Вопрос 1 Зубочелюстная система образ целым комплексом

• Название: Вопрос 1 Зубочелюстная система образ целым комплексом
• Дата: 28.10.2019
• Размер: 3.71 Mb.
• Имя файла: zachet_po_ortopedii.doc
• Тип: Документы; #92279
• страница: 10 из 18

 Пластмассы горячего отверждения

Эти материалы состоят из порошка и жидкости, которые после смешивания и последующего нагревания переходят в твердое состояние. Вещества, входящие в состав порошка и жидкости, приведены в Таблице 3.2.2.

Специфическая форма применения материала в виде системы порошок-жидкость обусловлена по крайней мере тремя причинами:.

♦ Возможностью переработки материала в тестообразной форме или применением технологии «теста».

♦ Сведением к минимуму полимеризационной усадки.

♦ Снижением экзотермического эффекта, или уменьшением теплоты реакции.

Технология теста делает процесс изготовления протезов относительно простым. В кювету, содержащую постановку искусственных зубов в гипсе, пакуется тестообразная масса, затем кювета закрывается под давлением таким образом, чтобы излишки массы выдавливались. Способность тестообразной массы точно прилегать к модели и простое удаление излишков, придают особенную легкость в работе с акриловыми пластмассами холодного отверждения (на стадии теста) при изготовлении из них специальных или индивидуальных оттискных ложек. Гранулы легче растворяются в мономере, чем шарики, тем самым сокращается время для достижения тестообразного состояния материала.

Полимеризационная усадка снижается по сравнению с усадкой при полимеризации мономера, поскольку большая часть материала (т.е. шарики и гранулы) уже заполимеризована.

Реакция полимеризации высоко экзотермична, так как значительное количество тепловой энергии (80 кДж/моль) высвобождается при превращении связей С = С в связи —С — С. Так как большая часть смеси уже находится в форме полимера, снижается потенциальная возможность перегрева материала. Поскольку максимальная температура полимеризации будет меньше, уменьшится также и термическая усадка материала.

Мономер относится к категории летучих и легко воспламеняющихся веществ, поэтому контейнер с ним необходимо постоянно держать в закрытом состоянии и вдали от источников открытого огня. Контейнером является флакон из темного стекла, которое продлевает срок хранения мономера, предотвращая его спонтанную полимеризацию под воздействием света.

Гидрохинон также продлевает срок хранения мономера, мгновенно вступая в реакцию со свободными радикалами, которые могут спонтанно образоваться в жидкости, давая соединения устойчивых свободных радикалов, не способных инициировать процесс полимеризации.

Следует избегать загрязнения полимерных шариков и гранул, поскольку они на своей поверхности несут пероксид бензоила, а для начала реакции полимеризации требуется наличие совсем незначительного количества полимера.Порошок полимера очень стабильный и имеет практически неограниченный срок хранения.

Сшивающий агент, такой как диметакриловый эфир этиленгликоля, вводят в состав материала для улучшения механических свойств (Рис. 3.2.1а). Он соединяется в некоторых местах с полимерной цепью полиметилметакрилата и образует поперечную сшивку между этой и соседней цепью полимера за счет двух концевых двойных связей (Рис. 3.2.1 Ь).

Таким образом, хотя сам ПММА и является термопластичной пластмассой, включение в состав сшивающих агентов исключает его последующую термообработку.

Пластмассы холодного отверждения имеют ряд преимуществ перед пластмассами горячего отверждения, но по некоторым показателям уступают им. Технология переработки самотвердеющих пластмасс проще, не требуется оборудования для нагрева, меньше изменение размеров изделия, меньше остаточные напряжения в изделиях, починка протеза может быть выполнена быстро в присутствии пациента. В некоторых случаях самотвердеющие материалы не могут быть заменены пластмассами горячего отверждения. Вместе с тем самотвердеющие пластмассы уступают им по прочности, содержат большее количество остаточного мономера. Таким образом пластмассы горячего и холодного отверждения не исключают одна другую, а дополняют друг друга. Технология производства пластмасс холодного отверждения отличается от изготовления пластмасс горячего отверждения тем, что в полимерный порошок в ходе синтеза вводят инициатор в количестве — 1,5 %, а в жидкость добавляют активатор.

Состав. Порошок — суспензионный гомо- или сополимер, окрашенный и замутненный и содержащий компонент окислительно-восстановительной системы — обычно инициатор.

Жидкости самотвердеющих пластмасс имеют следующий состав:

1) полимеры линейные (мономер или смесь мономеров, активатор ОВС, ингибитор);

2) полимеры трехмерной структуры (мономер или смесь мономеров, активатор ОВС, сшивагент, ингибитор).

Свойства. Самоотверждение акриловых компаундов, применяемых в стоматологии, обусловлено инициирующим действием окислительно-восстановительной системы (ОВС). Основными компонентами ОВС являются инициатор и активатор. В качестве инициатора может быть использована органическая перекись. Обычно применяют перекись бензоила. В качестве активатора используют различные соединения: третичные амины (первичные и вторичные ингибируют процесс полимеризации), меркаптаны, производные сульфиновой кислоты, аскорбиновую кислоту и др. Кроме инициатора и активатора, некоторые ОВС содержат еще промоторы.

Сравнительная характеристика пластмасс горячего и холодного отверждения. Самотвердеющие пластмассы по ряду показателей уступают пластмассам горячего отверждения, но это компенсируется исключительным удобством их использования и лучшей стабильностью размеров. Полимеризация самотвердеющих пластмасс сопровождается меньшей конверсией мономера, поэтому они содержат в 5—10 раз больше остаточного мономера. Это приводит к более быстрому старению полимера, снижению прочностных характеристик. В результате выщелачивания мономера с поверхности изделия разрыхляется структура полимера, что приводит к изменению ряда свойств изделия. Так, при уменьшении содержания мономера в полимере с 8,5 до 0,9% теплостойкость повышается с 52 до 130°С, а твердость по Бринеллю — с 70 до 194 МН/м². Самотвердеющие пластмассы (линейные) проявляют более высокую гигроскопичность (водопоглощение>0,7 мг/см²), чем пластмассы горячего отверждения и содержат большие количества остаточной перекиси бензоила, мономера, активатора, что является предпосылкой к ухудшению со временем их физико-механических свойств. Исследования показали, что основным фактором, искажающим размеры и форму протеза, является не полимеризационная усадка, которая компенсируется технологическими приемами, а термическая усадка, возникающая при охлаждении протеза от температуры полимеризации до комнатной. Поскольку полимеризация самотвердеющих пластмасс протекает при более низких температурах, чем пластмасс горячего отверждения, протезы и другие зуботехнические изделия, изготовленные из самотвердеющих пластмасс, получаются более точными, лучше фиксируются в полости рта. Кроме того, в них возникают меньшие напряжения, хотя по прочности они уступают пластмассам горячего отверждения, но они более гибки. Модуль эластичности у них 2•20^-3 МН/м², а у пластмасс горячего отверждения 3,8•10³ МН/м² (табл. 12). При дополнительном нагревании с выдержкой в течение нескольких часов можно несколько улучшить физико-механические показатели изделий из самотвердеющих пластмасс за счет уменьшения содержания остаточного мономера. Отечественная промышленность выпускает самотвердеющий базисный материал протакрил-М.

Полимеризацию пластмассовых протезов производят в открытом сосуде. После прессовки кюветы вставляют в бюгель и опускают в сосуд с водой комнатной температуры. Вода должна полностью закрывать кюветы. Воду медленно подогревают в течение 40—60 минут, доводят до кипения и оставляют кюветы в кипящей воде на 30—40 минут; затем бюгель с кюветами вынимают. Охлаждение кювет должно быть постепенным и полным. Когда кюветы охладятся до комнатной температуры, вынимают из них протезы.

