Учебнометодический комплекс по дисциплине Русский язык для студентов Казнту имени К. И. Сатпаева по специальностям 050709 металлургия

• Название: Учебнометодический комплекс по дисциплине Русский язык для студентов Казнту имени К. И. Сатпаева по специальностям 050709 металлургия
• Анкор: umk_metallurg_9_1007.doc
• Дата: 23.03.2017
• Размер: 1.49 Mb.
• Имя файла: umk_metallurg_9_1007.doc
• Тип: Учебно-методический комплекс; #4117
• страница: 19 из 24

1. С какой целью проводится обжиг фосфоритов?

2. Что показали лабораторные исследования?

3. Как были определены размеры шахтной печи?

4. Как проходил процесс обработки сырья?

5. Что было выявлено в результате испытаний?

6. К какому выводу пришли авторы эксперимента?

2.1. Выпишите из текста термины и терминологические сочетания, дайте им развёрнутое определение, опираясь на информацию текста.

2.2. Разделите текст на смысловые части. Сформулируйте основную мысль каждой смысловой части в виде тезисов.

2.3. Проанализируйте и запишите содержание текста.

2.4. Сформулируйте вывод с позиций автора статьи и референта.

2.5. Составьте реферат-резюме текста.

Задание 3. Прочитайте текст. Определите его тему, проанализируйте содержание. Составьте реферат-конспект текста.
К числу основных мероприятий энергосбережения относится ис­пользование вторичных энергоресурсов (ВЭР), который позволяет снизить расходы топливно-энергетических ресурсов в народном хо­зяйстве.

Объем выхода вторичных энергоресурсов значителен в энергоем­ких отраслях промышленности, где топливно-энергетические ресурсы используются с довольно низкими КПД.

Анализ состояния вопроса свидетельствует о наличии значитель­ных резервов в этих отраслях. Так, коэффициент использования топ­лива на предприятиях черной металлургии не превышает 30%. Ис­пользование горючих ВЭР в топливо потреблении отрасли составляет в среднем 16%. тепловой энергии, выработанной в утилизационных ус­тановках, не более 28% общей выработки тепла и 32% собственного теплопотребления в целом по отрасли.

Коэффициент использования топлива в цветной металлургии в зависимости от технологических особенностей равен 10-40%. В сред­нем по технологическим агрегатам отрасли с уходящими газами теря­ется до 40% тепла, с охлаждающей водой-10-15, со шлаком-50. По­требность в тепловой энергии за счет использования вторичных энер­горесурсов в цветной металлургии страны удовлетворяется не более чемна7%[1].

Как видно, ВЭР в металлургической промышленности использу­ется совершенно недостаточно.

В металлургической отрасли Казахстана, этот вопрос особенно актуален, поскольку вместе с химической она потребляет более двух третей электроэнергии, одну треть тепла и половину топлива прямого использования от их суммарного потребления промышленностью рес­публики и располагает значительными количествами вторичных энер­гетических ресурсов.

На территории Восточного Казахстана действует ряд энергоем­ких предприятий, которые являются источниками основной доли ВЭР этого региона. Здесь нами рассмотрены ресурсы и уровни их исполь­зования на предприятиях цветной металлургии региона.

Цветная металлургия региона из года в год увеличивала масшта­бы использования вторичных энергоресурсов.

За период с 1У70г по 1990годы выработка тепла за счет утилиза­ции тепловых ВЭР только на УК СЦК возросла почти в 7, а на ЛПК -более чем в 5 раз, и достигла соотвстствснно435 и 200тыс.Гкал.

Использование вторичных энергоресурсов позволяет:

- снизить удельные расходы первичного технологического топли­ва на единицу выпускаемой продукции;

- уменьшить выбросы пыли в воздушный бассейн за счет осажде­ния се в утилизационных установках;

- повысить степень комплексного использования сырья за счет улавливания ценных компонентов.

Автором исследована эффективность использования энергоноси­телей на металлургических предприятиях цветной металлургии Казах­стана. В частности, составлен энергетический баланс предприятий с применением эксергетичсского метода термодинамического анализа [2], позволявший определить общий объем выхода тепловых ВЭР как по теплосодержанию ∆ig, так и по работоспособности - эксергии ∆Eg. Этот метод дает качественную оценку образующихся ВЭР, выделяя при этом безвозвратные потери, которые использовать невозможно. В результате выявлены величины вторичных энергоресурсов с учетом коэффициента качества тепловой энергии. Установлено, что их доля на предприятиях цветной металлургии рассматриваемого региона состав­ляет 40% от общего объема на металлургических предприятиях.

