Уч_пособиеМаркетингПроизводственныйМенеджментКоробкова. Учебное пособие для магистров, обучающихся по направлению 23. 04. 03 Эксплуатация транспортнотехнологических машин и комплексов
 Скачать 1.26 Mb.
|
|
1.4. Понятие производства и производственной системы Система — это совокупность специализированных элементов, функционирующих согласованно и взаимосвязано как единое целое для реализации общей цели или некоторого перечня целей. Системы бывают социальными, техническими, социально– экономическими, экологическими и т. д. Различают закрытые и открытые системы. Предполагается, что закрытая система функционирует без взаимосвязи с окружающей средой. Открытые системы имеют такие связи как на входе, так и на выходе из системы. Любая система может быть подвергнута анализу, т. е. декомпозиции, разложению на составляющие элементы. Системы состоят из подсистем, каждая из которых характеризуется своими целями, методами и приемами их достижения, способами существования и т. д. В свою очередь, любая подсистема также может быть подвергнута декомпозиции с выделением из ее состава элементов. Этот процесс бесконечен и может развиваться как вниз (до уровня атома и ниже), так и вверх (до уровня Вселенной). При таком подходе к рассмотрению систем говорят о теореме вложенности систем. Система может быть синтезирована из отдельных элементов, т. е. сконструирована. При конструировании системы из специализированных элементов преследуется цель исполнения ею некоторой функции (или системы функций). 11 Система имеет ряд специфических свойств. К их числу относят свойства синергии и эмерджентности. Синергия — это свойство системности, когда эффект, образуемый в процессе функционирования системы, оказывается отличным от суммы эффектов ее элементов, действующих обособленно. Говорят об отрицательном или положительном синергетическом эффекте. Если эффект, образуемый системой, оказался отрицательным, то имеет место нерациональное проектирование системы, ее элементы мешают работе друг друга. Эффективность их совместной деятельности низка. Если эффект оказался положительным — система эффективна. Задача системного проектирования — получить в результате синтеза элементов максимальный синергетический эффект. Эмерджентность — это свойство системы приобретать новые возможности, отсутствовавшие у ее элементов и не являющиеся их формальным следствием. Например, рабочий знает, как изготовить деталь, но у него нет возможности реализовать свои знания на практике, так как отсутствуют необходимое оборудование и инструменты. Станок, оснащенный необходимыми инструментами, мог бы реализовать процесс изготовления детали, но без человека это неосуществимо. Объединение человека и станка в систему под названием рабочее место приводит к возникновению нового свойства — возможности изготовления детали. Производственная система (ПС) — это большая искусственная открытая развивающаяся социально–экономическая система, основной целью которой является удовлетворение через результаты своей производственной деятельности актуальных потребностей общества или целевых групп потребителей. 1.5. Показатели производительности На сегодняшний день важным экономическим показателем, характеризующим продуктивность работы фирмы или предприятия, является формула расчета трудовой производительности. Этот показатель выявляет, насколько плодотворна деятельность работников, что выражается в количестве выполненной, законченной работы за единицу времени. Данный коэффициент расскажет, насколько грамотно построена система экономических взаимоотношений в компании, насколько эффективны различные группы занятых сотрудников и позволит планировать численные значения на годы вперед. Установлено, что этот параметр показывает результативность трудовых затрат за выбранную единицу времени — к примеру, показывает какова величина изготовленной продукции одним сотрудником за один час. Стандартно применяются два основных фактора производительности: трудоемкость и выработка. Их использование позволит оценить степень эффективности трудозатрат с наибольшей точностью. Логично, что увеличение 12 производительности приведет к экономии на оплате сотрудников; к увеличению объемов предприятия. Так как производительность труда является показателем изменяющимся, то ее значение зависимо от некоторых факторов. Повышение выработки – главное условие, гарантирующее существование компании и рост ее доходов. Причины изменения производительности условно делятся на внутренние и внешние. Внутренние причины: обновления структуры производства; изменение системы управления на предприятии; введение технологических новшеств, обеспечивающих совершенствование рабочего процесса; мотивационные меры, призванные повысить продуктивность рабочих. Внешние причины: изменения в политической сфере; особенности окружающей среды; общемировые экономические факторы. Как было описано выше, выработка и трудоемкость – два основных критерия, которые способны описать продуктивность. Они дают четкое представление об эффективности персонала, а также помогают выявить потенциал в отдельных областях производства. Выработка покажет, какой объем продукции был произведен работником в единицу оплачиваемого времени. Этот показатель зависит от среднего числа служащих и от затраченного времени. Таким образом, выработку можно посчитать: В = V/T, где V– количество изготовленных изделий, T– единица оплачиваемого времени. В = V/N, где N– среднее количество сотрудников. Трудоемкость позволяет понять, какой объем усилий необходимо затратить одним рабочим, чтобы создать единицу товара. Этот показатель имеет обратную связь с выработкой. R = T/V, R = N/V. Сегодня применяются сразу три способа расчета: натуральный метод; стоимостной метод; трудовой метод. Основное отличие этих методов – в единицах измерения объема работ. В любом случае, рассчитать показатель поможет формула расчета производительности труда. 