Вопрос 48

Пластмассы базисные. К базисным материалам предъявляются особые требования в связи с тем, что из них изготавливаются основные части зубных протезов, испытывающих в полости рта значительные по величине и различные по своему характеру нагрузки: изгиб, сжатие, растяжение, кручение и т. д. 
Долгое время основным базисным материалом была пластмасса АКР-7, в основе представляющая собой полиметилметакрилат. В последующие годы усилиями отечественных ученых (В. Н. Батовский, И. Я. По-юровская и др.) созданы новые базисные материалы на основе акрилатов. К ним относятся АКР-15 (этакрил), акрел, фторакс.
Этакрил (АКР-15) - тройной сополимер метилметакрилата, этиЛметакрилата и метилакрилата. По сравнению с пластмассой АКР-7 этакрил имеет более высокие физико-механические свойства: удельная ударная вязкость около 18 кг-см/см2 (у АКР-7 около 8 кг-см/см2), твердость по Бринеллю около 25 кгс/мм2, предел прочности - около 500 кгс/см2.
Порошок представляет собой сополимер трех сложных эфиров: метилового и этилового эфиров метакриловой кислоты (соответственно 89% и 8%) и метилового эфира акриловой кислоты (2%).
Полимер пластифицируется в ходе полимеризации двумя способами: внутренней пластификацией за счет введения в макромолекулу метилакрилата и наружной- добавлением дибутилфталата до 1%. Для употребления используются только мелкодисперсные фракции порошка, просеивающиеся через сита, имеющие на 1 см2-2500 отверстий. Добавки красящих пигментов и двуокиси титана делают порошок непрозрачным и придают ему приятную розовую окраску.
Жидкость состоит из смеси трех мономеров: метил-метакрилата, этилметакрилата и метилакрилата, взятых в соотношениях соответственно 89%, 8% и 2%. Жидкость содержит ингибитор гидрохинон (0,005%) и пластификатор дибутилфталат (1%).
Этакрил выпускается в оригинальной упаковке: жидкость в темном флаконе.
Акрел - базисная пластмасса, является сополимером со сшитыми полимерными цепями, что придает ему повышенные физико-механические свойства. Образование сетчатой (сшитой) структуры полимера происходит в процессе полимеризации с помощью сшивагента (метилолметакриламида).
В пластмассе акрел сшивагент введен в мономер и участвует в реакции только при полимеризации формовочной массы. При промышленном получении порошка сшивагент не вводят, так как получаемая структура полимера приобретает повышенную теплостойкость, большую твердость и полимер теряет способность набухать в метилметакрилате. Использование таких порошков возможно только при высокой температуре и давлении и невозможно в условиях обычных зуботехнических лабораторий.
Пластмасса акрел состоит из мелкодисперсного порошка полиметилметакрилата, пластифицированного дибутилфталатом (1-3%), и жидкости метилметакри-лата, содержащей сшивагент и ингибитор гидрохинон. Препарат окрашен розовыми пигментами в розовый цвет. В качестве замутнителя используется двуокись титана или окись цинка 1,3%. Препарат имеет оригинальную упаковку.
Фторакс представляет собой фторсодержащий каучук, акриловый сополимер, применяемый в стоматологии для изготовления базисов съемных зубных протезов. Выпускаемый промышленностью препарат состоит из порошка и жидкости. Для получения формовочной массы порошок и жидкость смешивают в соотношении 2:1—0,9, после чего она должна пройти созревание (набухание) в течение 10—12 мин.
Формовка и полимеризация проводится по общим правилам для всех акриловых базисных пластмасс.
Пластмасса фторакс обладает хорошими физико-химическими свойствами: повышенной прочностью, химической стойкостью. Она полупрозрачна и по цвету в наибольшей степени соответствует мягким тканям полости рта.
Акронил — новый сополимерный материал из полиметилметакрилата и сшивагента ТГМ-ЗПС, в него введен поливинилэтиноль. Это увеличило прочность на удар, изгиб и сжатие.

В зависимости от назначения базисные пластмассы подразделяют на четыре основные группы:

1) пластмассы для базисов;

2) пластмассы для мягких базисных подкладок;

3) пластмассы для перебазирования съемных протезов и починки протезов;

4) конструкционные пластмассы — самотвердеющие материалы, используемые для изготовления ортодонтических аппаратов и в челюстно-лицевой ортопедии.

Базисные материалы должны соответствовать следующим специфическим требованиям:

1) необходимая консистенция формовочной полимер-мономерной массы должна достигаться менее чем за 40 мин;

2) готовая формовочная масса должна легко отделяться от стенок сосуда для замешивания порошка с жидкостью;

3) через 5 мин после достижения необходимой консистенции материал должен обладать оптимальными свойствами текучести;

4) водопоглощение не должно превышать 0,7 мг/см² после 24 ч хранения образца в воде при 37 °С;

5) после просушивания до постоянной массы образца, хранившегося 24 ч в воде при 37 °С, растворимость не должна превышать 0,04 мг/см²;

6) при выдержке образца пластмассы под лампой Л-90 (источник ультрафиолетового излучения) мощностью 400 Вт в течение 24 ч пластмасс горячего отверждения и 2 ч пластмасс холодного отверждения допускается незначительное изменение цвета;

7) поперечный прогиб при нагрузке 50 Н для пластмасс горячего отверждения не должен превышать 4 мм, а для пластмасс холодного отверждения при нагрузке 40 Н составлять не более 4,5 мм.

Конструкционные базисные пластмассы в зависимости от их товарной формы подразделяют на три основных типа:

1) пластмассы типа порошок — жидкость;

2) пластмассы типа гель;

3) термопластичные литьевые пластмассы.

Облицовочные полимерные материалы, окрашенные в естественные цвета, применяют в качестве метода выбора при восстановлении зубов.

Кроме того, к этим материалам фактически применимо большинство требований, предъявляемых к облицовке несъемного протеза и рассмотренных нами ранее .

В качестве облицовочных материалов в клинике, кроме керамических масс, используются:

• 
  композиционные материалы;
  
• 
  акриловые полимеры.
  

Керамика за счет своей твердости и высокой износоустойчивости не амортизирует функциональную нагрузку. Это вызывает перегрузку пародонта при замещении дефектов зубного ряда большой протяженности мостовидными протезами. В этом отношении полимерное покрытие имеет большое преимущество перед керамическим.

Облицовочные материалы на основе метилметакрилата хорошо моделируются и полируются, однако не обладают достаточной механической стойкостью при длительной нагрузке в полости рта.

Отдаленные результаты эксплуатации протезов с пластмассовой облицовкой вызвали критические замечания относительно:

• 
  цвета облицовки (одноцветность, нестойкость);
  
• 
  ее недостаточной абразивной и механической прочности;
  
• 
  набухания пластмассовой облицовки в ротовой жидкости;
  
• 
  образования краевой щели между облицовкой и металлическим каркасом
  
• 
  образования зубного налета на поверхности пластмассовой облицовки.
  

При технологии металлоакриловых несъемных протезов на этапе моделировки цельнолитого каркаса из воска используется Ретенционный набор для металлопластмассовых протезов, который представлен шариками диаметром 0,2-0,6 мм. Для этого на восковую модель каркаса, полученную по известной методике, равномерно наносят шарики из набора. Использование ретенционных пунктов создает Условия для механического крепления пластмассовой облицовки.

Преимущество метода моделирования облицовки непосредственно на каркасе протеза заключается в том, что опускается такой трудоемкий этап, как создание формы, извлечение готового протеза из кюветы.
Пластмассы эластической группы в готовом виде определенное время сохраняют эластическое состояние. Они применяются для изготовления челюстно-лицевых протезов, в качестве мягких подкладок под жесткие базисы, а также для защиты зубных рядов от травм у спортсменов контактных видов спорта. В нашей стране используются пластмассы: "Эладент", "Эластопласт", "Ортосил-М", ПМ-01.

Эладент - 100 применяется, в основном для мягких подкладок с целью снятия болей под протезом и улучшения фиксации последних. Пластмассовый порошок - сополимер метил метакрилового и метилакрилового эфиров, жидкость -смесь этих эфиров с добавлением пластифактора. Пластмасса готова к употреблению сразу после смешивания порошка и жидкости. Режим полимеризации "Эладента" совпадает с режимом той пластмассы, которая применяется как жесткая основа. Хорошее соединение обеих пластмасс происходит при соприкосновении их в тестообразном состоянии. Пластмасса не раздражает слизистую оболочку полости рта.

Эластопласт применяется для изготовления боксерских шин или капп. Порошок - сополимер хлорвинила и бутилакрилата, пластифицированный дибутилфталатом. Жидкость дибутилфталат. На одну каппу берут 25 грамм порошка и 15-17 мл жидкости, помещают их в ступку или резиновую колбу и тщательно растирают до получения однородной массы. Готовую массу укладывают в форму и медленно прессуют. Зажимают в струбцину и переносят в воду комнатной температуры. За 50-60 минут доводят температуру воды до 105-109°С (это возможно при обычном атмосферном давлении только при кипячении крепкого солевого раствора) и кипятят 50-60 минут. Вынимают кювету из воды, охлаждают гипсовую форму до теплого ощущения, извлекают каппу и в области швов обрабатывают ножницами.

Ортосил-М - искусственный силоксановый каучук холодной вулканизации. Выпускается в виде пасты в тубах и жидкостей, представляющих собой катализаторы N1 и N2 и праймер (подслой). Паста с добавленными в нее катализаторами наносится на протез, который сразу же вводится в полость рта, где и оформляется мягкая подкладка. Полимеризация заканчивается через 40-50 минут. Пластмасса ПМ-01 по составу близка к эластопласту. Применяется для изготовления мягких подкладок базисов протезов. 10 граммов порошка и 6-7 мл. жидкости тщательно растирают в ступке или колбе и укладывают в те участки? которые предстоит смягчить. Возможна одновременная формовка в кювету пластмассы ПМ-01 и базисной пластмассы в тестообразном состоянии. Материал отличается прочной связью с базисом протеза и длительными сроками сохранения эластичности. Из зарубежных материалов хорошо зарекомендовал себя "Моллосил" (Германия). Это подкладочный эластичный материал на основе силикона.

технологию изготовления протезов с эластической пластмассой, применяя способ литьевого прессования.

По гипсовой модели, загипсованной в окклюдатор, обжимается размягченная пластинка воска. Пластинка обрезается по границам будущего протеза. Затем припудривается зубным порошком. После охлаждения первой обжимается более тонкая (толщиной 1 —1,2 мм) вторая пластинка воска и обрезается по границам горячим шпателем. При этом обе пластинки склеиваются. Далее проводится постановка искусственных зубов. После проверки во рту восковая форма моделируется, но при этом у границ наружная восковая пластинка не приливается к модели. Затем восковая модель протеза снимается, внутренний восковой шаблон извлекается и вновь помещается на модель. На внутреннюю поверхность наружного воскового шаблона с зубами наносят тонким слоем мраморный гипс, и опускают его в кольцо кюветы, заполненное гипсом с песком. Затем устанавливают литниковую систему, как описано ранее, и воск замещают базисной пластмассой методом литьевого прессования.

После полимеризации при необходимости проводят незначительную обработку границ и места расположения литников. В базисе в 2—4 местах фрезой создают сквозные отверстия диаметром 5 мм. Жесткую часть протеза с зубами устанавливают на восковой шаблон, находящийся на первоначальной рабочей модели. По границам их склеивают и моделируют границы переходной складки воском.