По структуре вторичные энергетические ресурсы комбината под­разделяются следующим образом: тепло отходящих газов 53,5%;.из­быточное тепло технологических процессов и тепло воды, охлаждаю­щей элементы металлургических агрегатов, 37,3%; тепло твердых про­дуктов (шлак, металл) 9,2%.

На комбинате ведутся промышленные испытания обжиговой пе­чи №3 в цехе №2 с охлаждением газов термосифонами.

Испытания показали, что печь кипящего слоя (КС), оборудован­ная термосифонами, имеет ряд преимуществ перед существующими конструкциями.

На комбинате сооружены большегрузные обжиговые печи с про­изводительностью вдвое превышающей производительность сущест­вующей конструкции. На комбинате ведется усовершенствование конфигурации печи и ее отдельных узлов. За основу принята печь с термосифонами охлаждения слоя, газов и огарка, что позволяет полу­чать до 40тн/ч (25Гкал/ч) пара промышленных параметров. Одновре­менная работа двух таких печей, установленных в обжиговом отделе­нии, позволяет сосредоточить весь обжиг в одном цехе, резко поднять производительность труда на переделе, полностью утилизировать мо­бильные вторичные энергоресурсы процесса обжига цинковых кон­центратов.

Максимальное использование ВЭР способствует снижению рас­хода природных ресурсов и загрязнения окружающей среды.
Задание 4. Прочитайте текст, составьте его тезисный план.
Роль металлургической науки в индустриально-инновационном развитии экономики Казахстана

Во второй половине XX в. в мировой науке в области чёрных металлов был выполнен
ряд крупных фундаментальных и прикладных исследований, которые оказали решающее
влияние на дальнейшее развитие отрасли.

В области физико-химических основ металлургических процессов производства стали были изучены строение и свойства жидких металлических расплавов, термодинамические активности компонентов, в том числе кислорода, азота, водорода, редких и легирующих элементов. Получила дальнейшее развитие теория строения жидких металлургических шлаков и термодинамических функций взаимодействия компонентов шлаковых растворов. Основополагающие работы были выполнены по изучению механизмов и кинетики реакции в системах: металл - кислород - водород - углерод, металл - сера - углерод - кислород, в том числе реакции на границах раздела фаз с определением главных параметров плавки в условиях высоких температур. Крупные исследования также были выполнены в области вакуумной обработке и жидкой стали инертными газами, редкоземельными элементами и их соединениями синтетическими шлаками, твёрдыми смесями в ковше и при разливке. Были получены новые данные о влиянии скоростей охлаждения на процесс кристаллизации стали в условиях применения машин непрерывного литья заготовок с различными конструкциями кристаллизаторов. Разработаны методы и приборы для непрерывного измерения температуры расплавленных металлов и шлаков в широких диапазонах с непрерывным анализом их химического состава для разработки автоматических систем управления процессами с применением электронно-вычислительных и управляющих машин и др.

Общим итогом этих исследований явились интенсификация и комплексная автоматизация существующих и создание новых высокотехнологических процессов производства стали, которые привели структуру современной чёрной металлургии к кардинальным изменениям. Важным фактором изменения структуры сталеплавильной промышленности является также увеличение доли электростали, которая к 2004 г. достигла 38 % от общего объёма мирового производства стали (более 900 млн). Характерной особенностью развития сталеплавильной промышленности в современных условиях является ликвидация мартеновского способа производства стали в Японии, США, странах Западной Европы, Казахстане и других странах, как нерентабельное. Этот способ еще продолжает сохраняться в России, Украине, Индии, Китае, в некоторых странах Восточной Европы. Однако с истечением определённого времени мартеновский способ производства стали, сыгравший неоценимую роль в развитии прогресса человечества в течение 150 лет, станет фактом истории. Следует отметить, что исходя из требований мирового рынка в области потребления стали, Россия и Украина и ряд других стран в последние годы принимают решительные шаги в направлении реструктуризации и модернизации крупных металлургических комбинатов путём строительства современных электрометаллургических комплексов, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции на мировом рынке с низкими издержками производства. В России в ближайшие годы планируется строительство не менее 10 мини-заводов с различной годовой производительностью. Строительство электрометаллургических мини- заводов высокими темпами идёт в странах Юго-Восточной Азии, особенно в Китае. По нашим прогнозам в мире соотношение объёмов производства конверторной стали и электростали к 2015 г. составит примерно 53 и 42 % с уменьшением доли мартеновской стали до 5 % к 2015 г.

