технология макарон2. Учебное пособие для студентов специальности 260202 Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий

• Название: Учебное пособие для студентов специальности 260202 Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий
• Анкор: технология макарон2.doc
• Дата: 28.01.2017
• Размер: 5.4 Mb.
• Имя файла: технология макарон2.doc
• Тип: Учебное пособие; #680
• страница: 9 из 16

1.8 Учет расхода сырья
Плановая норма расхода сырья
Норма расхода сырья - это максимально допустимое плановое количество сырья на производство единицы продукции установленного качества. В макаронной промышленности плановая норма расхода сырья определяется количеством сырья (муки, добавок), приведенного к базисной влажности (14,5%) необходимого для выработки одной тонны макаронных изделий влажностью 13%.

Расчет плановой нормы расхода сырья Н_с.пл., кг/т, на одну тонну изделий осуществляется по формуле


, (1)

где У_у – удельная величина учтенных отходов, кг/т;

З_т – затраты технологические, кг/т;

B_у – удельная величина безвозвратных потерь сырья, кг/т .

Все указанные в формуле (1) величины должны быть приведены к базисной влажности сырья 14,5%.

В макаронной промышленности норма расхода сырья характеризует выход продукции. Выход готовой продукции – это отношение количество израсходованного сырья (муки и добавок), приведенного к базисной влажности 14,5, к количеству выработанных макаронных изделий (влажностью 13%).

В связи с тем, что влажность макаронных изделий согласно ГОСТ, ниже исходной влажности муки на 1,5-3,5%, выход готовой продукции всегда меньше 100%. При выработке макаронных изделий с добавками или с влажностью ниже 13% норма расхода пересчитывается.

Технологические затраты. Величина технологических затрат З_т, рассчитывается по формуле

(2)

где В_{изд. пл} – плановая влажность изделий, %;

В_с.пл. – плановая влажность сырья, равная 14,5%.

В макаронной промышленности норма расхода сырья, в том числе и затраты технологические, зависит от влажности выпускаемой продукции.

Учтенные отходы. В производстве макаронных изделий на всех стадиях технологического процесса образуются неизбежные потери сырья в виде различного рода отходов, непригодных для повторного использования в макаронной промышленности. Эти отходы называются учтенными. К ним относятся:

• 
  смет мучной;
  
• 
  смет теста и полуфабриката;
  
• 
  выбой из мешков и сход зерномучных отходов с просеивателей;
  
• 
  смет сухих изделий;
  
• 
  отходы от лабораторных анализов в соответствии с ГОСТ 14849-89.
  

Величина этих отходов зависит от типа и технического состояния транспортного и технологического оборудования, правильности ведения технологического процесса, уровня механизации производства, мощности предприятия, организации рабочих мест, общей культуры производства и других факторов.

Плановая величина учтенных отходов устанавливается путем проведения опытных работ, при которых производятся непосредственные замеры всех видов смета и санитарного брака по участкам технологического процесса.

Расчет удельной величины учтенных отходов плановой влажности У_у, кг/т, проводится по формуле

(3)

где К_у.отх. - суммарное количество учтенных отходов (тестовые отходы, мучной смет, смет готовых изделий), кг;

В_у.отх. - средневзвешенная влажность учтенных отходов, %;

И - количество макаронных изделий, при выработке которых получены

потери, т.

Максимально допустимые нормативы учтенных отходов 3,7 кг/т.

Безвозвратные потери. К безвозвратным потерям в макаронном производстве относятся такие виды потерь, которые безвозвратно теряются, то есть не входят в конечный продукт и не могут быть собраны в виде отходов. Безвозвратные потери слагаются из:

• 
  распыла сырья при транспортировании его на складах предприятия до пуска в производство и внутрипроизводственными фабричными механизмами;
  
• 
  распыла сырья при производстве макаронных изделий: замесе теста, резке и обдувки полуфабриката, охлаждении и упаковке готовой продукции;
  
• 
  уноса сырья с воздухом аспирационных и вентиляционных устройств;
  
• 
  потерь при чистке и мытье матриц (сырье теряется с моечными водами).
  