Следующим этапом является загипсовка модели с внутренним восковым шаблоном и жесткой наружной частью протеза в нижнюю часть кюветы. После загипсовки поверхность гипса в кювете должна быть на уровне границы соединения воскового шаблона и жесткого базиса. Это очень важная рекомендация. Если гипс в нижней части кюветы перекроет жесткую пластмассу, то раскрыть кювету после разогрева воска можно будет только при условии разрушения гипса в участке границы. Это в последующем влечет за собой необходимость значительной коррекции. На жесткий базис в местах, где имеются отверстия, укрепляют входящие литники из воска диаметром 5 мм. Верхнее кольцо располагают над нижним. От границы воскового шаблона к краю верхнего кольца устанавливают выводной восковой литник. Гипсом с песком заполняют верхнее кольцо, загрузочную камеру и прижимают барашковыми гайками. Когда гипс закристаллизуется, загрузочную камеру снимают, и обрабатывают поверхность, где находятся восковые литники. Кювету опускают в кипящую воду. Спустя 7—10 мин раскрывают. Кипящей водой смывают остатки воска и промывают каналы литниковой системы. После охлаждения верхнюю часть кюветы, где находится жесткий базис с зубами, помещают в небольшой эксикатор. Туда же ставят маленькую плоскую чашку, наполненную мономером; можно использовать и ацетон. Края эксикатора смазывают вазелином и закрывают крышкой. Создается герметически закрытая камера, в которой мономер испаряется. Эксикатор с кюветой помещают в вытяжной шкаф на 14—15 ч (т. е. практически с вечера до утра). За это время пары мономера вызывают набухание внутреннего слоя жесткого базиса. По прошествии 14—16 ч на поверхность жесткого базиса дополнительно кисточкой наносят мономер. А на гипсовую поверхность протезного ложа в нижней половине кюветы наносят изокол и подготавливают в соответствии, с инструкцией эластическую пластмассу. Выждав период ее «созревания», кювету собирают, и через загрузочную камеру формуют эластическую пластмассу (рис. 32), пока излишки ее не начнут вытесняться через выводные каналы. Каналы закрывают заостренной спичкой. Чтобы эластическая пластмасса, стала более монолитной и прочно соединялась с жесткой пластмассой, по экспериментальным данным J1. П. Бойко, она должна находиться под давлением 392—490 кПа (4—5 атм) не менее 60 мин. Давление поддерживается вращением винта на '/

оборота через кажде 5 мин. После такого уплотнения в течение 3Q мин проводится направленная полимеризация и затем общая полимеризация по инструкции. После охлаждения кювету раскрывают и протез обрабатывают.

Вопрос 49

Протезирование коронками и мостовидными протезами предполагает препарирование твердых тканей опорных зубов. Объем препарирования зависит от типа несъемного зубного протеза. Обязательным условием после препарирования является защита твердых тканей зубов от повреждающего действия внешних факторов (температуры, характера принимаемой пищи и т. д.).

Для защиты твердых тканей зубов используются следующие полимерные материалы: акрилат, поликарбонат, целлулоид.

Временные коронки и мостовидные протезы могут создаваться двумя способами — прямым и непрямым.

Непрямой способ предполагает получение временного несъемного протеза в лаборатории. Для этого врач в кабинете снимает оттиски челюстей до препарирования опорного зуба (или зубов). На гипсовой модели острым инструментом с опорных зубов удаляется слой гипса соответственно толщине постоянной конструкции протеза. В дальнейшем известным способом проводится моделирование несъемных протезов (коронок, мостовидных протезов) из воска с последующей заменой на акриловую пластмассу Синма-М .

Следует отметить, что препарирование опорных зубов проводится врачом после готовности временных несъемных протезов. Поэтому протез после препарирования твердых тканей опорных зубов требует коррекции в полости рта, что является слабым местом данного метода.

Прямой способ предполагает получение врачом или его помощником временного несъемного протеза непосредственно у кресла пациента.

В клинике достаточно долго имел применение вариант создания временных коронок из быстротвердеющей акриловой пластмассы и искусственного зуба соответствующего цвета и размера из гарнитура, например из Эстедент-02.

Для этого из искусственного зуба режущим инструментом (фреза, бор и др.) удаляется пластмасса таким образом, чтобы оставшаяся скорлупка сохраняла режущий край (окклюзионную поверхность), вестибулярную и контактные поверхности.

В дальнейшем такая облицовка-скорлупка припасовывается к препарированному опорному зубу, а нёбная (язычная) поверхность восстанавливается акриловой пластмассой. Вся конструкция выводится из полости рта для полимеризации, которую проводят в емкости с водой при температуре 50-60° С в течение 10-15 мин. После этого готовая коронка снова припасовывается на опорный зуб и фиксируется временным материалом.

Для защиты твердых тканей препарированных зубов могут быть использованы стандартные защитные колпачки из целлулоида, например колпачки Стрип Краун (фирма «Ассошэйтед») и Пелла (фирма «Продакс Дентерез»).

Выпускаются также стандартные временные полимерные коронки. Наборы из 5 пластмассовых временных коронок Поли Краун Рефилл и 180 пластмассовых коронок Поли Краун Кит разработаны фирмой «Перфекшн Плас» (Великобритания).

Временные поликарбонатные коронки фирмы «ЗМ» (США) позволяют при необходимости их подгонки использовать ножницы или скальпель, а после фиксации на препарированном зубе обеспечивают надежную защиту его тканей.

Фирма «Босворт» (США) добавила 12 новых типоразмеров временных коронок БигБойз к выпускавшемуся ранее комплекту Би Краун Моляр Кит. Это расширяет возможности выбора при подборе коре нок к первым, вторым и третьим молярам. Все временные коронки для моляров имеют выраженную анатомическую форму и выполнены из поликарбонатного нейлона. Они прозрачны, эстетичны, гибки, что позволяет их легко подогнать, и достаточно тонки, чтобы не возникало трудностей при их наложении в межзубных промежутках. Эти коронки могут быть легко подогнаны с помощью коронковых ножниц или скальпеля.

Указанные временные коронки обладают хорошей совместимостью со всеми типами быстротвердеющих акрилатов и композиционных материалов, а также цинкоксидными цементами.

Получение временных коронок предусматривает следующие действия:

1) в полости рта силиконовым оттискным материалом получают оттиск до препарирования зуба или группы зубов;

2) после препарирования зубов в высушенный оттиск вносится необходимое количество полимерного материала, и оттиск снова вводится в полость рта на 2 мин, т. е. до появления эластичной фазы отверждаемого материала;

3) через 2 мин оттиск выводится из полости рта, временная коронка в эластичном состоянии извлекается из оттиска или снимается с препарированного зуба и с помощью режущих инструментов корригируется до оптимума;

4) после отделки временная коронка в эластичном состоянии фиксируется (помещается) на препарированный зуб. Затем в полости рта в течение 10 с проводится светоотверждение, что позволяет исключить возможные изменения формы. Окончательная полимеризация осуществляется вне полости рта. Для этого проводят световую обработку каждой поверхности коронки в течение 20 с.

Получение временных мостовидных протезов отличается от вышеприведенной технологии временных коронок тем, что до получения оттиска в полости рта в области отсутствующих зубов проводится припасовка искусственных зубов из полистирола. Эти зубы адгезивом (Гелиобонд) или композиционным материалом фиксируются на зубах, ограничивающих дефект.

После этого необходимо получить оттиск мягким силиконовым материалом. Искусственные зубы удаляют из оттиска (или из полости рта) и проводят препарирование опорных зубов. В оттиск помещается достаточное количество полимерного материала. Ложка с оттиском вводится в полость рта, где в течение двух минут материал приобретает эластичное состояние, в котором его можно корригировать режущим инструментом.

Светоотверждение материала для временного мостовидного протеза предполагает обработку в полости рта каждого промежуточного звена мостовидного протеза в течение 30 с и каждой коронки в течение 10-15 с. Затем мостовидный протез выводится из полости рта и его дополнительно отверждают. При использовании для фотополимеризации светоотверждаемых приборов типа Спектрамат-Мини время обработки составляет 3 мин.

Провипонт-DC — материал фирмы «Ивоклар» (Лихтенштейн) для временных коронок и мостовидных протезов. Он поставляется в виде пасты и катализатора готовым к употреблению, трех цветов (белого, желтого, коричневого), в картриджах.

Компоненты основной пасты (из расчета на 100 г): бисфенол-А-диглицидилметакрилат — 3,9 г; уретандиметакрилат — 25,5 г; три-этиленгликолдиметакрилат — 9,5 г; высокодисперсная силанизирован-ная двуокись кремния 23,8 г; полимеризат из уретандиметакрилата и силанизированной двуокиси кремния — 15,8 г; полиалкоголи — 2,5 г; цеолит — 8 г; катализатор и стабилизатор — 0,9 г. В качестве активатора использован полиизоцианат. Материал замешивается в соотношении 4:1, помещается в силиконовый оттиск или в области препарированного зуба.

После замешивания Провипонт-DC полимеризуется до эластичной фазы в течение 2 мин. В этой фазе он остается до проведеия светоотверждения и легко поддается обработке ножницами, скальпелем или резиновыми дисками. Окончательная полимеризация материала может проводиться также под воздействием света вначале полости рта, а затем вне ее.

Структур-2 — светоотверждаемый комплект из двух паст для временных коронок, мостовидных протезов и вкладок. Выпускается в шприцах для ручного смешивания и в картриджах. Для картриджей необходим стандартный пистолет-инжектор. Материал лишен запаха, стабилен. Цвет временной конструкции выбирается индивидуально для каждого больного: цвет U — универсальный (соответствует цвету A3), Y — желтый (соответствует цвету ВЗ), L — светлый (соответствует цвету В1) по расцветке Вита.

