8.Ремонт поршневых насосов. Учебный центр оао томскнефть внк

• Название: Учебный центр оао томскнефть внк
• Анкор: 8.Ремонт поршневых насосов
• Дата: 25.03.2022
• Размер: 6.97 Mb.
• Имя файла: 8.Ремонт поршневых насосов.doc
• Тип: Документы; #415090
• страница: 15 из 15

4.Устройство электроприводных насосов

При центровке насосных агрегатов должны соблюдаться следующие требования:

• 
  в агрегатах с редуктором прицентровка насосов, гидромуфты и электродвигателя производится к редуктору, установленному, закрепленному и зафиксированному штифтами или шпильками на фундаментной плите или раме;
  
• 
  в агрегатах без редуктора электродвигатель прицентровывается к насосу, выверенному, закрепленному на фундаментной плите;
  
• 
  в агрегатах с гидромуфтой (без редуктора) насос и электродвигатель прицентровывается к гидромуфте, выверенной, закрепленной и зафиксированной на фундаментной плите;
  
• 
  прицентровка агрегата производится по соединительным полумуфтам валов;
  
• 
  окончательная центровка насосных агрегатов должна производиться после их подливки бетонной смесью и окончательной затяжки гаек фундаментных болтов.
  

Схема центровки валов



Рис. 4.1
При центровке валов насосного агрегата замеры для определения перекоса и параллельного смещения осей следует проводить в четырех положениях при совместном повороте зазоры замеряют индикаторами часового типа при помощи специальных скоб (Рис.4.1).

• 
  радиальный "а", характеризующий параллельной смещение осей;
  
• 
  осевой "б", характеризующий перекос осей центрируемых валов.
  

Перекос и параллельное смещение вычисляются в горизонтальной и вертикальной плоскостях сопоставлением диаметрально противоположных зазоров в положении I-III и II-IV.

Параллельное смещение осей центрируемых валов вычисляются по формулам:
С1= (а2- а4) / 2-, С2= (а1 - а3) / 2,

• 
  где С1 - параллельное смещение осей в горизонтальной плоскости;
  
• 
  С2- параллельное смещение осей в вертикальной плоскости.
  

Величину перекоса осей центрируемых валов вычисляют по формулам:
П1 =(4 - 2), П2=(1 -3),

• 
  где П1 - перекос в горизонтальной плоскости;
  
• 
  П2 - перекос в вертикальной плоскости.
  

Центровка считается удовлетворительной, если разность диаметрально противоположных размеров перекоса и параллельного смещения осей не превышает величин, приведенных в Таблице 4.1.

Допустимые величины перекоса и параллельного смещения осей при центровке горизонтальных насосных агрегатов по полумуфтам.

Таблица 4.1

Частота вращения С-1	Допустимые величины перекоса и смещения осей, мм
	Упругая муфта	Зубчатая муфта	Жесткая муфта
До 8,3 Св.8,3 до 12,5 Св.12,5 до 25 Св.25 да 50 Св.50	0,15 0,10 0,08 0,06 0,04	0,20 0,15 0,12 0,10 0,08	0,10 0.08 0,06 0,04 0,02

Примечание. Величина перекоса и параллельного смещения осей даны для муфт диаметром 500 мм.
П осле окончания центровки насос и привод фиксируется на плите (раме) штифтами.
Вопросы к размышлению:

1. Какие существуют приспособления для центровки валов электроприводные насосов?

5. Испытание насосов

Испытание насосов проводят после капитального ремонта.

Целью испытаний является проверка надежности и работоспособности насосного агрегата. При этом проверяется отсутствие посторонних шумов и стуков, герметичность уплотнений штоков и плунжеров, вибрация насоса, температура подшипников и электродвигателя, напор и производительность, а при необходимости потребляемая мощность и к.п.д. Испытания проводят на месте установки насоса.

Испытания насоса проводят в следующей последовательности:

• 
  испытание на герметичность соединений под рабочим давлением водой или другими не коррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями;
  
• 
  испытание под рабочим давлением при работе насоса на циркуляцию, а затем в схеме установки.
  

При испытании на герметичность должны отсутствовать утечки жидкости в узлах уплотнений насоса. Обнаруженные неисправности устраняются ремонтным персоналом.

Испытание под рабочим давлением проводит эксплуатационный персонал. Продолжительность испытаний насосов на циркуляцию 10-15 мин. и в схеме установки не менее 4 часов.

Пуск и остановку насоса во время испытаний проводить согласно инструкции завода-изготовителя, производственных инструкций предприятия. Во время испытаний все отсчеты (Напор, подача, число оборотов или ходов и т.д.) нужно снимать при установившемся режиме. При колебании показаний приборов необходимо в течении равных интервалов проводить отсчеты и брать среднее их значение.

При испытании насоса под рабочей нагрузкой:

• 
  в соединениях насоса не должно быть посторонних шумов и стуков;
  
• 
  температура подшипников должна соответствовать п.п.2.8.6. и 2.16.12.;
  

• 
  напор и производительность должны удовлетворять требованиям технического процесса и быть в пределах паспортных данных завода-изготовителя.
  

6. Прием в эксплуатацию

Прием насоса из ремонта производится представителями организации, эксплуатирующей насос совместно с представителем ремонтной службы (комиссией).

Насос считается принятым в эксплуатацию с подписанием "Акта о приемки" насоса из ремонта всеми членами комиссии.