Мука оседает на оборудовании, полу и одежде рабочих, частично она собирается в виде смета, часть же теряется безвозвратно при мытье полов, окон и оборудования, уносится на обуви, спецодежде рабочих и тому подобное.

Величина безвозвратных зависит от конструктивных особенностей и технического состояния оборудования, вентиляционных, аспирационных, транспортных устройств, уровня механизации производства, организации технохимического контроля, частоты смены матриц. Величина безвозвратных потерь неодинакова даже для предприятий равной мощности и является существенным фактором, определяющим затраты сырья. При плохой организации производства, недостаточном технохимическом контроле, за влажностью сырья и готовых изделий (пересушка), за перевесом при упаковке и тому подобное безвозвратные потери могут составлять значительную величину.

Максимально допустимые нормативы безвозвратных потерь – 1,5 кг/т.

Плановая норма расхода сырья для изделий с добавками
При выработке макаронных изделий без вводимых добавок, когда единственным сырьем являются мука, плановая норма расхода муки соответствует утвержденной норме расхода сырья.

, (4)
где Н_с.пл. – плановая норма расхода сырья, утвержденная вышестоя­щей

организацией.

При выработке изделий с добавками удельный расход муки снижается за счет сухих веществ, вводимых с добавками, при этом норма расхода муки , кг/т, определяется по формуле

(5)
где Н_с.пл. – плановая норма расхода сырья влажностью 14,5% на 1 т изделий без

добавок, кг/т;

а = а₁+а₂+…а_n – поправочный коэффициент на вводимые добавки (а) равен сумме (а₁, а₂,...а_n) поправочных коэффициентов на каждый вид сырья, входящего в состав добавок и соответствует количеству сухих веществ добавок предусмотренных рецептурой на 100 кг муки.

(6)

где Р_н.д. - норма добавок на одну тонну муки по утвержденной рецептуре;

В_пл.доб- плановая влажность добавок, принимается по утвержденной рецептуре на данный вид изделий.

Норма расхода добавок рецептурной влажности на 1 т изделий Н_доб.пл, кг/т, определяется по формуле

(7)
2 ОБОРУДОВАНИЕ МАКАРОННОГО ПРОИЗВОДСТВА
2.1 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАМЕСА ТЕСТА, ФОРМОВАНИЯ

И РАЗДЕЛКИ СЫРЫХ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Конструкции шнековых прессов

Шнековые макаронные прессы непрерывного действия предна­значены для приготовления теста и формования из него сырых макарон­ных изделий. Основными узлами современных прессов являются доза­тор муки и воды, тестосмеситель, прессующий корпус с головкой и матрица. Каждый пресс оборудован системой вакуумирования.

Прессы различаются конструкцией дозатора, числом камер тестосмесителя и их расположением, количеством прессующих шнеков, конструкцией прессующих головок, формой матриц и местом ваку­умирования.

Классификация макаронных прессов представлена на рисунке 1.






Рис. 1. Классификация шнековых макаронных прессов
Макаронный пресс ЛПЛ-2М
Конструкция. Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М (рис.2) состоит из следующих основных узлов: дозировочного устройства, тестосмесителя, прессующего корпуса, прессую­щей головки, обдувочного устройства, механизма резки.

Дозировочное устройство расположено над тестосмесителем и имеет шнековый дозатор муки, роторный дозатор воды, привод и спе­циальный червячный редуктор.

Шнековый дозатор заключён в цилиндрический корпус 1 с загрузочным патрубком 4 и направляющим лотком 2 для поступления муки в тестосмеситель. Внутри корпуса установлен однозаходный шнек 3.

Роторный дозатор воды имеет бачок 10, внутри которого на валу вращается крыльчатка с карманами 11. Карман при вращении крыльчатки захватывает определённое количество воды, которая через отверстия вала 12 сливается в отсек бачка 14.Отсюда через отвод вода по трубе 13 направляется в тестосмеситель пресса.

