поверхности труб не допускаются вмятины глубиной более 3,2 мм. Глубина вмятин на продольных сварных швах, в зонах термического влияния шириной 40 мм, примыкающих к линиям сплавления продольных швов, а также на концах труб длиной 40 мм от торцов не должна превышать 1,5 мм. Длина вмятин не должна превышать половины номинального наружного диаметра труб. Глубина вмятины измеряется как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы. Не допускаются вмятины любых размеров с механическими повреждениями поверхности металла. Исправление вмятин и шлифовка механических повреждений во вмятинах не допускаются. 6.5.4 Ремонт основного металла труб сваркой не допускается. 10 Комплектность 10.1 В комплект поставки входят: - труба/трубы; - сертификат качества на каждую отгруженную трубу. (Измененная редакция. Изм. № 1). 10.1а Изготовителем должна быть разработана и согласована с техническим надзором заказчика процедура по оформлению, регистрации, хранению, учету, движению между структурными подразделениями изготовителя и передаче заказчику сертификата качества/дубликата сертификата качества с указанием ответственного должностного лица. 10.1б Дубликат сертификата качества изготовитель должен оформлять в соответствии с письменным обращением заказчика (копия письма – в адрес технического надзора заказчика). В дубликате сертификата качества должны быть указаны реквизиты (номер и дата) письма заказчика о предоставлении дубликата, присутствовать отметка технического надзора. 10.1в Сертификат качества должен иметь не менее одной степени защиты. Рекомендуется использовать следующие степени защиты сертификата качества: - водяные знаки; - голографические наклейки (голограмму с QR-кодом, голограмму для экспертного контроля, комбинированные голограммы и т. п.); - исполнение на типографской бумаге; - другие средства защиты, направленные на исключение подделки сертификата качества. 10.1г Сертификат качества должен содержать информацию о заказчике (наименование организации системы «Транснефть»/наименование изготовителя соединительных деталей), для которого поставляют продукцию. 10.1а – 10.1г (Введены дополнительно. Изм. № 1). 10.2 При поставке на концах труб должны быть установлены защитные стальные кольца для предохранения фаски. 10.3 По требованию заказчика трубы должны поставляться с торцевыми заглушками. 11 Маркировка 11.1 На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии от 100 до 500 мм от одного из торцов должна быть четкая маркировка, которая содержит: - товарный знак завода-изготовителя труб; - обозначение ТУ; - класс прочности и уровень качества труб; - параметры свариваемости Сэкв, Pcm (Pcm – для труб с содержанием углерода в металле до 0,12 % включительно); - месяц и год изготовления; - номер партии; - номер трубы; - номинальный наружный диаметр, номинальную толщину стенки и фактическую длину трубы. Трубы, предназначенные для строительства подводных переходов магистральных трубопроводов, дополнительно маркируются отметкой «ПП». По согласованию между заводом-изготовителем и заказчиком на трубы наносится дополнительная маркировка. Маркировка должна наносится белой несмываемой краской и покрываться защитным прозрачным лаком. По согласованию между заводом-изготовителем и заказчиком на трубы наносится маркировка в виде самоклеящихся этикеток. (Измененная редакция. Изм. № 1). 11.2 На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии от 60 до 100 мм от одного из торцов и на расстоянии от 200 до 300 мм от оси сварного шва наносится клеймо с ее номером и товарным знаком завода-изготовителя труб. Глубина отпечатка клейма должна быть не более 0,2 мм. 11.3 При поставке труб с антикоррозионными покрытиями выполняется дополнительная маркировка в соответствии с требованиями НД на трубы с покрытием. Перечислите требования к проведению предварительного подогрева стыков труб установленные требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14: общие требования; оборудование применяемой для предварительного подогрева, выбор оборудования; требования к оборудованию для предварительного подогрева; факторы, влияющие на режимы предварительного подогрева; контроль соблюдения требований по температуре предварительного подогрева; сопутствующий подогрев. 8.4 Предварительный подогрев 8.4.1 Перед началом выполнения сварки корневого слоя шва или установкой прихваток, производится подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков в соответствии с требованиями настоящего документа. 8.4.2 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм, при необходимости проведения подогрева, должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок. 8.4.3 Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева. При сварке стыков захлестов труб класса прочности до К54 с толщиной стенки более 17 мм для подогрева стыков допускается применять кольцевые газовые горелки. 8.4.4 Средства нагрева должны обеспечивать равномерный подогрев торцов по периметру стыка и прилегающих к нему участков поверхностей труб в зоне шириной 150 мм (по 75 мм в обе стороны от стыка). 