Фиксация временных коронок или мостовидных протезов проводится с использованием цементов, не содержащих эвгенола (например, Провилинк, Темп Бонд NE, Реокап Темп). Это рекомендуется особенно в тех случаях, когда фиксация постоянной конструкции будет осуществлена с помощью композиционного материала, так как эвгенол тормозит процесс полимеризации композиционных материалов.

Вопрос 50

Полимеры (термин введен в 1883 г. Й. Я. Берцелиусом) -- основа пластмасс, химических волокон, резины, лакокрасочных материалов, клеев. При этом различают 2 основных механизма получения полимеров: посредством полиприсоединения и поликонденсации. Создание полимеров для стоматологии нередко приводит к разработке материалов, нашедших применение в других областях медицины и техники. Таким примером является разработка эпоксидных смол, а также быстротвердеющих композиций аминопероксидной системы, широко применяющихся теперь в технике и медицине.

Основными исходными соединениями для получения полимерных стоматологических материалов являются мономеры и олигомеры [моно-, ди-, три- и тетра(мет)акрилаты]. Моноакрилаты летучи, поэтому их используют в комбинации с высокомолекулярными эфирами, это позволяет уменьшить усадку полимера. Ди-[три-, тетра-] (мет) акрилаты содержатся в большинстве композиционных восстановительных материалов (см. гл. 6), а также в базисных пластмассах в качестве сшивагентов. Для облегчения переработки полимеров и придания им комплекса требуемых физико-механических (прочность на удар, излом, изгиб, растяжение, сжатие и др.; соответствие цвету твердых тканей зубов или слизистой оболочке полости рта, твердость, абразивная стойкость), химических (прочность соединения с искусственными зубами, минимальное содержание остаточного мономера), технологических (простота, удобство и надежность переработки) и других свойств (см. ниже) в их состав вводят различные компоненты -- наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители, сшивагенты, антимикробные агенты, которые хорошо смешиваются в полимере с образованием однородных композиций и обладают стабильностью этих свойств в процессе переработки и эксплуатации полимерного материала. Наполнители вводят для улучшения физико-механических свойств, уменьшения усадки, повышения стойкости к воздействию биологических сред. В стоматологических сополимерах в основном применяют порошкообразные наполнители (различные виды кварцевой муки, силикагели, силикаты алюминия и лития, борсиликаты, различные марки мелкоизмельченного стекла, гидросиликаты, фосфаты). Введение в сополимерные композиции пластификаторов позволяет придать им эластические свойства, а также стойкость к действию ультрафиолетовых лучей. Для придания полимерным стоматологическим композициям цвета и оттенков, имитирующих зубные ткани, слизистую оболочку, в их состав вводят различные красители и пигменты. Основными требованиями к ним являются их безвредность, равномерность распределения в сополимерной матрице, устойчивость в сохранении цвета под воздействием внешних факторов и биологических сред, хорошие оптические свойства.

Классификация полимеров:

1. По происхождению:

-- природные, или биополимеры (например, белки, нуклеиновые кислоты, натуральный каучук); -- синтетические (например, полиэтилен, полиамиды, эпоксидные смолы), получаемые методами полиприсоединения и поликонденсации.

2. По природе:

-- органические;

-- элементоорганические;

-- неорганические.

3. По форме молекул:

-- линейные, в которых структура молекул полимера или сополимера представлена в виде длинной цепочки, состоящей из мономерных звеньев, например звеньев метилметакрилата. Такие молекулы-цепочки изогнуты, переплетены, но они могут взаимно перемещаться при нагревании материала. Материал склонен к растворению в соответствующих растворителях. К этой группе следует отнести отечественный базисный материал АКР-15 (Этакрил);

-- «сшитые» полимеры, в которых структура полимера представлена в виде цепочек, связанных и «сшитых» в отдельных местах «перемычками», «мостиками сшивающего агента», например диметакрилового эфира гликоля. Таким образом, структуру полимера можно сравнить с сеткой, в которой цепочки не могут свободно перемещаться друг относительно друга. Такой материал не может раствориться ни в одном из растворителей, но может размягчаться при нагревании и набухать в некоторых растворителях. Подобным материалом является базисный материал Акрел;

-- «привитые» сополимеры содержат так называемый «привитой» полимер, способный к сополимеризации, т. е. полимер типа фторсодержащего каучука и др., молекулы которого химически присоединены («привиты») к линейно-цепным молекулам другого полимера, например полиметилметакрилата (ПММА). Структура материалов этого типа неоднородна, мельчайшие частицы «привитого» сополимера делают материал непрозрачным, придают ему повышенную эластичность и ударопрочность в зависимости от природы «сшивания». К этой группе материалов следует отнести базисные материалы Фторакс, Акронил и др.

4. По назначению:

1) основные, которые используются для съемных и несъемных зубных протезов:

-- базисные (жесткие) полимеры;

-- эластичные полимеры, или эластомеры (в том числе силиконовые, тиоколовые и полиэфирные оттискные массы);

-- полимерные (пластмассовые) искусственные зубы;

-- полимеры для замещения дефектов твердых тканей зубов, т. е. материалы для пломб, штифтовых зубов и вкладок;

-- полимерные материалы для временных несъемных зубных протезов;

-- полимеры облицовочные;

-- полимеры реставрационные (быстротвердеющие);

2) вспомогательные;

3) клинические.

К вспомогательным полимерным материалам следует отнести, как уже говорилось, некоторые оттискные массы. Из полимеров выполнены стандартные и индивидуальные ложки для получения оттисков, стандартные и индивидуальные защитные полимерные колпачки и временные коронки для защиты препарированных зубов. Полимеры входят в состав композиционных материалов, некоторых фиксирующих цементов. Многие основные и вспомогательные полимерные материалы следует отнести к группе клинических, поскольку они используются врачом на клиническом приеме.

В последние годы при шинировании зубных рядов в качестве метода выбора стали применяться назубные шины, не требующие значительного препарирования опорных зубов.

Такая шина состоит из арматуры и композиционного материала и должна обеспечивать;

-точность и надежность воспроизведения рельефа поверхности зубов, особенно в контактных участках;

-  хорошее прилегание к поверхности зуба;

-   хорошую фиксацию на язычной (нёбной) поверхности шинируемых зубов;

-получение жесткого каркаса, перераспределяющего функциональные нагрузки за счет того, что прочность арматуры на изгиб дополняется высокой прочностью композиционного материала на сжатие.

По химическому составу материалы для армирования шин можно разделить на две группы:

1) на основе органической матрицы — полиэтилена;

2) на основе неорганической матрицы — стекловолокна.

К первой группе относят Риббонд и Коннект (США).

Ко второй группе относят ГласСпан (США) и Фибер-Сплинт (Швейцария).

Показаниями к применению всех этих материалов являются:

-       шинирование подвижных зубов при травматической окклюзии (первичной и вторичной);

-       ретенция зубов с целью закрепления результатов ортодонтического лечения;

-   непосредственное протезирование в случае удаления одного из передних зубов с использованием его коронковой части;

-       иммобилизация зуба при травматическом вывихе или подвывихе.

Риббонд — это волоконный полимерный материал, представляющий собой

сверхпрочный высокомолекулярный полиэтилен. Материал выпускается в виде лент специального плетения шириной 2, 3, 4 и 9 мм при толщине 0,4 мм.

Диапазон применения этого полимера весьма разнообразен: от энергоемких композиционных покрытий для космических кораблей и подводных лодок до пуленепробиваемых жилетов и искусственных тазобедренных и коленных суставов.

Для коррекции артикуляционных помех используются обычные инструменты для работы с композиционными материалами.

Шинирование с использованием стекловолокна Фибер-Сплинт и Фибер-Сплинт МЛ прямым (внутриротовым) методом разработано Борером (G.Borer). Фибер-Сплинт представляет собой ленту длиной 50 см, состоящую из сверхтонкого, прошедшего специальную обработку стекловолокна. Фибер-Сплинт МЛ — это 6 слоев Фибер-Сплинта, наложенных один на другой и прошитых стеклянной нитью.

Фибер-Сплинт и Фибер-Сплинт МЛ не требуют специальных условий хранения и работы в перчатках. Благодаря микроволоконной структуре они легко режутся обычными ножницами и хорошо прилегают к неровностям зубного ряда и межзубным промежуткам.

Обычные правила для шинирования зубов с использованием компомера и протравливания применимы и к этому материалу. Каждый зуб, включаемый в шину, должен иметь необходимую площадь эмали для протравливания, в том числе в межзубных промежутках. Любые уже существующие пломбы либо полости, при условии аккуратной работы, могут быть закрыты шинирующей конструкцией.

Армосплинт (Россия) — набор для шинирования зубов, представляющий собой стекловолоконную адгезивную систему, применяется для иммобилизации подвижных зубов, создания адгезивных протезов и шинирующих конструкций прямым и косвенным методами, а также для восстановления коронковой части зуба при полном и частичном ее разрушении.

Вопрос 51

Фарфор особенно подходит для использования в качестве реставрационного стоматологического материала вследствие своих стеклоподобных качеств и оптического сходства с зубной эмалью. Его отличием от стекла является то, что все составляющие обычного стекла (главным образом поташ и кварц) плавятся, образуя однофазный прозрачный материал.