Коренные изменения структуры сталеплавильного производства в мире привели также к изменению географии размещения новых металлургических заводов. Последние 10-15 лет в противовес традиционным крупным производителям стали, как США, Япония, Германия, Россия, Украина, Англия, Франция, Италия и т. д., в мире появились новые крупные производители стали в Юго-Восточной Азии как Китай, Южная Корея, Индия, Тайвань, Индонезия и другие, которые вместе с Японией в 2003 г. произвели около 350 млн. т стали в год. Сегодня, Китай по годовому объему производства стали прочно занимает 1-е место в мире, оттеснив на 2-е место Японию, на 3-е - США, на 4-е - Россию, на 5-е - Германию, на 6-е Южную Корею. Изменилось распределение объемов потребления металлопродукции по регионам мира, так, в странах Юго-Восточной Азии, включая Японию, сегодня потребляется более 300 млн. т стали, что является одним из главных причин их бурного экономического роста. Основными потребителями здесь являются Китай, Япония и Южная Корея, которые имеют высокие темпы роста ВВП, особенно в Китае. Потребление стальной продукции в мире к 2008 г. прогнозируется на уровне 860-870 млн. т/год.

Высокими техническими и технологическими преимуществами обладают мини-заводы, работающие по технологии совмещённых процессов литья и горячей прокатки. На этих мини-заводах удельный расход электроэнергии на процессы литья, прокатки и нагрева составляет в среднем 450 мДж/т по сравнению с традиционными процессами - 1600 мДж/т.

Другим достижением науки в последние годы явился кластерный подход к класси­фикации промышленных и других предприятий, в том числе металлургических заводов. Процесс кластеризации, по данным зарубежных ученых [5], предусматривает прежде всего региональное размещение предприятия. На основе системного и кластерного анализов выяв­ляются однотипные группы предприятий, обладающих близкими техническими, технологи­ческими уровнями и номинальной мощностью. Сегодня в мире насчитывается около тысячи электрометаллургических мини-заводов, которые имеют различные уровни автоматизации и управления процессами загрузки шихты, плавки, разливки и прокатки. Исходя из крите­риев производительности и технико-технологического уровня и управления процессами, осу­ществлена классификация электрометаллургических мини-заводов на три группы кластера.

Кластер, объединяющий заводы мощность 40-230 тыс. т/год (микро-заводы),
которых характерна стратегия специализации в производстве и фиксация определенного
сегмента рынка в регионе.

Характерной особенностью является их высокий технологический уровень производства, обеспеченность
полностью системами управления, работающими в реальном режиме. Эти заводы
ориентированы как на стратегию фиксации определенного сегмента со специализацией, так и на минимальные издержки производства. Традиционно эти заводы специализируются на крупный региональный рынок, где отсутствуют металлургические заводы. Эти заводы оснащены современным оборудованием, имеют престижный уровень сертификации продукции, что обеспечивает высокий уровень экспорта в регионе. Применительно к Казахстану такими регионами являются южные области республики с прилегающим крупным рынком в Киргизии, Узбекистане, Таджикистане и Китае.

III кластер объединяет мини-заводы мощностью 600-2000 тыс.т/год. Эти заводы, как правило, в основе своей деятельности используют стратегию минимизации издержек имеют несколько технологических линий. К их числу можно отнести мини-заводы, появившиеся в последние годы, оснащенные литейно-прокатными модулями для производства тонкого листа.

Таким образом, при развитии и размещении заводов черной металлургии в Казахстане необходимо исходить из принципа, что мировое кластерное развитие в основе имеет региональный подход, о чем было особо отмечено в работах [7, 8]. Эти работы являются важными ориентирами для создания наукоемких, высокотехнологичных заводов черной металлургии в республике.

Сегодня в Казахстане черная металлургия представлена Карагандинским металлургическим комбинатом полного цикла с годовым объемом производства около 5 млн т. На комбинате в 1998 г. производство сортового проката прекращено и в настоящее время импортируется из России, Украины, Узбекистана и других стран. Объем ежегодного импорта сортовой металлопродукции по данным маркетинговых исследований, составляет до 1 млн т. Только на строительные площадки Астаны и Алматы импорт периодического профиля составляет 150-170 тыс. т. Реализация программы жилищного строительства в республике приведет к дальнейшему росту объема импорта сортового и других видов проката.

