экономика. Управление машиностроительным предприятием. Учебное пособие
 Скачать 2.1 Mb.
|
|
Рис. 5.8. Схема действия метода «Лимитированные очереди FIFO» Аналогичным образом в случае, если участок 3 затребует следующее задание из предшествующей ему очереди FIFO и окажется, что она пуста, то и процесс 3 тоже остановится. Такая система демонстрирует, какой процесс в данный момент времени является самым медленным. На рисунке показаны запасы на каждом участке (предполагается, что каждый участок выполняет только одно текущее задание). Участок 3 в данный момент функционирует медленнее остальных. Это так называемое текущее ограничение (ресурс, ограничивающий производительность всей системы (РОП)): процесс, у которого отношение величины запасов в предшествующей очереди FIFO к величине запасов в последующей очереди FIFO мак- симально. Проще говоря, самый медленный участок образует перед собой наибольший объем незавершенного производства. Поскольку все производственные участки, которые не являются текущим ресурсом, ограничивающим производительность всей системы, время от времени будут оставаться без работы, то необходимо определить, чем загружать свободные ресурсы в это время. Обычно устанавливают дополнительные задания, которые могут быть выполнены свободными ресурсами, что приводит к увеличению фактического объема незавершенного производства. Лимитированные очереди FIFO можно использовать в массовых и крупносерийных производствах, где объем выпуска достаточно высок и технологический процесс постоянен для всего семейства выпускаемых продуктов. Метод «барабан-буфер-веревка» (DBR) Метод «барабан-буфер-веревка» (DBR-Drum-Buffer-Rope) похож на систему лимитированных очередей FIFO, но в ней запасы в отдельных очередях FIFO не ограничиваются. Устанавливается общий лимит на запасы, находящиеся между единственной точкой составления производственного графика и ресурсом, ограничивающим производительность всей системы. Схема действия метода «барабан-буфер-веревка» отражена на рис. 5.4. Ресурсом, ограничивающим производительность всей системы, на рис. 5.9 является участок 3. Заказ клиента
«буфер» «буфер» «барабан» Лимит «веревки» = 9 Рис. 5.9. Схема действия метода «барабан-буфер-веревка» Когда ресурс, ограничивающий производительность всей системы (РОП), завершает выполнение одной единицы работы (заказа, детали, партии деталей), точка планирования запускает в производство одну единицу работы. Это называется «веревкой» (Rope). «Веревка» — это механизм управления ограничением перегрузки ресурса, ограничивающего производительность всей системы. «Веревка» по сути является графиком отпуска материалов, который предотвращает поступление работы в систему в темпе более высоком, чем она может быть обработана в РОП. Используется для предотвращения появления запасов незавершенного производства в большинстве точек системы (кроме защищенных плановыми буферами критических точек). Ресурс, ограничивающий производительность системы, диктует ритм работы всей производственной системы, поэтому график его работы именуется «барабаном» (Drum). Ресурс, ограничивающий производительность системы, определяет максимальный выход производственной системы в целом, так как она не может производить больше, чем ее узкое место (самый маломощный ресурс). Лимит запасов и временной ресурс оборудования — «буфер» (Buffer) — распределяется так, чтобы ресурс, ограничивающий производительность всей системы, всегда мог вовремя начать новую работу. «Буфер» и «веревка» предотвращают недогрузку или перегрузку РОП. В системе «барабан-буфер-веревка» буферы, создаваемые перед ресурсом, ограничивающим производительность системы, имеют временной, а не материальный характер. Временной буфер — это резерв времени, необходимый для защиты запланированного времени начала обработки. Буферное время служит для «защиты» наиболее ценного ресурса от простоев. Поступление материалов может осуществляться на основе заполнения ячеек «Супермаркета». Передача деталей на последующие этапы обработки после их прохождения через ресурс, ограничивающий производительность системы, уже не является лимитируемыми FIFO, т. к. производительность этих процессов заведомо выше. Только критические пункты в производстве защищаются буферами, ими являются: сам ресурс с ограниченной производительностью (участок 3); последующие этапы сборки с использованием детали, обработанной РОП; отгрузка готовой продукции, содержащей детали, обработанные РОП. Поскольку в методе «барабан-буфер-веревка» (DBR) защита от возможных отклонений сосредоточена в наиболее критичных местах производства и устраняется во всех прочих местах, производственный цикл может быть сокращен до 50 % и более, без ухудшения надежности. Недостаток метода DBR: обязательное существование ресурса, ограничивающего производительность системы, локализуемого на заданном горизонте планирования, что возможно только в серийном и крупносерийном производстве. Лимит незавершенного производства (НЗП) Система с лимитом незавершенного производства похожа на метод «барабан-буфер-веревка». Отличие в том, что создаются не временны'е буферы, а фиксированный лимит материальных запасов, который распределяется на все процессы системы, а не заканчивается только на ресурсе, ограничивающем производительность. Этот подход значительно проще рассмотренных выше систем ОПП, внедряется легче, и более эффективен. Данная система эффективна для ритмичных производств со стабильной номенклатурой, неизменяемыми техпроцессами (массовое, крупносерийное и серийное производство). В единичном и мелкосерийном производстве, где постоянно запускаются в новые заказы с оригинальной технологией, где сроки выпуска продукции диктуются потребителем и могут изменяться в процессе изготовления. Схема действия метода «барабан-буфер-веревка» отражена на рис. 5.10. Заказ клиента