Тестосмеситель имеет однокамерную ёмкость 15 длинной 1500мм из листовой нержавеющей стали. Внутри установлены вал 17 диаметром 60 мм с укреплёнными на нём рабочими органами; нож 22 для очистки торцевой стенки камеры от налипающего теста; одиннадцать пальцев 18 и пять лопаток 16 для обеспечения необходимого уровня теста в камере, его переработки и перемещения внутри камеры; толкатель 21 для обеспечения поступления теста в прессующий корпус.

Лопатки на валу тестосмесителя устанавливают под определённым углом, который выбирается при пуске пресса. Оптимальный угол наклона плоскости первых двух лопаток (от места загрузки) к оси вала 60^оС, следующих трёх – 40^оС.

Количество теста, поступающего из месильной камеры в прессующий корпус, регулируется с помощью заслонки 20, движение которой осуществляется при помощи винта с маховичком 26.

Тестосмеситель закрывается решётчатой крышкой 19, сблокированной с кулачковой муфтой вала тестосмесителя. Открыть крышку можно после выключения электродвигателя привода или разъединения муфты.

Вращение вала тестосмесителя осуществляется от электродвигателя 23 с частотой вращения 1450 об/мин, клиноремённой передачи, трёхступенчатого цилиндрического редуктора. Вал тестосмесителя соединён с валом редуктора главного привода кулачковой муфтой 24 с блокировкой.

Прессующий корпус 27 представляет собой цилиндрическую трубу с двумя фланцами на концах. Одним фланцем корпус крепится к редуктору главного привода, вторым – к прессующей головке. Внутри корпуса установлен однозаходный прессующий шнек 28 длинной 1400 мм, диаметром 120 мм, с шагом витка 100 мм с трёхзаходным звеном 32 на конце. В средней части шнек имеет разрыв винтовой лопасти, в котором встроена шайба 29, обеспечивающая движение теста по перепускному каналу 30, из которого через вакуумный клапан с помощью вакуумного насоса отсасывается воздух из проходящего теста. На внутренней стороне прессующего корпуса по всей его длине расположены канавки 33, уменьшающие проворачивание теста. В конце прессующего корпуса установлена сварная водяная рубашка 31, по которой циркулирует водопроводная вода.

Прессующая головка 36 предназначена для установки круглой матрицы 37 и представляет собой литую конструкцию куполообразной формы. На торцевой верхней части головки имеется отверстие, закрытое фланцем 34, которое служит для выемки шнека из прессующего корпуса без снятия головки. На головке установлен манометр 35 для контроля давления прессования.

Обдувочное устройство 38 служит для предварительной подсушки макаронных изделий, выходящих из фильер матрицы. Устройство состоит из центробежного вентилятора с электродвигателем, обдувочного кольца с отверстиями диаметром 8мм. для прохода воздуха по его внутренней части. Обдувочное кольцо устанавливают под матрицей. В зависимости от скорости прессования продолжительность нахождения изделий в зоне обдувки при подвесном способе резки 5-6 с. За это время на поверхности изделий успевает образовываться подсушенная корочка, которая предотвращает склеивание макаронных изделий при их дальнейшей резке или транспортировке. Обдувка воздухом макаронных прядей может осуществляться двумя способами: нагнетанием и всасыванием воздуха через отверстия в кольцевом сопле.




Рис. 2. Шнековый макаронный пресс ЛПЛ-2М:

1- корпус дозатора; 2- лоток; 3,28 - шнеки; 4- патрубок; 5 - электродвигатель; 6-храповое колесо; 7- рукоятка; 8- двуплечий рычаг; 9- полукольцо; 10,14 - бачки; 11- карманы крыльчатки; 12,17 - валы; 13 - труба; 15 – однокамерная ёмкость; 16 - лопатка; 18- палец; 19- крышка; 20 - заслонка; 21 - толкатель; 22- нож; 23- электродвигатель; 24 -муфта; 25- звёздочки; 26- маховичок; 27- прессующий корпус; 29- шайба; 30- перепускной канал; 31- водяная рубашка;32- трёхзаходное звено;33- канавки; 34- фланец; 35- манометр; 36-прессующая головка;37- матрица, 38 - обдувочное устройство.
Принцип работы. Мука самотеком непрерывно из бункера поступает в дозатор, из которого вращающимся шнеком подается в корыто тестосмесителя. Одновременно подогретая вода температурой 40—60°С из дозатора по трубе поступает в тестосмеситель туда, где подается мука. В зависимости от влажности муки расход воды составляет 80—90 л/ч. При нормаль­ной работе пресса тесто должно заполнять ²/з объема корыта и иметь небольшой уклон по направлению к выходному отверстию.