В Казахстане в последние Ф-5 лет наблюдается ежегодный рост темпов ВВП. Так, в 2003 г. темп роста ВВП составил 9,2 % при приросте объема промышленного производства - 8,8 %, что свидетельствует о динамичном развитии экономики. Программа «Индустриально-инновационного развития» экономики республики предусматривает высокие темпы роста промышленности путем реализации наукоемких, высокотехнологических проектов. В 2004-2015 гг. для интенсивного развития машиностроения, горно-металлургической, нефтегазовой, химической, энергетической, сельскохозяйственной и всех перерабатывающих отраслей легкой, пищевой и других сфер производства, требуются значительные объемы качественной и легированной стали, как основы конструкционных материалов. Сегодня Казахстан ежегодно импортирует более 2 млн. т прокатной продукции различных профилей.

Значительна потребность в качественных конструкционных машиностроительных сталях, работающих в условиях износа и трения с повышенной прочностью, вязкостью и прокаливаемостью. Республика завозит весь класс нержавеющих, кислотоупорных, жаропрочных, шарикоподшипниковых, рессорно-пружинных, инструментальных и метизных и других сталей. Основная номенклатура металлопродукции из указанных сталей широко используется в качестве арматуры нефтеперерабатывающих установок, конусов насосов, работающих под давлением в горячих нефтяных средах, в аппаратах для азотной и фосфорной кислот и в качестве многих деталей общего, транспортного, химического и сельскохозяйственного машиностроения.

Отсутствие в республике приведенного выше неполного перечня лишь основных групп конструкционных сталей дает основание полагать, что в ближайшие годы это может явиться серьезным тормозом в реализации программы «Индустриально-инновационного развития» экономики Казахстана. Одним из стратегических направлений является создание новой структуры сталеплавильной промышленности Казахстана путем строительства наукоемких высокотехнологичных производств, предназначенных для выпуска высококачественной конкурентоспособной в мировом рынке металлопродукции. Стратегия развития черной металлургии в республике в 2004-2015 гг. должна быть составной частью общей концепции развития этой отрасли в мире и исходить из стратегии развития «Казахстан - 2030». В связи с этим по прямому поручению Президента Республики Казахстан Н.А. Назарбаева и Правительства РК в 1995-1997 гг. под руководством автора этой статьи с участием ведущих специалистов Московского государственного института по проектированию металлургических заводов (Гипромез) выполнена техника экономическая оценка строительства электрометаллургического мини-завода по производству 350 тыс. т/год сортовой металлопродукции из качественных углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали. В 1998-2002 гг. закончено технико-экономическое обоснование и осуществлена привязка вышеуказанного завода на площадке ОАО «Химпром» в г. Тараз. Технико-технологические параметры мини-завода, степень управления процессами от загрузки шихты до получения готовой продукции отвечает лучшим мировым аналогам и входит во вторую группу кластеров, объединяющих мини- заводы мощностью от 350-600 тыс. т/год. Технологическая схема завода: 60-тонная дуговая сталеплавильная печь; 60-тонная установка печь-ковш; трех ручьевая криволинейная машина непрерывного литья заготовок непрерывный прокатный стан 350/150 с проволочным блоком. Для производства нержавеющих сталей предусмотрена установка вакуумно-кислородного рафинирования [6].

В качестве сырья предусматривается использование металлолома черных металлов и железорудных окатышей; шлакообразующими служат известняки Каратауских месторождений и бокситы Казахстана; легирующими элементами являются ферросплавы Актюбинского и Аксуйского заводов с импортом других легирующих элементов из России. Продукция электрометаллургического мини-завода предназначена для обеспечения машиностроительных, нефтегазовых, горно-металлургических, строительных, энергетических и других отраслей производства республики. Проект электрометаллургического мини-завода прошел всестороннюю экспертизу и признан по технико-технологическим параметрам, отвечающим лучшим мировым аналогам. В настоящее время в Министерстве индустрии и торговли РК и акимате Жамбылской области принято решение о реализации данного проекта. Строительство и пуск указанного мини-завода будет началом создания в Казахстане нового направления в черной металлургии -электрометаллургических заводов, отвечающих по своим параметрам достижениям мировой металлургической науки и техники.