Фарфоры содержат компоненты, которые не плавятся при температуре обжига фарфора. Они остаются в виде кристаллов, окруженных расплавленными компонентами, образуя просвечивающий (но не прозрачный) мультифазный материал, т.е. с дисперсной (или кристаллической) фазой и непрерывной аморфной фазой.

В принципе стоматологическая керамика основывается на составляющих, схожих с используемыми в бытовой и орнаментальной керамике. Эти структуры включают нолевой шпат, кварц и каолин (также называемый глиной). Главным различием в составе между стоматологическим фарфором и фарфором, используемым для других продуктов (т.е. посуда и фарфоровые изделия), является пропорция основных компонентов: глина — основная составляющая других фарфоров, тогда как стоматологический фарфор главным образом основан на полевом пшате.

Полевой шпат представляет собой серый кристаллический материал, встречающийся в горной породе определенных географических мест. Другими составляющими полевого шпата являются железо и слюда. Железо — это примесь, которая удаляется методом механического расщепления породы полевого шпата и визуального исследования тонких обломков на наличие примесей (которые выглядят более непрозрачными, чем чистый полевой шпат), частички чистого полевого шпата выбираются и подвергаются дальнейшему перемалыванию и измельчению в порошок. Оставшаяся железная примесь удаляется на этом этапе с помощью сильного магнита.

Основным источником кремнезема являются кристаллы кварца. Кварц разогревается, потом охлаждается в холодной воде так, что он трескается. Затем он дробится и размалывается до гонкого порошка. Как и в случае полевого шпата, железные примеси удаляются с помощью магнитов. Кварцевый порошок составляет приблизительно 15% стоматологического фарфора. Он не изменяется во время обжига фарфора и образует кристаллический слой, который влияет па оптические свойства (полупрозрачность) и ограничивает усадку во время обжига.

Каолин — разновидность глины, которая обнаруживается на дне рек и ее берегах, имеет естественное происхождение породы полевого шпата непрерывно размываются водой, которая растворяет калий и образует гидратный алюмосиликат — каолинит. Для изготовления чистого каолина, глину необходимо промыть, высушить и просеять, в итоге получается мелкий белый порошок. Коалин используется в стоматологическом фарфоре в небольших количествах (4%). Он выступает в качестве связывающего частицы вещества: при смешивании с водой каолин становится клейким и помогает удерживать частицы жидкого фарфора вместе. Это позволяет технику работать с массами «порошок-жидкость» для получения разнообразных форм. При обжиге фарфора каолин покрывает неплавкие частицы и несильно влияет па объем стоматологической керамики.

Для изготовления фарфоровых реставраций, сходных с цветом зубов, к фарфоровым порошкам добавляются небольшие количества красящих агентов. Эти пигменты (так называемые «цветные фритты») произведены из перемолотых и смешанных с порошком полевого шпата оксидов металлов. Эта смесь потом обжигается и сплавляется со стеклом. Пигментированное стекло затем снова перемалывается в порошок. Часто используемые оксиды включают оксид олова для опаков, оксид железа для коричневых оттенков, оксид меди для зеленого оттенка, оксид титана для желтых оттенков, оксид кобальта для голубого, оксид никеля для коричневого и оксид марганца для фиолетового. Редкоземельные элементы добавляются в небольших количествах для придания флюоресценции и отражения фарфором ультрафиолета, как у естественных зубов.

По физическим свойствам стоматологические фарфоры ближе к стеклам, структура их изотропна. Они представляют собой переохлажденные жидкости и вследствие высокой вязкости могут сохранять стеклообразное изотропное состояние при охлаждении без заметной кристаллизации. Стоматологические фарфоры могут переходить при размягчении или отвердении из твердого в жидкое состояние (и обратно) без образования новой фазы. Стекла не имеют собственной точки плавления, а характеризуются интервалом размягчения. Фарфор образуется в результате сложного физико-химического процесса взаимодействия компонентов фарфоровой массы при высокой температуре. При температуре 1100—1300 °С калиевый полевой шпат превращается в калиевое полевошпатовое стекло. Каолин и кварц имеют более высокую точку плавления, чем полевой шпат. Однако в расплаве полевошпатового стекла каолин и кварц взаимодействуют со стеклом. При этом каолин образует игольчатые кристаллы муллита, пронизывающие всю массу фарфора. Частицы кварца в расплаве стекла оплавляются, теряют игольчатую форму, и небольшое количество их переходит в расплав стекла.

Стекловидная изотропная масса в современных стоматологических фарфорах составляет основную массу фарфора. Она обусловливает его качество и свойства. Количество стеклофазы возрастает при повышении температурь плавления и увеличения времени плавки. При чрезмерном увеличении стеклофазы прочность фарфора уменьшается. Нерастворившиеся в полевошпатовом стекле частицы кварца вместе с кристаллами муллита и глинозема образуют скелет фарфора. Важным фактором в строении фарфора являются поры. Наибольшую пористость (35—45%) материал имеет перед началом спекания. По мере образования стекловидной фазы пористость снижается, повышается плотность материала и соответственно сокращаются размеры изделия. Полному уничтожению пор мешают заключенные в них пузырьки газов, образующихся в результате физико-химического взаимодействия отдельных компонентов массы. Высокая вязкость полевошпатового стекла мешает удалению газовых пузырьков из фарфорового материала, чем и обусловливается образование закрытых пор. Подробнее о влиянии пор (пористости) на прочность и прозрачность фарфора сказано ниже.

Классификация фарфоровых масс. Современный стоматологический фарфор по температуре обжига классифицируется на тугоплавкий (1300—1370 °С), среднеплавкий (1090—1260 °С) и низкоплавкий (870—1065 °С). Тугоплавкий фарфор состоит из 81% полевого шпата, 15% кварца, 4% каолина. Среднеплавкий фарфор содержит 61% полевого шпата, 29% кварца, 10% различных плавней. В состав низкоплавкого фарфора входит 60% полевого шпата, 12% кварца, 28% плавней. Тугоплавкий фарфор обычно используется для изготовления искусственных зубов фабричным путем. Средне-плавкие и низкоплавкие фарфоры применяются для изготовления коронок, вкладок и мостовидных протезов. Использование низкоплавких и среднеплавких фарфоров позволило применять обжигные печи с нихромовыми и другими недорогими нагревателями. При изготовлении коронок, вкладок, мостовидных протезов фарфоровый порошок смешивают с дистиллированной водой до консистенции густой кашицы. Фарфоровую кашицу наносят на матрицу, приготовленную из платиновой фольги, или на огнеупорный материал при изготовлении вкладок или непосредственно на металл при облицовке фарфором металлических несъемных протезов. Кашицу тщательно конденсируют, избыток воды удаляют фильтровальной бумагой. После этого изделие устанавливают на керамический поднос и подсушивают во входном отверстии печи. Затем обжигаемый протез вводят в печь. Обжиг проводят согласно режиму, рекомендуемому заводом-изготовителем фарфорового материала.

Оптические свойства фарфора. Оптические свойства фарфора являются одним из главных достоинств искусственных зубов. Коронка естественного зуба просвечивает, но не прозрачна, как стекло. Это объясняется тем, что наряду с абсорбцией света прозрачность выражается соотношением диффузно рассеянного и проходящего света. Стоматологический фарфор является также гетерогенным по структуре материалом.

Прозрачный полевошпатовый расплав стекла замутнен включениями светопреломляющих кристаллов кварца, муллита, глинозема и воздушными пузырьками. Оптический эффект фарфора близок к таковому естественных зубов в тех случаях, когда удается найти правильное соотношение между стеклофа-зой и замутнителями фарфора. Обычно этому мешают большое количество воздушных пор и замутняющее действие кристаллов. Уменьшение кристаллических включений приводит к повышению пиропластических деформаций изделия во время обжига и понижению прочности фарфора. Такой путь повышения прозрачности имеет определенный предел. Второй путь увеличения прозрачности стоматологического фарфора заключается в уменьшении размера и количества газовых пор. Рассмотрим его более подробно.

Поскольку термопластические реакции между составными частями фарфоровой массы в основном заканчиваются во время первоначального обжига — фриттования, целью обжига изделия является сплавление частиц порошка вместе. Перед обжигом пространства между частицами заполнены либо воздухом, либо водой. По мере нагревания печи вода испаряется и пространства между частичками заполняются атмосферой печи. До обжига суммарный объем воздушных включений сконденсированной фapфqpoвoй кашицы составляет 20—45%. В начале обжига образуется жидкая стеклофаза, которая заполняет пустоты. Устранение пустот между частичками зависит от достигнутой температуры, величины жидкой фазы, вязкости жидкой фазы, близости частиц, наличия задерживающихся газов. Сплавление частиц фарфора, ввиду плохой теплопроводности материала, начинается с поверхностных слоев. Поскольку расплавленная масса имеет высокую вязкость, воздух, заключенный в более глубоких слоях, выйти наружу не может. Помимо того, что часть воздуха задерживается в глубоких слоях фарфора, имеются и другие источники появления газов. К ним относятся газы, образующиеся в результате сщрания пластификаторов, анилиновых красок, испарения флюсующихся материалов (плавней), сгорания загрязнений матрицы.

Объемные изменения при обжиге. При обжиге фарфора имеет место значительная усадка фарфоровых масс (20—40%). Основная причина объемной усадки заключается в недостаточном уплотнении частичек керамической массы, между которыми остаются полости. В 1935 г. Clark сконденсировал сухой фарфоровый порошок в экспериментальный образец под давлением 150 т; усадка при обжиге была незначительной. Другими причинами объемных сокращений являются потеря жидкости, необходимой для приготовления фарфоровой кашицы, и выгорание органических добавок (декстрин, сахар, крахмал, анилиновые красители).