А « Ч i Л 5 ^ о - И <= В Рис. 5.10. Схема действия метода «Лимит незавершенного производства» Особенностью рассмотренных систем является возможность вычисления времени выпуска изделий на основе ритма (ритм — это количество изделий, выпускаемых в единицу времени). В единичном и мелкосерийном производстве каждый из участков может быть РОП для одних заказов, не вызывая проблем при обработке других заказов, возникает эффект «виртуального узкого места» Для таких случаев наиболее эффективен метод вычисляемых приоритетов Деловые ситуации и задания для обсуждения Метод вычисляемых приоритетов Метод вычисляемых приоритетов наиболее эффективен в единичном и мелкосерийном производстве, когда узкое место (РОП) может изменяться при изменении плана производства. В этом случае станочный парк в среднем недогружен, а его пропускная способность низкая. Метод вычисляемых приоритетов является обобщением системы пополнения «Супермаркета» и системы с лимитированными очередями FIFO. Разница в том, что в данной системе не все пустые ячейки в «Супермаркете» пополняются в обязательном порядке, а производственные задания, оказавшись в лимитированной очереди, продвигаются по участкам не по правилам FIFO, а по другим приоритетам. Правила вычисления приоритетов назначают в единственной точке планирования — на участке, следующем непосредственно за первым «Супермаркетом»: ближайший срок готовности, max длительность обработки, min длительность обработки, директивный приоритет. На каждом участке должна быть система, обеспечивающая своевременную обработку заданий с учетом их текущего приоритета. «Вытягивание» осуществляется за счет того, что последующий участок выполняет только те задания, которые имеют максимальный приоритет при заполнении ячеек «Супермаркета». Последующий участок, являясь единственной точкой планирования, сам вынужден выполнять только наиболее приоритетные задания. Численные значения приоритетов заданий получаются за счет вычислений на каждом из участков значений общего для всех критерия. Вид этого критерия задается на уровне предприятия, а его значения каждый производственный участок вычисляет самостоятельно для заданий, вставших в очередь на обработку. Использование вытягивающих методов оперативного планирования приводит к сокращению длительности производственного цикла изготовления продукции, увеличивая ее конкурентоспособность, и уменьшает запасы незавершенного производства, что при прочих равных условиях увеличивает рентабельность оборотных средств и активов в целом. Определите, выполним ли оперативный план на 1-й квартал при заданных производственных циклах, трудоемкости обработки по ведущим деталям и ограничениям по фонду времени работы оборудования. Исходные дан ные по заказам приведены в табл. 5.2. Фонд работы оборудования в месяц для обработки ведущих деталей всех заказов — 200 час. Таблица 5.2
Предложите календарный план запуска заказов в производство. Библиографический список Туровец О. Г. Организация производства и управление предприятием /О. Г. Туровец, В. Б. Родионов, М. И. Бухалков. — М.: Инрра-М, 2007. Бухалков М. И. Организация и нормирование труда: учебник для вузов/М. И. Бухалков. — 4-е изд., испр. и доп. — М.: ИНФРА-М, 2013. — 380 с. Бычин Б. В. Организация и нормирование труда: учебник для вузов/Б. В. Бычин, С. В. Малинин, Е. В. Шубенкова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во «Экзамен», 2007. — 637 с. Леженкина Т. И. Научная организация труда персонала: Синергия /Т. И. Леженкина. — М., 2012. — 352 c. Научная организация и нормирование труда в машиностроении: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/С. М. Семенов, Н. А. Сероштан, А. А. Афанасьев [и др.]; под общей ред. С. М. Семенова. — М.: Машиностроение. 1991. — 240 с. Обзор типовых систем оперативно-производственного планирования, применяемых в машиностроении/С. Г. Гришин [и др.]. — М.: Инфо- мэлектро, 1990. — 40 с. Загородников С. В. Оперативно-производственное планирование: учеб. пособие/С. В. Загородников, Т. Ю. Сивчикова, Н. С. Носова. — М.: Изд-во «Дашков и К», 2008. — 287 с. Исходные данные Кобец Е. А. Планирование на предприятии: учебное пособие/Е. А. Ко- бец. — Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006. Сачко Н. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. Серия. «Техническое образование»/Н. Сачко. — Минск: Новое знание, 2008. — 640 с. Соколицин С. А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник/С. А. Соколицин, Б. И. Кузин. — Л.: Машиностроение, 1988. — 527 с. Файнгольд М. Л. Основы расчета календарно-плановых нормативов. Методология и методика: учеб. пособие/М. Л. Файнгольд. — М.; Владимир: «Экономическая газета». — ВГПУ, 1996. — 68 с. Фролов Е. Б. MES и производственная логистика, или что такое «вытягивающее» планирование? [Электронный ресурс]/Е. Б. Фролов. Режим доступа: http://www.fobos-mes.ru/stati/mes-i-proizvodstvennaya-lo- gistika-ili-chto-takoe-vyityagivayuschee-planirovanie.html. 6. Организация труда и управление коллективом ЦЕЛЬ: В результате изучения материала Вы должны понять: Принципы организации труда в машиностроительном производстве; Особенности и сферу применения форм оплаты труда; Необходимость в немонитарной мотивации персонала; Логику поведения рабочих групп. 6.1. Формы организации труда | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||