8.4.5 Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени. 8.4.6 Продолжительность подогрева определяется экспериментально для каждого подогревателя в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы. Трубы с толщиной стенки от 20 до 32 мм при температуре окружающего воздуха менее минус 20 °С перед сваркой выдерживать при установленной температуре подогрева в течение времени от 10 до 15 минут. 8.4.7 Режимы предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным покрытием, автоматической и механизированной сваркой приведены в таблице 8.3, а прямых врезок и вантузного патрубка с трубой – в таблице 8.4. (Измененная редакция. Изм. № 3). 8.4.8 Минимальная температура предварительного подогрева стыков из стали класса прочности от К65 до К70 независимо от условий прокладки и температуры окружающего воздуха должна составлять 130 °С. Таблица 8.3 – Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя шва электродами с основным покрытием, автоматической и механизированной сваркой
8.4.10 Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб прочностных классов К55 и более любыми разрешенными методами сварки должна составлять 50 °С при температуре окружающего воздуха более 0 °С и 100 °С при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С. (Измененная редакция. Изм. № 3). 8.4.11 (Исключен. Изм. № 3). 8.4.12 При двухсторонней АФ поворотных стыков труб диаметром от 1020 до 1220 мм на ТСБ осуществляется предварительный подогрев до 50+30 С при температуре окружающего воздуха ниже 0 С и/или при наличии влаги на торцах труб. 8.4.13 При выполнении работ по сварке захлестов минимальная температура предварительного подогрева должна составлять 100+30 С. 8.4.14 При выполнении ремонтных работ по устранению дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы и эквивалента углерода следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100 С. Подогрев ремонтных участков общей протяженностью менее 100 мм допускается осуществлять местным подогревом однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка в соответствии с 8.4.2 и 8.4.3. Таблица 8.4 –Температура сопутствующего подогрева прямых врезок и вантузного патрубка с трубой
8.4.16 Температуру предварительного подогрева стыков труб различных прочностных классов, разнотолщинных труб или разнотолщинных соединений устанавливают по максимальному значению, требуемому для одного из стыкуемых элементов. 8.4.17 Температуру предварительного подогрева кромок запорной арматуры принимают на 20 °С ниже указанных в таблицах 8.3, 8.4. При выполнении подогрева стыков следует контролировать равномерность нагрева элементов соединения. При наличии в паспорте на запорную арматуру требований предприятия-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне для соединений «переходное кольцо корпус арматуры» следует предпринять меры по ограничению температуры корпуса в рабочей зоне. Для этой цели рекомендуется применять кольцевые пропановые горелки, оборудованные боковым ограничителем пламени. 8.4.18 Контроль соблюдения требований по температуре предварительного подогрева производится поверенным контактным или бесконтактным термометром с погрешностью измерений не более 10 °С или термокарандашами. 8.4.19 Замер температуры во всех случаях производится не менее чем в четырех точках равномерно по периметру стыка на расстоянии от 60 до 75 мм от торца трубы (детали). 8.4.20 Межслойная температура в процессе выполнения сварных швов труб из сталей прочностных классов до К60 включительно должна находиться в пределах от 50 С до 250 С, а из сталей классов прочности от К65 до К70 от 100 С до 250 °С если иное не обусловлено особенностью применяемого метода сварки. 8.4.21 Величина межслойной температуры для стыков «переходное кольцо корпус арматуры» должна составлять от 50 С до 180 °С, а для стыков «труба переходное кольцо арматуры» от 50 С до 250 °С. 8.4.22 Не допускается производство сварочных работ при температуре свариваемого соединения ниже установленных настоящим документом. Необходимо остановить процесс сварки, произвести подогрев стыка до заданного значения межслойной температуры, возобновить процесс сварки. При невыполнении данных требований стык подлежит вырезке. 8.4.23 Допускается проведение сопутствующего подогрева с помощью однопламенных горелок непосредственно перед сваркой корневого слоя шва при снижении температуры предварительного подогрева на 20 % от установленной разделом 8.4. (Измененная редакция. Изм. № 2). 8.4.24 С целью предотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные теплоизолирующие пояса (кожухи). Билет № 3 Перечислите требования к сварочным материалам установленные требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14: общие требования; типы сварочных материалов; выбор сварочных материалов в зависимости от класса прочности свариваемых труб и слоёв шва; требования к хранению, порядку выдачи, прокалке; входной контроль. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||