Практическое значение имеет направление объемной усадки. Наибольшая усадка фарфора идет в сторону большего тепла, в направлении силы тяжести и в направлении большей массы. В первом и втором случае усадка незначительна, так как в современных печах гарантировано равномерное распределение тепла, а сила тяжести невелика, поскольку применяются небольшие количества фарфора. Усадка в направлении больших масс значительно выше. Масса в расплаве в силу поверхностного натяжения и связи между частицами стремится принять форму капли. При этом она подтягивается от периферических участков к центральной части коронки, к большей массе фарфора. При изготовлении фарфоровой коронки керамическая масса, сокращаясь, движется от шейки зуба в сторону центра коронки, приподнимая при этом платиновую матрицу. Вследствие этого может появиться щель между коронкой и уступом модели обточенного зуба.

Прочность фарфора. Основным показателем прочности фарфора является прочность при растяжении, сжатии и изгибе. Стоматологический фарфор имеет высокую прочность при сжатии (4600—8000 кг/см²). Такие нагрузки в полости рта не достигаются. Однако прочность стоматологического фарфора при изгибе относительно невелика (447—625 кг/см²).

Основной характеристикой прочности стоматологического фарфора принято считать величину прочности при изгибе. Прочность какого-либо определенного фарфора зависит не только от его состава и технологии производства, но и в значительной степени от способа обращения с ним. Так, большое влияние на прочность оказывает метод конденсации частичек фарфора. Существует четыре метода конденсации: рифленым инструментом, электромеханической вибрацией, конденсация кистью, метод гравитации (без конденсации). Большинство авторов считают, что наилучшего уплотнения фарфоровой массы можно достигнуть рифлением с последующим применением давления фильтровальной бумагой при отсасывании жидкости. Наряду с оптимальным уплотнением материала имеет большое значение хорошее просушивание керамической массы перед обжигом.

Большое значение для прочности фарфора имеет последующее проведение обжига. Обычно стоматологическое изделие проходит обжиг 3—4 раза. Большое количество обжигов уменьшает прочность материала ввиду его остекловывания. Каждый из видов фарфора имеет оптимальную температypy обжига. Отклонение от этой температуры в сторону понижения или повышения ее приводит к уменьшению прочности фарфора. В первом случае происходит неполное сплавление материала (т. е. образуется недостаточное количество стеклофазы), во втором — чрезмерное увеличение стеклофазы за счет кристаллической фазы. При достижении температуры обжига изделие должно быть выдержано под вакуумом 1—2 мин. Продление времени обжига дает заметное снижение прочности. Обжиг фарфора должен быть окончен глазурованием. Исследования прочности фарфора показали, что глазурованная поверхность придает большую прочность изделию. Обожженные вакуумным способом коронки хорошо шлифуются и полируются. В то же время рекомендуется избегать сошлифовки глазурованной поверхности, так как при этом прочность падает. В отдельных случаях глазурованную поверхность все же сошлифовывают для уменьшения стираемости зубов-антагонистов. В отношении влияния пор на прочность обжигаемого изделия мнения исследователей не совпадают. Большинство авторов указывают, что обжиг в вакууме снижает пористость и повышает прочность фарфора.

Прочность фарфора зависит также от способа применения вакуума на различных этапах обжига. Начало обжига должно совпадать с началом разряжения атмосферы печи. При достижении температуры обжига вакуум должен быть полным. Время обжига в вакууме при достижении необходимой температуры не должно превышать 2 мин. Лучшие сорта стоматологического фарфора при соблюдении оптимальных режимов изготовления изделий имеют прочность при изгибе 600—700 кг/см². Подобная прочность стоматологического материала является недостаточной, поэтому продолжаются поиски путей повышения прочности фарфора.

Один из путей — введение в стекло или фарфор кристаллических частичек высокой прочности и эластичности, имеющих одинаковый коэффициент термического расширения со стеклом или фарфором, что приводит к значительному повышению прочности изделия. При этом прочность повышается пропорционально росту кристаллической фазы. Кварц добавляют в фарфор как усилитель кристаллической фазы. Частички кварца хорошо соединяются со стеклом основного вещества, но коэффициент термического расширения у них разный. При охлаждении вокруг кристаллов кварца возникают зоны напряжений, которые хорошо видны под поляризационным микроскопом. Трещины в фарфоре, усиленном кварцем, проходят по зонам напряжения, минуя кристаллы.

Практическое применение стоматологического фарфора. Индивидуально обожженные коронки из фарфорового материала в эстетическом отношении представляют собой оптимальный вид протеза при восстановлении одиночного зуба во фронтальном участке зубного ряда.

Изготовление фарфоровой коронки. Для обжига фарфоровой коронки необходимо прочное основание — матрица, которая должна выдерживать температуру обжига фарфора, не искажать цвета и точности коронки. Этим требованиям полностью отвечает матрица, изготовленная из платины. Хотя платина относительно дорогой благородный металл, пока не удалось найти равноценную замену. Платина имеет высокую температуру плавления (1773,5 °С) и не образует окрашенных окислов. Она легко вальцуется в тонкую, но достаточно жесткую фольгу (0,025 мм). Коэффициент термического расширения ее соответствует таковому фарфоровой массы. Платиновая фольга может быть легко отделена от готовой обожженной коронки, так что потери в целом очень малы. Остатки ее могут быть переплавлены и превращены в новую фольгу.

Обычно при изготовлении фарфоровой коронки производят 3—4 обжига. В настоящее время Таганрогским заводом электротермического оборудования налажен серийный выпуск отечественных электрических печей для вакуумного обжига фарфора. При первом обжиге производят моделирование внутреннего слоя коронки. Фарфоровый порошок замешивают с дистиллированной водой до консистенции густой кашицы. Для нанесения фарфоровой кашицы используют специальный шпатель и колонковые кисточки. На платиновую матрицу, надетую на модель зуба, наносят первый слой фарфоровой массы (керн-масса) и проводят первый обжиг по рекомендованному изготовителем режиму. Если при осмотре обожженной коронки выявлены трещины, то их расширяют, вновь заполняют фарфоровой кашицей и проводят дополнительный обжиг в том же режиме.

При втором обжиге добиваются получения предварительной формы коронки. Этот этап является наиболее трудоемким и сложным, включает в себя моделирование коронки из дентин-массы и прозрачной массы, обжиг и коррекцию формы коронки шлифованием. Учитывая последующую усадку материала в объеме в процессе обжига (на 30—35%), моделируемую коронку увеличивают соответственно на треть размера. При необходимости на коронке создают «меловые пятна», трещины и другие индивидуальные особенности зуба. После обжига проводят коррекцию коронки, придавая ей конечную форму. После примерки коронки в клинике производят третий обжиг (глазурование). Если первые два обжига ведутся в вакууме, то третий — в атмосферной среде. Для повышения эстетических свойств коронки используют специальные краски для подкрашивания обожженного (после второго обжига) фарфора перед глазурованием.
При небольших дефектах зубного ряда в переднем отделе (отсутствие одного зуба), параллельности опорных зубов и небольшом резцовом перекрытии возможно применение мостовидного протеза из фарфора. Этим достигается максимальный эстетический эффект, предупреждается раздражение слизистой оболочки десневого края и увеличиваются сроки пользования протезом. Технология изготовления (рис. 50). На препарированные зубы изготавливают провизорные защитные коронки из пластмассы и после их наложения на зубы снимают слепок со всего зубного ряда. Коронки переносят в слепок, устанавливают в коронках металлические культи опорных зубов и отливают комбинированную модель. Выделив металлические зубы из модели, изготавливают фарфоровые коронки, обжигая их до стадии «бисквита», и вновь устанавливают на гипсовой модели. Соединив коронки стандартной фарфоровой балкой, приклеивают их к коронкам липким воском, снимают с модели и, заполнив платиновые колпачки коронок огнеупорной массой, погружают всю конструкцию в новую порцию огнеупорной массы. Высушивание и выплавление воска производят в электрической печи при температуре 850° С. Затем на место стыка балки с коронками наносят фарфоровую массу, которая подвергается спеканию. После проверки конструкции на модели производят моделирование фарфоровой массой промежуточной части мостовидного протеза и ее обжиг. Выверив положение мостовидного протеза на модели и в полости рта, проводят окончательный обжиг фарфоровой массы (глазирование).

Под металлокерамикой понимают технику получения цельнолитых металлических каркасов, облицованных фарфором. Введение металлокерамики — несомненный шаг вперед в стоматологии, так как стало возможным использовать все достоинства таких материалов, как металл и фарфор, в единой конструкции. Для изготовления металлокерамических протезов выпускаются специальные сплавы и фарфоровые массы.

Фарфоровые массы для металлокерамики. Наряду со сплавом важнейшей составной частью металлокерамического протеза является фарфоровое покрытие. К нему предъявляются следующие основные требования:

1) небольшие объемные изменения в процессе обжига;

2) достаточная механическая прочность и стойкость к истиранию после обжига;

3) хороший оптический эффект;

4) коэффициент термического расширения фарфора, соответствующий (несколько ниже) коэффициенту термического расширения металлической основы, на которую он будет нанесен;

5) нетоксичность.

Температура обжига распространенных фарфоровых масс для металлокерамики находится в пределах 920—980 °С. Она достаточно отстает от точки солидуса применяемых сплавов (1100—1300 °С). Фарфоровое покрытие выполняется многослойным и состоит из непрозрачной грунтовой массы (толщиной 0,2—0,3 мм), маскирующей металлический каркас, полупрозрачного дентинного слоя (толщиной 0,65—0,8 мм) и прозрачного слоя, имитирующего режущий край зуба. Технология обжига фарфоровой массы для металлокерамики аналогична технологии получения индивидуальных коронок, приведенной выше. Грунтовой слой имеет большое значение для обеспечения прочной связи фарфора с поверхностью сплава. Для повышения прочности сцепления и замутнения в грунтовую массу вводят ряд добавок (TiO₂, ZnO₂, SnO₂, оксид циркония).

