экономика. Управление машиностроительным предприятием. Учебное пособие
 Скачать 2.1 Mb.
|
|
Машиностроительная продукция является сложной по составу и исполнению видом продукции. Количество деталей, входящих в состав готового изделия, может превышать тысячи наименований. Согласование процессов производства оригинальных деталей, их сборки, покупки необходимых комплектующих со стороны — важная составляющая управления машиностроительным предприятием. Время от начала запуска первой детали (заготовки) в производство до приемки готовой продукции называется производственным циклом. Производственный цикл включает в себя как время выполнения основных технологических операций, так и время перерывов, и время на выполнение вспомогательных операций (например, транспортировка), время на протекание естественных процессов. Схематично структура производственного цикла представлена на рис. 5.1. Время выполнения технологических операций в производственном цикле может составлять менее 10 % от общей величины. Поэтому основные резервы сокращения производственного цикла кроются в организации процессов производства, в сокращении времени перерывов и ожиданий.
Рис. 5.1. Структура производственного цикла: 1 — время технологических операций; 2 — время ожидания; 3 — время транспортировки к следующей операции; 4 — время регламентированных перерывов Время ожиданий может быть обусловлено как технологическими особенностями, так и нарушениями в производственном процессе. Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой. Время перерывов обусловлено установленным режимом труда (двух или трехсменный режим работы, количество регламентированных перерывов внутри смены и др.). В наиболее общем виде длительность производственного цикла Гц выражается формулой Гц = Гт + Гп—3 + Ге + Гк + Гтр + Гмо + Гпр, (5.1) где Гт—время технологических операций; (Tn—3)—время работ подготовительно-заключительного характера; Ге — время естественных процессов; Гк — время контрольных операций; Гтр — время транспортирования предметов труда; Гмо — время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Гпр — время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл — Гц.оп. Операционный цикл — это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Понятие «производственный цикл» применимо как к отдельным деталям, так и к сборочным узлам и изделию в целом. В первом случае говорят о простом цикле, в двух других — о сложном. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. При последовательном виде движения отсутствуют перерывы в работе оборудования, но длительность цикла наибольшая из-за значительного времени пролеживания деталей. ► t Рис. 5.2. Последовательный вид движения При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Условием реализации данного вида движения является синхронизация выполняемых операций, при их рассогласовании неизбежны простои оборудования и рабочих. t Рис. 5.3. Параллельный вид движения При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда. ► Рис. 5.4. Параллельно-последовательный вид движения При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции. При расчете сложного производственного цикла используют визуальное представление процесса производства (цикловой график). Сложное изделие делят на сборочные узлы и определяют последовательность выполнения работ (рис. 5.5). Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей. При этом в каждом узле выбирают ведущую деталь — деталь с максимальной трудоемкостью исполнения, на основании которой рассчитывается производственный цикл всего узла. При этом предполагается, что изготовление остальных деталей происходит параллельно с изготовлением ведущей детали. Иногда для сохранения резервов по срокам изготовления, связанных с укрупненными расчетами, используют коэффициент параллельности, равный 0,7.  Рис. 5.5. Поузловой график сборки Для выдачи заданий производственным подразделениям используют ленточные графики (графики Ганта) с указанием начала и окончания изготовления Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеют большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные О. Г. Туровцом, В. Б. Родионовым, М. И. Бухалко- вым, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12 % больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19—36 дням, и на 61 % больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней. Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых — мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга. Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда. Например, при техническом перевооружении АОА «Машиностроительный завод им. Калинина», по нашим расчетам, сокращение времени обработки детали «шток» при передаче обработки с универсального оборудования на обрабатывающие центры сократилось в 10 раз, при этом длительность производственного цикла за счет сокращения перерывов партионности сократилась с 5 сут. до 0,5 смены. Организационные мероприятия должны предусматривать: во-первых, исключение простоев, вызванных низким уровнем организации производства (отсутствие инструмента, заготовок и др), во вторых, сокращение перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партион- ности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования; в третьих, построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций. 5.2. Оперативное управление производством Главной целью оперативного управления основным производством (ОУП) является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при оптимальном использовании производственных ресурсов. Следствием достижения данной цели является: обеспечение сроков поставок; обеспечение ритмичного хода производства и уменьшение непроизводительных