Необходимый уровень заполнения корыта тестом достигается регу­лированием наклона плоскости концов лопаток к оси вала, которые от­брасывают определенную часть комочков теста в направлении от выход­ного отверстия к дозаторам. Отбрасывание теста в обратном направле­нии в оптимальных размерах необходимо для обеспечения нормальной циркуляции теста, что способствует набуханию клейковины и лучшей проработке теста лопатками и пальцами.

Замешенная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта смесителя через отверстие в нижней части направляется в прес­сующий корпус. При этом, регулируя заслонкой размер выходного от­верстия, можно изменять количество теста, подаваемого в прессующий корпус, и тем самым изменять производительность пресса. В прессующем корпусе тесто поступает в перепускной канал, где из него через вакуум-клапан удаляются воздух и пары воды. Из перепускного канала тесто про­ходит сквозь решётку в прессующий корпус, захватывается витками шнека, нагнетается в головку и затем продавливается через формующие отверстия матрицы. Выходящие из матрицы отформованные макаронные изделия прохо­дят обдувочное устройство, при этом они имеют температуру, равную температуре прессованного теста (45—50 °С).

В прессовом отделении значитель­но меньшая температура окружающего воздуха, в результате для изде­лий, выходящих из матрицы, создается температурный перепад, величи­на которого зависит от разности температур прессования и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем выше температурный перепад и, следовательно, более интенсивное испарение влаги с поверхности изделия. Этот процесс происходит до тех пор, пока температура изде­лия и окружающей среды не выровняется, после чего на поверхности изделия возникает защитная корочка, которая препятствует слипанию изделий в процессе их дальнейшей раскладки и сушки.

При изготовлении длинных макаронных изделий выходящие из матрицы пряди принимаются на специальный стол, раскладываются в кассеты, режутся и в кассетах транспортируются в сушильные камеры.

Короткорезаные изделия поступают насыпью к сушильным уста­новкам.
Макаронный пресс Б6-ЛПШ -500
Конструкция. Основными узлами шнекового макаронного прес­са Б6-ЛПШ-500 являются дозировочное устройство, трехкамерный тестомеситель с приводом, прессующий корпус с приводом, прессующая головка для круглой матрицы, механизм смены матриц, обдувочное устройство. Все перечисленные узлы закрепле­ны на металлической станине, установленной на четырех опорах. Схема пресса Б6-ЛПШ представлена на рисунке 3.

Дозатор муки в его верхней части имеет приемный патрубок 14 для загрузки муки, на противоположном конце — отверстие 10 для выхода муки.



Рис. 3. Шнековый макаронный пресс Б6-ЛПШ-500:

1- фильтр; 2 – вакуумметр;3- роторный питатель; 4- вакуумный затвор; 5- окно; 6,39 – валы месильные; 7,38 – месильные лопатки; 8,40,44- месильные камеры; 9 - крышка; 10 – отверстие в корпусе дозатора; 11 – полый вал; 12 – корпус дозатора; 13,42- шнеки; 14- приёмный патрубок; 15 – цепная передача; 16 - крыльчатка; 17 - вентиль; 18 - прорезь; 19- рукоятка; 20 - муфта кулачковая; 21,33- электродвигатели; 22- пробка; 23- манометр; 24, 43- фланцы; 25 - прессующая головка; 26 – предохранительная сетка; 27 - матрица; 28 - кольцо; 29 - траверса; 30- направляющая; 31 - винт;32 червячный редуктор;34 – охлаждающая рубашка; 35 - зажимы;36, 41 - окна;37-крышка из органического стекла; 45,48 – патрубки; 46- корпус фильтра; 47 –фильтрующая поверхность.
Роторный дозатор установлен с противоположной стороны полой трубы. На корпусе дозатора размещены два вентиля 17 для подачи холодной и горячей воды и крыльчатка 16 специального профиля, подающая при вращении воду в пазы полого вала.