Важную роль в получении качественного металлокерамического протеза играет создание пограничного слоя между металлическим каркасом и фарфоровой массой. Связь между металлом (сплавом) и фарфором может быть механической и химической. Диффузия элементов от фарфора к сплаву и от сплава к фарфору является фактором образования постоянной электронной структуры на поверхности раздела неблагородный металл — керамика. Однако на поверхности раздела благородного сплава и керамики такой структуры не существует.

Для улучшения сцепления фарфора с золотом применяют специальные дополнительные связывающие агенты, которые наносят на поверхность металла перед нанесением фарфора. Хорошо известна роль окисной пленки, обусловливающей химическую связь между металлом и фарфором, однако для некоторых никелево-хромовых сплавов наличие окисной пленки может иметь отрицательное значение, поскольку при высокой температуре обжига окислы никеля и хрома растворяются в фарфоре. Возрастание количества окиси хрома в фарфоре приводит к понижению его коэффициента термического расширения, что может явиться причиной отскакивания фарфора от металла. Для того чтобы образовалась прочная связь между металлом и фарфором на поверхности их раздела, необходимо прочное химическое соединение металла и окисной пленки. В последнее время находит распространение мнение о том, что прочность сцепления фарфора с поверхностью неблагородных сплавов достигается в основном за счет механических факторов. Ленинградский завод медицинских полимеров («Медполимер») выпускает ряд фарфоровых масс для ортопедической стоматологии.

Масса фарфоровая МК. Предназначена для облицовки цельнолитых металлических каркасов на основе неблагородных сплавов при изготовлении металлокерамических протезов. Температура обжига грунтового слоя 1080°С, дентинного и прозрачного слоев 920—940 °С. Металлокерамические протезы из массы МК удовлетворяют современным эстетическим требованиям.

Вопрос 52

Ситаллы — это стеклокристаллические материалы, состо­ящие из одной или нескольких кристаллических фаз, равномер­но распределенных в стекловидной фазе. Ситаллы применяют­ся при протезировании переднего отдела зубных рядов искусственными коронками и мостовидными протезами небольшой протяженности. Их отличают токсикологическая инертность, высокая прочность, твердость, химическая и термическая стойкость, низкий коэффициент расширения. Основным недостат­ком ситаллов является одноцветность массы и возможность коррекции цвета только нанесением на поверхность протеза эмалевого красителя.

Ситаллы состоят из большого количества кристаллов, кото­рые связаны между собой межкристаллической прослойкой. Раз­мер кристаллов, как правило, менее 1 мкм, а их концентрация может меняться в значительных пределах (20-70% по объему).

Степень закристаллизованности и вид кристаллической фазы (кордиерит, сподумен, дисиликат лития) определяют ос­новные физико-механические свойства ситаллов: прочность, уп­ругость, хрупкость, твердость.

Прочность характеризует свойство ситалла сопротивлять­ся разрушающей внешней нагрузке. В зависимости от вида ста­тической нагрузки различают предел прочности при растяже­нии, сжатии, изгибе, ударе, кручении.

В зависимости от состава прочность ситаллов на изгиб из­меняется от 0,03 до 0,12 МПа, на сжатие — от 0,5 до 2,6 ГПа, то есть конструкции из ситаллов более выносливы к нагрузкам на сжатие, чем на изгиб. Ситаллы обладают только упругой де­формацией, при этом модуль упругости составляет 40-90 ГПа. Величина модуля упругости является функцией прочности свя­зей Ме-0, Si-0.

Увеличение содержания щелочных металлов уменьшает значение модуля упругости, а оксиды щелочно-земельных эле­ментов повышают этот показатель. Большое влияние на упру­гие свойства ситаллов оказывает режим термообработки: при резком понижении температуры при охлаждении изделий из ситаллов модуль упругости понижается.

Стоматологический ситалл имеет плотность 2300 кг/м³, прочность при сжатии 4000-5000 МПа, прочность при изгибе 200-300 МПа, ударную вязкость 3-4 Дж/м², микротвердость 65-750 кг/м². Материал имеет повышенную стойкость к коррози­рующему воздействию агрессивных сред.

Во время варки стекломассы влияние вязкости на процесс удаления газовых включений (осветление) и усреднение состава по объему (гомогенизация) имеет существенное значение — чем меньше вязкость, тем быстрее проходят указанные процессы и варка стекла. На литейные свойства стекломассы в основном влияет температурная зависимость вязкости — минимальные из­менения вязкости при значительных изменениях температуры.

Основными факторами, определяющими зависимость вяз­кости от температуры, являются содержащиеся в составе окси­ды. Так, LiO, KaO, NaO, ZnO, фториды уменьшают вязкость, делают стекла "длинными" (т. е. отношение градиента вязкости к градиенту температуры минимально). Такие окислы, как ZrO увеличивают вязкость.

Превращение стекла в ситалл происходит при специальной термической обработке, в процессе которой наблюдаются за­рождение центров кристаллообразования и рост кристаллов. Кристаллизационная способность стекол зависит от состава и количества выведенных инициаторов кристаллизации.

Учитывая специфику зубного протезирования, процесс лучше проводить при пониженных температурах и с минималь­ной выдержкой, то есть стекла должны иметь кристаллизаци­онную способность, исключающую спонтанную кристаллиза­цию при формировании протеза и обеспечивающую получение ситаллового изделия в короткий срок.

В отличии от обычного стекла, свойства которого определяются в основном его химическим составом, для ситаллов решающее значение имеет структура и фазовый состав. Причина ценных свойств ситаллов заключается в их исключительной мелкозернистости, почти идеальной поликристаллической структуре. Свойства ситаллов изотропны. В них совершенно отсутствует всякая пористость. Усадка материала при его переработке незначительна. Большая абразивная стойкость делает их малочувствительными к поверхностным дефектам.

Прочность ситалла зависит от температуры: до температуры 700 - 780С прочность материала уменьшается незначительно, при более высоких температурах быстро падает. Жаропрочность ситаллов под нагрузкой составляет 800 - 1200С. Максимальная температура размягчения Тразм = 1250 - 1350С. Ударная вязкость ситаллов выше, чем ударная вязкость стекла (4,5 - 10,5 кДж/м2), однако они относятся к хрупким материалам. Твердость их приближается к твердости закаленной стали (микротвердость 7000 - 10500 МПа). Они весьма износостойки. По теплопроводности ситаллы в результате повышенной плотности превосходят стекла. Термостойкость высокая. Стеклокристаллические материалы обладают высокой химической устойчивостью к кислотам и щелочам, не окисляются даже при высоких температурах. Они газонепроницаемы и обладают нулевым водопоглощением. Хорошие диэлектрики.

Изготовление зубных протезов из ситалла осуществляют методом отливки по выплавляемой модели, предварительно гомогенизированной и осветленной стекломассы указанного состава, имеющей температуру варки 1350-1420oC, и последующей кристаллизацией состава в печи ситаллизации при 800-850oC в течение 1,5-2,0 часов.

Достоинством стоматологического ситалла является повышенная механическая прочность материала и невысокая усадка, что позволяет получать высокоточные отливки в процессе изготовления мостовидных протезов различной протяженности, а также штифтовых зубов, жакетных вкладок, коронок и др. Однако указанный материал имеет тонкокристаллическую структуру, обеспечивающую сильную заглушенность материала, что не позволяет соответствовать внешнему виду естественных зубов, а следовательно, не может удовлетворить возросшие эстетические требования по внешнему виду.

Задачей изобретения является улучшение эстетических свойств ситалла, а именно, достижение соответствия требованиям расцветки по прозрачности, обозначенные в шкале цветов фирмы VITA "Lumin-Vacuum Farbskala" (Германия). Этот технической результат достигается новым составом ситалла, в котором обеспечивается необходимое соотношение CaO/SO3 при сохранении свойств материала по прочности.

Выбранное соотношение компонентов CaO/SO3 в пределах 1,33-1,90 в составе ситалла позволяет регулировать скорость кристаллизации, исключая спонтанную и слишком продолжительную кристаллизацию, т.е. обеспечить такое соотношение между кристаллической и стеклофазами, которое при сохранении механической прочности материала дает возможность получение ситалла требуемой прозрачности, а следовательно, обеспечить необходимые требования к внешнему виду стоматологических протезов.

Вопрос 53

 Свойства восковых материалов

1. Химические свойства:

Воска по химическому составу являются высшими предельными углеводородами жирного ряда, их одноатомными спиртами и одноосновными кислотами.

Воски могут содержать все указанные вещества в свободном состоянии, но чаще в виде соединений, называемых эфирами. Эфиры образуются в результате взаимодействия спиртов с кислотами с потерей молекулы воды.

2. Механические свойства.

а) воски хорошо растворяются в бензине, хлороформе, бензоле и эфирных маслах;

б) относительная плотность их меньше единицы, т.е. они легче воды;

в) при слабом нагревании они хорошо размягчаются, приобретая высокую степень пластичности, при дальнейшем повышении температуры они легко переходят в жидкое состояние, а затем сгорают практически без остатка, с минимальной зольностью, что важно в процессах литья;

В стоматологической практике, как правило, воски в чистом виде не применяются, а применяются смеси различных восков.