13 Именно определение показателя производительности труда позволит оценить эффективность работы предприятия и его персонала, а также предсказать ее дальнейшее изменение. Индекс чрезвычайно важен для определения качества и целесообразности работы в выбранном направлении. Стоит помнить, что необходимо следить за динамикой, учитывая различные внешние и внутренние факторы, чтобы достичь максимальной продуктивности. Контрольные вопросы 1. Что понимается под термином «организация»? 2. Какие существуют цели организаций? 3. На какие типы можно разделить организации? 4. Каковы критерии классификации типов организаций? 5. Что такое элементы производства 6. В чем суть термина «производственная система»? 7. Каковы основные свойства системы, в том числе производственной? 8. Какие показатели производительности существуют? 9. Какие факторы влияют на производительность? 10. Назовите методы оценки производительности. 2. МЕТОДЫ И ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ 2.1 Производственный цикл и его длительность Одной из самых главных составляющих производственной деятельности является производственный цикл. Одной из основных его характеристик является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимают время, через которое сырье превращается в готовую продукцию. Производственный цикл включает в себя: время технологических операций межоперационный простой время на протекание естественных природных процессов (охлаждение металла, затвердевание бетона). Межоперационный простой можно сократить за счет обоснованного вида передачи с одной операции на другую и методов организации обработки изделия: Организация производственного процесса методом последовательной обработки деталей осуществляется в том случае, когда одна технологическая операция выполняется после завершения предыдущей и нет возможности их совмещения (одновременного выполнения) при обработке одной и той же партии изделий. То есть, до окончания обработки всей партии изделий на одной технологической операции дальнейшая обработка не производится. 14 Длительность цикла последовательного способа обработки деталей можно найти по формуле: n – количество деталей в обрабатываемой партии, шт. i – операция m – количество операций в технологическом процессе ti – штучное время исполнения i–той операции, минут Сi – количество станков, на которых осуществляется обработка детали на i–той операции tест – длительность операций, во время которых происходят естественные (природные) процессы tожид – длительность ожидания обработки между технологическими операциями (межоперационные простои и пролеживания) Пояснение формулы расчета длительности производственного цикла при последовательной обработке. Следует обратить внимание, что формула состоит из трех частей. Первая часть формулы позволяет определить непосредственно время, в течение которого деталь (изделие) подвергается непосредственной активной обработке. Длительность обработки операции мы делим на количество станков, которые эту операцию выполняют, умножаем на количество деталей в партии. Получаем время, за которое отдельная операция будет выполнена для всей партии деталей. Сумма времени по всем операциям дает нам затраты времени на обработку деталей без учета остальных факторов. Вторая часть формулы добавляет технологически необходимое время естественных процессов (например, остывание, снятие внутренних напряжений и т.д.). В сумме получается длительность цикла технологических операций. Это значение выведено отдельной формулой в первой строке. Оно пригодиться нам позже. Добавление третьей части формулы, которая учитывает ожидание обработки и другие потери времени, дает длительность производственного цикла, которую мы уже и можем учитывать для целей планирования. 2.2. Структура производственного цикла Под структурой производственного цикла принято понимать распределение времени работы и перерывов по всем этапам (основным и вспомогательным) производственного процесса изготовления машины, узла, детали. Структура продолжительности производственного цикла характеризует один из наиболее важных факторов производства– степень непрерывности процесса. 15 Структура производственного цикла, состоит из двух частей (структурных элементов): рабочего времени (периода), и времени перерывов (см. рис 1.). Рисунок 1. Структура производственного цикла Рабочим периодом называется время, в течение которого работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий труда. В рабочее время включаются: время технологических операций и время нетехнологических операций. К технологическим операциям относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутренне содержание предметов труда. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно–заключительного времени и штучного времени. Подготовительно–заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда. Продолжительность технологических операций зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Тц).Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь называется штучным временем. Время выполнения 16 технологической операции и подготовительно–заключительных работ называется операционным циклом (калькуляционное время). К нетехнологическим операциям относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции. Все перерывы подразделяются на две группы: перерывы в рабочее время и перерывы в нерабочее время. Перерывы в рабочее время подразделяются на перерывы естественных процессов организационные и регламентированные. Перерывы в нерабочее время подразделяются на перерывы в нерабочие дни и междусменные перерывы. Естественными процессами считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла. Время естественных процессов это время когда в полуфабрикате совершается часть процесса под влиянием естественных условий (например, сушка на воздухе, сушка после окраски и другие операции, протекающие без участия человека). Организационные перерывы– это перерывы, обусловленные организационно–техническими причинами: ожидание освобождения рабочего места для выполнения последующих работ, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей ,неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или инструментов, отсутствие транспортных средств или транспортных рабочих. Все перерывы могут быть нормативными (плановыми) и сверхнормативными (сверхплановыми). Сверхнормативные перерывы образуются вследствие различных отклонений от установленной организации производственного процесса (параметров), нарушения технологии и обслуживания основного производства. Среди нормативных перерывов по организационно–техническим причинам могут быть, в частности, такие, как перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают в связи с тем, что каждая следующая партия деталей на данном рабочем месте может быть обработана только тогда, когда будет закончена обработка предыдущей партии деталей. Таким образом, каждая деталь из партии на каждом рабочем месте пролеживает дважды. Один раз до начала обработки и другой – после окончания обработки, в ожидании, когда вся партия будет обработана. При этом одни детали, большую часть времени пролеживают после обработки, а другие – до ее начала. В сумме же время пролеживания одинаково у всех деталей, входящих в партию, за исключением первой детали, которая не пролеживает до начала ее обработки, и последней детали, которая не пролеживает после окончания ее обработки. 17 Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. Происходит пролеживание деталей в ожидании начала их обработки тогда, когда длительность операции на следующем рабочем месте (потребляющем) больше, чем на предыдущем (подающем). Перерывы партионности и перерывы ожидания составляют межоперационные перерывы. Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали или узлы, входящие в один комплект (агрегат, изделие), имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время. Эти перерывы относят к межцеховым перерывам. Регламентированные перерывы – это перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы (на обед, отдых, личные надобности). Перерывы в нерабочие дни –это выходные и праздничные дни. Междусменные перерывы – это перерывы, связанные с режимом работы предприятия между сменами. 2.3. Пути сокращения длительности производственного цикла Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во–первых, повышением технического уровня производства, во–вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда. Организационные мероприятия должны предусматривать: Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно–последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования; Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций; Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов–графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство; Внедрение предметно–замкнутых и подетально–специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку. 18 Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д. На предприятии производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы. Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия. Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Концентрация операций может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки и сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ. Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно–транспортных средств. Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций. Входящее в этот период цикла время подготовительно– заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо 19 выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок. Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5–7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10–15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов. Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно– параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи. Величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия. Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу. |