Тестосмеситель пресса трёхкамерный. Габаритные размеры камер: первой 1400х206х293 мм, второй и третьей 1400х328х424 мм. Первая месильная камера 8 расположена над второй 44 и третьей 40 и закрыта сверху решётчатой крышкой 9 с блокировкой. В этой камере замешивается тесто с помощью месильных лопаток 7, установленных на месильном валу 6. Через окно 5 в боковой стенке камеры тесто направляется в вакуумный затвор 4, который обеспечивает необходимое остаточное давление воздуха при передаче теста во вторую и третью месильные камеры. Вакуумный затвор имеет роторный питатель 3 с двумя карманами объёмом по 750 см³ . Привод ротора осуществляется от вала первого тестосмесителя через зубчатую передачу.

Вторая и третья камеры тестосмесителя соединены между собой по потоку теста перегрузочным окном 36. Внутри камер так же, как и в первой, расположены месильные валы 39 с установленными на них в определённой последовательности лопатками и пальцами 38. Крышки 37 обеих камер выполнены из прозрачного органического стекла, что даёт возможность наблюдать за ходом процесса.

Привод всех трёх валов тестосмесителя осуществляется от электродвигателя 21 через клиноремённую передачу, редуктор и систему цепных передач.

Паровоздушная смесь, образующаяся при замесе теста во второй 44 и третьей 40 камерах, через фильтр 1 откачивается водокольцевым вакуум-насосом ВВН-1,5.Фильтр состоит из корпуса 46 цилиндрической формы и двух фильтрующих поверхностей 47, размещённых внутри корпуса. Первая поверхность осуществляет грубую очистку паровоздушной смеси от мелких крошек теста, вторая - от частиц муки.

Прессующий корпус выполнен цельным из трубы Ст.20 длиной 1989 и диаметром 166мм, в противоположной части которого имеется окно 41 для поступления теста из третьей камеры тестосмесителя. Внутри корпуса установлен однозаходный прессующий шнек 42. Прессующая головка 25 куполообразной формы для одной круглой матрицы диаметром 350 мм. Головка снабжена механизмом смены матриц, механизмом резки и обдувочным устройством.

Обдувочное устройство аналогично конструкции пресса ЛПЛ-2М.

Принцип работы. К дозатору мучной системы подается мука, а из баков постоянного уровня — горячая и холодная вода. Температура воды, поступающей в тестосмеситель, 55-65^о С. Контроль темпе­ратуры воды, поступающей на замес, осуществляется на входе в тестосмеситель и регулируется двумя вентилями на дозаторе вручную, путем изменения соотношения холодной и горячей воды. Тесто замешивается в трехкамерном смесителе.

В первой камере смесителя происходит интенсивный предварительный замес теста в течение 6-8 мин и подача его через вакуумный затвор во второй и третий тестосмесители, которые работают под вакуумом. Общая продолжительность процесса замеса не менее 20 мин, за это время обеспечивается необходимый промес теста до получения рыхлой, однородного цвета, без следов муки мелкокомковатой массы с размером комка в поперечнике от 2 до 10 мм.

За счет вакуумирования теста в процессе его приготовления образуется более плотная структура макаронного теста с большей механической прочностью готовых изделий.

Из последней камеры тесто поступает в шнековую камеру, откуда шнеком подается в прессующую головку и затем формуется через матрицу.

Давление формования на прессах данной конструкции почти в 2 раза выше, чем в прессах ЛПЛ-2М, и составляет 9—12 МПа.

Установлено, что высокая скорость прессования по­зволяет улучшить качество готовых изделий, в частности один из ос­новных его показателей — прочность.