8.Ремонт поршневых насосов. Учебный центр оао томскнефть внк
 Скачать 6.97 Mb.
|
2.11 Парораспределительное устройство2.11.1.Парораспределительное устройство состоит из узла парораспределения и механизма движения. Детали и узлы парораспределительного устройства дефектуются осмотром и замерами размеров рабочих поверхностей деталей, входящих в механизм. П  арораспределительное устройство Рис. 2.11.1 Основными дефектами деталей узла парораспределения являются: трещины во втулке золотника, золотнике и уплотняющих кольцах; износ рабочих поверхностей втулки золотника, золотника, штока и уплотняющих колец; изгиб золотникового штока; 2.11.2.Втулки золотников, золотники, уплотняющие кольца и штоки с трещинами любого размера и расположения должны быть заменены на новые. Износ рабочих поверхностей втулки золотника и золотника характеризуется величиной зазора между ними. 2.11.3.Технические требования к кольцам золотников аналогичны техническим требованиям к кольцам основных цилиндров. Торцевой зазор колец в канавке золотника должен быть при монтаже не менее 0,003 h, а при эксплуатации не более 0,009 h, где h – размер кольца по образующей. 2.11.4.Плоские золотники, применяемые в отдельных насосах, не должны иметь трещин и при проверке прилегания к поверхности коробки по краске должны иметь не менее 4 равномерно расположенных пятен на 1 см2 площади. 2.11.5.Основными дефектами деталей узла парораспределения: стоек, тяг, рычагов, пальцев, валиков является изнашивание рабочих поверхностей и наличие трещин. Дефектация деталей узла парораспределения проводится осмотром и замером зазоров в сопрягаемых соединениях. З  азоры между валиками, пальцами и отверстиями стоек, тяг и рычагов не должны превышать 0,35 мм для отверстий с номинальным диаметром меньше 15 мм и 0,5 мм для отверстий с диаметром 15 мм и больше.Вопросы к размышлению: Основные дефекты узла парораспределения. 2.12 Валы редукторов2.12.1.При дефектации редукторов проверяются: прямолинейность вала; износ посадочных мест; износ резьбы и шпоночных пазов; коррозионный и эрозионный износ. Валы, имеющие трещины, к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат 2.13 Соединительные муфтыДля соединения валов редуктора и электродвигателя электроприводных поршневых и плунжерных насосов используется, как правило, пальцевые муфты. 2.13.1.Муфты изготавливаются из чугуна марки СЧ 21-40 (ГОСТ 1412-70) или из других материалов, механические свойства которых не ниже, чем у этого чугуна. 2.13.2.Размеры упругих втулочно-пальцевых полумуфт должны соответствовать требованиям ГОСТ 21424-75. Сверление под пальцы должно производиться совместно у обеих полумуфт путем установки их на общую оправку, с нанесением риски по наружнему диаметру, по которой они должны совмещаться при установке на валы насоса и привода. 2.13.3.Для изготовления пальцев применяется сталь 45 (ГОСТ 1050-74) или другие стали с не меньшими механическими свойствами. 2.13.4.Размеры жестких фланцевых муфт должны соответствовать требованиям ГОСТ 20761-75.Значения номинального крутящего момента указаны для муфт с постоянными по величине и направлению нагрузками. Материал полумуфт - сталь 40 и сталь 35Л (ГОСТ 977-75).Допускается изготовлять полумуфты из чугуна СЧ 21-40 (ГОСТ 1412-70). Вопросы к размышлению: 1. Какие муфты применяются для соединения валов электродвигателя и редуктора? 2.14 Резьбовые соединения2.14.1.Детали, имеющие резьбовые поверхности, дефектуются осмотром и замерами. Основными дефектами резьбовых деталей являются трещины, забоины и срывы резьбы, деформация профиля нарезки и износ, в том числе вследствие коррозии и эрозии. 2.14.2.Крепежные детали подлежат замене при наличии следующих дефектов: трещины любого размера и расположения; смятие граней головок болтов (гаек), уменьшающие диагональ шестигранника; уменьшение размера между рабочими гранями головок (размер под ключ) более 0,5 мм; коррозионный и эрозионный износ гладкой части тела, превышающий 3% от номинального размера. На резьбах крепежных деталей и отверстий корпусных узлов, за исключением насосов с давлением более 10 МПа, допускаются срывы и смятие резьбы не более 10%.На резьбах насосов с давлением более 10 МПа не допускаются также заусеницы и вмятины, препятствующие навинчиванию проходного калибра. 2.14.3.Изогнутость крепежных деталей не допускается более 0,5 мм на 100 мм длины. Опорные поверхности гаек и головок болтов не должны иметь забоин, заусенцев. Дефекты устраняются припиловкой или проточкой, при этом высота головки или гайки не должна быть менее 0,9 от первоначальной. Шероховатость этих поверхностей должна быть не ниже указанной в чертеже. 2.14.4.Профиль резьбы проверяется резьбовыми шаблонами (резьбомерами). Пластинка резьбомера должна на всей своей длине полностью входить во впадины резьбы. По просвету между зубьями проверяются угол профиля и шаг, он должен быть равномерным по всей длине нарезной части. Гайка на крепежные детали должна наворачиваться по всей длине нарезки от руки без заеданий и с минимальным люфтом. 2.14.6.Резьбы деталей насосов, работающих под воздействием давления, проверяются согласно инструкции завода-изготовителя, а при отсутствии таких указаний резьбомерами. 2.14.7.Ремонт (восстановление) резьбы осуществляется в зависимости от характера дефекта, материала детали, ее конструкции и способов обработки. Резьбы ремонтируются следующими способами: прогонкой резьбы резьбонарезным инструментом; нарезанием резьб номинального размера после наплавки. Внутренние резьбы корпусных деталей и узлов допускается восстанавливать нарезанием новой резьбы большего стандартного или ремонтного размера, если это допускается по условиям прочности. Сопрягаемая деталь при этом должна быть изготовлена с учетом внесенных изменений. Н езначительные повреждения резьбы устраняются опиловкой.Вопросы к размышлению: 1. Основные дефекты резьбовых деталей? |