затрат; оптимизация запасов сырья и материалов; сокращение запасов и затрат незавершенного производства; уменьшение длительности производственного цикла. Для эффективного обеспечения указанной цели необходимо решение следующих задач: разработка календарно-плановых нормативов; разработка плана выпуска продукции предприятия по месяцам года; составление оперативно-календарных планов выпуска и графиков производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам; объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; сменно-суточное планирование; оперативный учет хода производства; контроль и регулирование хода производства (диспетчирование производства). Оперативное управление основным производством реализуется в рамках функциональной, элементной и организационной подсистем. Функциональная подсистема обеспечивает организацию движения предметов труда (заготовок, деталей, узлов и т. п.) с учетом времени. При этом, чем выше уровень производства, тем длиннее временной период, на который разрабатываются планы. По предприятию в целом оперативные планы производства формируются на год, квартал, месяц. По цехам планы составляют на месяц, декаду или неделю; а по участкам — на месяц, неделю (пятидневку), сутки, смену, час. Оперативное управление основным производством включает календарное планирование, учет выполнения производственных заданий и диспет- чирование производства. Календарное планирование — это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри цехов — до каждого участка и рабочего места. Оперативное регулирование (диспетчирование) хода производства осуществляется посредством систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий по устранению причин, нарушающих ритм производства и срывы выполнения планов. В рамках элементной подсистемы определяются профессиональный состав и квалификация специалистов; перечень технических средств и программного обеспечения, содержание планово-учетной документации, ка- лендарно-плановых нормативов и планово-учетных единиц. Это определяет характер и напряженность информационных потоков. Организационная подсистема оперативного управления производством включает перечень структурных подразделений предприятия, специализирующихся на вопросах ОУП. На уровне предприятие — это планово-диспетчерский отдел (ПДО) или производственно-диспетчерский отдел, на уровне цеха — планово-диспетчерское или планово-распределительное бюро (соответственно ПДБ или ПРБ), а на уровне участков вопросы оперативного управления решает планово-управленческий персонал данных участков. Производственно-диспетчерский отдел (ПДО) выполняет следующие функции: разработку оперативно-календарных нормативов; увязку содержания и сроков календарных графиков работы цехов; составление и выдачу цехам календарных планов по месяцам (определение количества и времени передачи деталей, сборочных единиц из цеха); оперативный учет хода производства, диспетчирование выполнения календарного плана. За производственно-диспетчерскими бюро (или ПРБ) закреплены работы: определение места и сроков начала и окончания обработки каждой детали-операции, их групп или детали в целом; составление календарного плана-графика работы участков (поточных и автоматических линий) цеха на месяц, декаду, сутки и смену обеспечение ритмичного выполнения участками (и рабочими местами) заданной месячной программы. Оперативное управление производством должно учитывать отраслевую специфику, тип производства (серийность), конструктивные и технологические особенности выпускаемой продукции, характер используемых технологий (например, использование групповых технологий обработки), уровень внешней кооперации (аутсорсинга) основного производства и т. д. Оперативное управление производством должно быть взаимосвязано с материально-техническим снабжением, конструкторско-технологической и организационной подготовкой производства, текущим планированием, управленческим учетом и бюджетированием. В условиях единичного и мелкосерийного производства при высокой загрузке оборудования возможные ограничения по производству должны учитываться на стадии, предшествующей заключению договора при установлении срока поставки продукции (выполнения работ), то есть возможна (а иногда — необходима) взаимосвязь оперативно-производственного планирования и сбыта еще на преддоговорной стадии. ОУП состоит из следующих взаимосвязанных и взаимообусловленных элементов: планово-учетные периоды, планово-учетные единицы, календарно-плановые нормативы, системы оперативно-производственного планирования. Особенности оперативного управления производством, обусловленные типом производства, приведены в табл. 5.1. При выборе системы оперативного управления основным производством учитываются следующие факторы: динамика спроса на продукцию, стоимость заемных финансовых ресурсов, материалоемкость продукции, стоимость труда (часовые тарифные ставки, премия, доплаты и т. д.), количество технологических переделов, коэффициент покрытия расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (или коэффициент покрытия общепроизводственных расходов), коэффициент специализации производства. Особенности оперативного управления производством, обусловленные типом производства Системы управления основным производством в зависимости от принципа передачи предметов труда на последующие участки производства подразделяются на выталкивающие и вытягивающие. Вытягивающие системы обеспечивают сокращение длительности производственного цикла за счет уменьшения времени пролеживания, так как предусматривают передачу заготовок, деталей и т. п. на последующие участки производства по мере необходимости. Таблица 5.1
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||