Вопросы к размышлению:

1. 
   Основная цель испытания насоса?
   
2. 
   Когда насос считается принятым в эксплуатацию?
   

7. Резюме

В процессе изучения данной темы слесарь по ремонту технологического оборудования должен усвоить основные вопросы разборки-сборки, дефектации узлов и деталей поршневых и плунжерных насосов, метода дефектоскопии при ремонте насоса. Так же необходимо усвоить цели испытания поршневого насоса и основные документы при сдаче и приёмке в эксплуатацию.

8. Контрольные вопросы

1. 
   По какому документу сдается в ремонт поршневой насос?
   
2. 
   Когда производится полная разборка нрасоса?
   
3. 
   Как определяются границы трещин, пор и раковин?
   
4. 
   Как производится дефектация цилиндров?
   
5. 
   В каком случае цилиндры подвергаются гидравлическим испытаниям?
   
6. 
   Какие трещины не допускаются к дальнейшей эксплуата-ции?
   
7. 
   Основные дефекты поршневых колец.
   
8. 
   Типы уплотнений штоков.
   
9. 
   Допустимые утечки нефтепродукта или сжиженного газа че-рез уплотнение?
   
10. 
    Какие места коленчатого вала проверяются на трещины особенно тщательно?
    
11. 
    В каком случае шатунные болты и шатуны подлежат за-мене?
    
12. 
    Чем измеряется величина остаточного удлинения шатун-ного болта?
    
13. 
    Методы проверки крейцкопфа на наличие трещин.
    
14. 
    Основные дефекты, не допускающие эксплуатацию под-шипников качения?
    
15. 
    Основные дефекты, не допускающие эксплуатацию под-шипников скольжения?
    
16. 
    Назовите допустимые температуры подшипников сколь-жения.
    
17. 
    Основные требования к клапанам.
    
18. 
    Основные дефекты узла парораспределения.
    
19. 
    Какие муфты применяются для соединения валов элек-тродвигателя и редуктора?
    
20. 
    Основные дефекты резьбовых деталей?
    
21. 
    Дефекты шпоночных соединений.
    
22. 
    Как осуществляется смазка насосного агрегата?
    
23. 
    Чем должны быть укомплектованы анкерные болты?
    
24. 
    Нормативная амплитуда колебаний фундамента?
    
25. 
    Требования к узлам и деталям перед сборкой?
    
26. 
    Какие существуют приспособления для центровки валов электроприводные насосов?
    
27. 
    Основная цель испытания насоса?
    
28. 
    Когда насос считается принятым в эксплуатацию?
    

Слайд №1 Зазоры цилиндро-поршневого узла

Рис. 2.2.1

b-торцевой зазор поршень-кольцо; h- ширина кольца;

n- зазор в замке; к- зазор поршень-цилиндр

Слайд №2 Определение суммарной площади «лысин»

Рис. 2.5.1

Слайд №3 Замер величины расхождения щек коленчатого вала

Рис. 2.5.2

1-индикатор; 2- пружина; 3- подвижный наконечник;

4- неподвижный наконечник; 5- щеки коленчатого вала

Слайд №4 Проверка параллельности осей верхней и нижней головок шатуна

Рис. 2.6.1

Слайд №5 Проверка перекрещивания осей верхней и нижней головок шатуна

Рис. 2.6.2

1-призма; 2- плита;

3, 4- контрольные валики; 5- индикатор

Слайд №6 Определение остаточного удлинения шатунного болта

Рис. 2.6.3

Слайд №7 Проверка несоосности и перекоса оси отверстия к оси крейцкофа

Рис. 2.7.1

Слайд №8 Схемы распределения зазоров подшипников качения

Рис. 2.8.1

А)-радиального зазора; Б)-осевого зазора

Слайд №9 Определение непараллельности плоскостей стыка вкладышей с образующей затылка

Рис. 2.9.1

Слайд №10 Расположение свинцовых кубиков на вкладышах коренных подшипников и свинцовых проволочек на шейке вала

Рис. 2.9.2

1-боковые или нижние вкладыши; 2-шейка вала;

3- свинцовые проволочки; а, б, в, г- свинцовые кубики

Слайд №11 Клапанная коробка насоса 1Сп с капролоновым клапоном

Рис. 2.10.1

1- седло клапана; 2- клапан; 3- пружина; 4- штырь

Слайд №12 Пресс-форма для горячего прессования тарелки клапана

Рис. 2.10.2

1-матрица; 2- пуасон; 3- тарелка клапана;; 4- днище

Слайд №13 Радиальный зазор шпоночной канавки

Рис. 2.15.1

Слайд №14 Масленка паровая

Рис. 2.16.1

1-регулировочный вентиль; 2- продувочный вентиль; 3- трубка; 4- крышка

Слайд №15 Схема затяжки гаек

Рис. 3.1

А) - при сборке круглых фланцевых соединений;

Б) – при сборке удлиненных деталей

Слайд №16 Паровой цилиндр и парораспределительный механизм насоса ПН

Рис. 3.2

1- паровой поршень; 2- паровой цилиндр; 3- втулка вспомогательного золотника;

4- вспомогательный цилиндрический золотник; 5- втулка основного золотника;

6- основной цилиндрический золотник; 7- золотниковый шток; 8- кулиса;

9-рычаг; 10-муфта; 11, 12- упорные гайки золотникового штока; 13- кривошип

Слайд №17 Схема центровки валов

Рис. 4.1

стр.