экономика. Управление машиностроительным предприятием. Учебное пособие
 Скачать 2.1 Mb.
|
|
Окончание табл. 5.1
В настоящее время наиболее широко используются различные виды выталкивающих систем оперативно-производственного планирования (рис. 5.6). Востребованность вытягивающих систем будет увеличиваться по мере ужесточения требований клиентов к срокам выполнения заказов. Ниже приведена краткая характеристика выталкивающих систем оперативно-производственного планирования. Позаказная система. Планово-учетной единицей и объектом планирования является заказ. По каждому заказу разрабатываются сквозные цикловые графики подготовки и производства. Разрабатывают сетевые или цикловые графики и рассчитывают время производства и опережения по запуску и выпуску для каждой детали. Это позволяет устанавливать обоснованные сроки выполнения как отдельных деталей, так и заказа в целом. Основная трудность — увязка планов прохождения разных заказов во времени и по производственной мощности (оборудованию). Система по заделам. Для каждой стадии производства устанавливается норматив задела по каждому виду полуфабрикатов. Данный норматив постоянно поддерживается.  Рис. 5.6. Виды выталкивающих систем Система по ритму выпуска. Изготовление всех деталей приурочено к ритму выпуска продукции (для этого обеспечивается выравнивание по производительности). Партионно-периодическая система: разрабатывают постоянно действующие (стандартные) расписания изготовления партий деталей применительно к ритму производственного процесса на последующих стадиях (с учетом режимов потребления деталесборочных единиц). Партия деталей — это количество деталей, обрабатываемых между двумя переналадками оборудования. Время на переналадку распределяется между всеми деталями партии. Чем больше партия, тем меньше количество переналадок оборудования и штучно-калькуляцитонное время, но тем больше продолжительность внутрипартионного пролеживания. Из-за ограничений, накладываемых на оптимальный размер партии (стойкость инструмента, дефицитность и материалоемкость детали и т. д.), в расчетах используют нормативный размер партии деталей. Он устанавливается методом подбора: определяют минимально допустимый размер партии, с точки зрения экономически целесообразного использования оборудования, и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий. Минимально допустимый размер партии деталей определяется двумя способами в зависимости от времени, необходимого на наладку оборудования, на котором обрабатываются данные детали. 1. Если время на наладку составляет 20 мин и более, то минимальный размер партии деталей nmin определяется по ведущей операции, имеющей наибольшее отношение времени на наладку (t„3) к норме штучного времени (?шт):  (5.2) где а — допустимый удельный вес времени на наладку оборудования в продолжительности смены, исходя из оптимального размера партии. 2. Если время на наладку по всем операциям детали составляет менее 20 мин, то минимальный размер партии деталей определяется по наиболее производительной операции из операций, на которых обрабатывается рассматриваемая деталь:  (5.3) где Тсм — продолжительность смены, мин. Корректировка минимального размера партии деталей и доведение его до нормативного осуществляется с учетом ряда требований. Размер партии деталей должен способствовать повышению производительности труда на каждой операции. Он должен быть больше сменной (в крайнем случае полусменной) выработки или равен ей. Размер партии деталей должен укладываться целое число раз в месячную программу по данной детали. Периодичность запуска партии деталей R должна быть удобной для планирования. Периодичность запуска партии деталей определяется отношением размера партии деталей п к дневной потребности сборки в этих деталях Nm, т. е. R = n: Nm. Если за основу унификации периодичностей запуска партии деталей принять как наиболее удобную — однодневную потребность, то периодичность должна быть кратна продолжительности месяца, например: 1, 2, 4, 5, 11, 22. Размер партии деталей одного наименования должен согласовываться с размерами партий других деталей, т. е. средняя продолжительность операции каждой детали должна соответствовать сложившемуся в производстве коэффициенту закрепления операций. Нормативный размер партии деталей должен быть не меньше минимального. Подетальная система. Планирование ведется по каждой детали для каждого цеха, участка, линии. Система эффективна для устоявшейся номенклатуры при выпуске продукции, состоящей из относительно небольшого количества деталей. Покомплектная (комплектная) система. Детали группируются в зависимости от включения их в конкретный вид продукции (в условную единицу продукции). Цех-поставщик передает цеху-потребителю все детали, входящие в комплект, который является планово-учетной единицей. Исключается некомплектность, обеспечивается равномерность работы сборочного цеха и выполнение плана по номенклатуре. Ниже приведены разновидности комплектных систем: Узловой комплект, в его состав входят детали (с учетом их применяемости), образующие технологический (сборочный) узел. Изготовление всех деталей комплекта должно быть завершено к моменту сдачи комплекта на узловую сборку. Групповой комплект формируется по признаку одинаковости технологического маршрута, используемых оборудования, оснастки, периодичности запуска-выпуска или очередности подачи на сборку. Машино-комплект формируется по цехам из заготовок или узлов каждого изделия, изготавливаемого в данном цехе. Условный машино-комплект — разновидность машино-комплекта, за основу принимается изделие, имеющее наибольший удельный вес в плане предприятия и выпускаемое в течение всего планового периода. Условный сутко-комплект используется, если в программе завода нет «генерального» изделия, которое выпускается весь год и занимает наибольший удельный вес. Сутко-комплект включает все детали (с учетом применяемости) для всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде из расчета среднесуточной потребности в них. Помимо приведенных выше систем, в практике отечественных машиностроительных предприятий используется также система планирования на склад. Чаще всего она применяется для унифицированных и стандартизованных деталей. Складские запасы этих деталей постоянно поддерживаются на расчетном уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение сборки. Вытягивающие системы ОУП «Вытягивающая» логистическая система — это организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, поэтому нет жесткого графика движения материальных потоков. Заказы на изготовление материальных ресурсов (готовой продукции, пополнение запасов) размещаются, когда их количество достигает определенного критического уровня. При этом план работы, составленный для одного производственного подразделения, автоматически порождает планы работ для всех остальных участков, включенных в технологическую цепочку. Группа вытягивающих систем оперативного планирования производством включает следующие системы: восполнение «Супермаркета», лимитированные очереди FIFO, метод «барабан-буфер-веревка» (DBR), лимит незавершенного производства (НЗП), метод вычисляемых приоритетов. Восполнение «Супермаркета» Схема действия метода «Супермаркет» отражена на рис. 5.7. Запрос на изготовление Запрос на поставку ! 7 г  Рис. 5.7. Схема действия метода «Супермаркет» Отличительные характеристики метода «Супермаркет»: Процесс-потребитель забирает исходные материалы из ячеек супермаркета тогда, когда ему это нужно. Для каждого изготавливаемого изделия рассчитывается «точка восполнения» исходных материалов. Как только суммарное количество материалов в ячейках супермаркета и исполняемых заказах становится ниже «точки восполнения», процессу-поставщику посылается новый заказ на их поставку. В качестве такого заказа может выступать пустой контейнер, карточка «Канбан», световой сигнал, пустая ячейка «Супермаркета» и т. п. (оформлять заказ на бумаге не обязательно). Для каждого восполняемого материала рассчитывается объем соответствующей партии. Количество изделий во всех новых заказах равно объему восполняемых материалов. Процесс-поставщик исполняет заказ на восполнение материалов. Заказанные материалы физически помещаются в соответствующие ячейки «Супермаркета». Формал ьное производственное расписание работ имеется только у процесса-потребителя. План работ для процесса-поставщика формируется автоматически в реальном масштабе времени самой вытягивающей системой ОПП. Не важно, сколько процессов управляется вытягивающей системой, в ней будет только одна точка планирования! Фактическая средняя величина запасов в ячейках «Супермаркета» в хорошо спроектированной системе большую часть времени составляет 10— 15 % от их общего потенциального объема, обусловленного планом выпуска готовой продукции. Единственной точкой планирования производства в этой вытягивающей системе будет процесс, который изымает продукцию из последнего по технологии производства продукции «Супермаркета». Метод восполнения «Супермаркета» хорошо применим лишь в тех случаях, когда участок-потребитель имеет возможность выбирать из множества различных вариантов полуфабрикатов, расположенных в ячейках. В других ситуациях этот метод обычно бывает менее предпочтительным. Лимитированные очереди FIFO При отсутствии необходимости предоставлять участку-потребителю возможность выбора лучше использовать не «Супермаркет», а очередь FIFO (First- In-First-Out — «первым пришел, первым вышел», т. е. очередность в порядке поступления). Единственная точка расчета производственного расписания находится на участке, который следует непосредственно за последним «Супермаркетом системы». Между участками 2 и 3 находится лимитированная очередь FIFO. Если участок 2 закончит изготовление продукта, а очередь FIFO из заданий на участок 3, будет уже заполнена, то он прекращает свою работу во избежание переполнения очереди. Для процесса 2 это — сигнал, что он функционирует быстрее всей остальной системы. Схема действия метода «Лимитированные очереди FIFO» отражена на рис. 5.8.
> О Участок 1 п
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||