Зуботехнические восковые смеси используются в основном как моделировочные материалы. Чтобы придать зуботехническим восковым смесям определенные свойства, создаются композиции из природных восков, синтетических восков и модификаторов.

В стоматологии применяют в основном природные воски (естественного происхождения). Синтетические воски относятся к группе полимерных соединений.

Физико-химические свойства синтетических восков во многом отличаются от природных восков, в связи с чем применение их в стоматологической практике ограничено. Они входят в состав некоторых восковых композиций, но широкого использования еще не нашли.

Восковые композиции в зависимости от назначения бывают следующих разновидностей:

• 
  базисные;
  
• 
  бюгельные;
  
• 
  моделировочные для несъемных протезов, для вкладок;
  
• 
  профильные;
  
• 
  липкие;
  

Требования:

1.малая усадка;

2.хорошие пластические свойства в температурном интервале 41-55 градусов;

3.достаточная твердость при темп. 37-40;

4.отсутствие ломкости и расслоения во время обработки при комнатной температуре;

5.гомогенность при размягчении;

6.отсутствие окрашивания материала протеза, быстрое и полное удаление из гипсовой формы;

7.окраска,отлич. от цвета слизистой оболочки пол. рта.

Базисный воскприменяется для моделирования базисов съемных протезов, ортодонтических аппаратов и индивидуальных ложек, получения восковых базисов с окклюзионными валиками.

ВОСК БАЗИСНЫЙ-02

НАЗНАЧЕНИЕ: воск Базисный-02 предназначен для моделирования базисов съемных протезов, изготовления базисов с окклюзионными валиками, а также индивидуальных ложек и ложек – базисов.

СОСТАВ базисного воска в % от массы: парафин – 77,99; церезин – 20,0;даммаровая смола – 2,0; краситель – 0,01.

СВОЙСТВА:

-воск Базисный-02 обладает высокой пластичностью, хорошо формуясь в разогретом состоянии;

-хорошо обрабатывается инструментом, не ломаясь и не расслаиваясь(

-имеет гладкую поверхность после легкого оплавления над пламенем горелки;

-небольшое остаточное напряжение, которое возникает при охлаждении восковой модели;

-полностью и без остатка вымывается кипящей водой из гипсовых форм;

-температура размягчения 45-50°С, расплавления 60-75°С, усадка при затвердении – 0,1% объема.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: для изготовления базиса пластинку воска обрезают

шпателем приблизительно по форме модели и размягчив воск,

равномерно разогревая его над пламенем горелки или в теплой (45-50 (С)

воде, укладывают на модель формуют базис, прижимая воск к модели пальцами

рук, избегая при этом излишних усилий, чтобы не истончить руками восковую

пластинку.

Валики изготавливают из разогретой восковой пластинки, свернутой в несколько слоев. Высота валика 1-1,5 см., а толщина около 1 см. Валик скрепляют с базисом расплавленным на шпателе воском. Дальнейшее изготовление модели съемного протеза производится общепринятыми в стоматологической практике методами.

ФОРМА ВЫПУСКА: воск Базисный-02 выпускается в виде прямоугольных пластин размером:170 * 80 *1.8мм., в упаковке общей массой 500 гр.

ЦЕРАДЕНТ

Воск для моделирования - Церадент поставляется двух видов – мягкий и среднетвердый.

НАЗНАЧЕНИЕ: Воск Цераден-1 применяется для изготовления окклюзионных валиков; для получения окклюзионных оттисков. Церадент-2 используется для изготовления восковых базисов съемных протезов и ортодонтических аппаратов.

Воск бюгельныйиспользуются для моделирования каркасов дуговых протезов.

ФОРМОДЕНТ

«Формодент литьевой»- восковая композиция прямоугольной формы зеленого цвета, которая в разогретом виде легко заполняет гнезда формы – матрицы – эластичной силиконовой пластины.

СОСТАВ: парафин (29,98%), воск пчелиный (65%), карнаубский (5%) и некоторые другие добавки (0,02%).

СВОЙСТВА: температура плавления 60°С. Зольность воска не более 0,06%.

НАЗНАЧЕНИЕ: Формодент литьевой предназначен для изготовления восковых моделей различных кламмеров, дуг и других элементов бюгельного протеза. Воск применяется только на модели из огнеупорного материала, отлитой методом дублирования гипсовой модели с использованием агарового дублирующего материала.

«Формодент твердый»- восковая композиция прямоугольной формы коричневого цвета.

СОСТАВ: основу композиции составляют парафин (83,99%) и церезин (9%).

СВОЙСТВА: в размягченном состоянии хорошо формуется на гипсовой модели, без расслаивания и растрескивания. При комнатной температуре обладает достаточной твердостью смоделированные детали бюгельного протеза легко снимаются с модели без деформации и отливаются в опоке. Имеют малую тепловую усадку и зольность не выше 0,02%.

НАЗНАЧЕНИЕ: предназначен для моделирования цельнолитых бюгельных протезов и шинирующих аппаратов на гипсовых моделях.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: для получения восковых деталей углубления в эластичной силиконовой пластине заливают литьевым воском. После застывания воска его избыток удаляют с поверхности пластины острым нагретым зуботехническим шпателем и извлекают восковую деталь легким изгибом пластины. Смонтированные на модели отдельные восковые детали соединяют при необходимости расплавленным воском Формодент. Детали, которых нет в силиконовой пластине, изготовляют индивидуальным моделированием из воска Формодент на модели.

ФОРМА ВЫПУСКА: воск Формодент выпускается в виде комплекта, состоящего из одной силиконовой пластины и одной пластины литьевого воска. Допускается выпуск Формодента в виде комплекта из двух восковых пластин, без силиконовой.

Воск моделировочный стоматологический для моделирования коронок, облицовок, штифтовых зубов, репродукции каркаса мостовидного протеза.

ВОСК МОДЕЛИРОВОЧНЫЙ СТОМАТОЛОГИЧЕСКИЙ

НАЗНАЧЕНИЕ: применяется для моделирования коронок, облицовок, штифтовых зубов, репродукции каркаса мостовидного протеза.

СОСТАВ: содержит парафин – 94%, синтетический церезин – 4%, пчелиный воск – 2%, даммаровая смола, краситель.

СВОЙСТВА: воск отличается малой тепловой усадкой и не изменяет своих свойств при неоднократном расплавлении, практически полностью выгорает в процессе подготовки формы к литью (зольность не превышает 0,05%). Воск легко поддается обработке инструментами, дает сухую невязкую стружку, имеет минимальную термическую усадку. Температура плавления составляет 58°С.

ФОРМА ВЫПУСКА: выпускается в виде прямоугольных брусков синего цвета, размером 40* 9* 9 мм.

ЛАВАКС

НАЗНАЧЕНИЕ: воск Лавакс применяется для создания восковых моделей при несъемном протезировании – изготовлении пластмассовых коронок, фасеток, штифтовых зубов, полукоронок, трехчетвертных коронок, вкладок непрямым методом и др. Воск Лавакс выпускается в виде окрашенных и неокрашенных палочек ланцетовидной формы. Окрашенный (синего цвета) – применяется для моделирования металлических деталей, неокрашенный – для моделирования

пластмассовых деталей.

СОСТАВ: в состав входит парафин, церезин, воск карнаубский, воск синтетический А-васк, краситель.

СВОЙСТВА: воск моделировочный Лавакс легко размягчается без расслоения, при легком скоблении дает сухую невязкую стружку. В интервале температур 43-48°С воск пластичен и хорошо формуется. При сгорании воск не оставляет сухого остатка. Синий воск Лавакс нельзя применять для работ с

пластмассами, т. к. краситель может окрасить модель и способствовать изменению цвета пластмассы.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: палочку воска Лавакс размягчают над пламенем спиртовой или газовой горелки, вращая и быстро пронося ее на расстоянии 2-3 см. от верхней части пламени. Не допуская оплавления и растекания поверхности палочки. Размягченный воск слегка обжимают пальцами и приступают к моделированию. Обработку воска проводят по общепринятым в стоматологической практике методам. Воск моделируют шпателем, скальпелем и др. зуботехническими инструментами. При обработке воска образуется сухая, невязкая стружка.

ФОРМА ВЫПУСКА: комплект воска Лавакс выпускается в виде окрашенных или неокрашенных палочек, упакованных в картонную коробку в количестве 10 шт.Масса комплекта нетто 20 гр.

МОДЕВАКС

НАЗНАЧЕНИЕ: Модевакс применяется в ортопедической стоматологии для моделирования несъемных цельнолитых металлокерамических и металлополимерных протезов. Модевакс представляет собой комплект из восков трех цветов. Красный воск предназначен для моделирования пришеечной части протеза и коронок. Синий воск – для моделирования промежуточной части протеза. Зеленый воск – для моделирования коронок.

СВОЙСТВА: воск красный – низкой твердости, температура плавления 60°С;воск синий – средней твердости, температура плавления 68°С; воск зеленый –твердый, температура плавления 70°С.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: разогретым зуботехническим шпателем набирают необходимое количество воска, расплавляют над пламенем горелки и по каплям наносят на модель. Моделировку восковых деталей протеза производят по общепринятым в стоматологической практике методами. Воск хорошо обрабатывается зуботехническим инструментом. Отдельные смонтированные

детали соединяются расплавленным воском.

ФОРМА ВЫПУСКА: комплект Модевакс содержит 2 палочки красного цвета, по 6 палочек синего и зеленого воска.

ВОСК ДЛЯ ВКЛАДОК

НАЗНАЧЕНИЕ: воск пригоден для моделирования различного типа вкладок, полу коронок.

СВОЙСТВА: особые свойства этого воска состоят в том, что он во время отвердения плотно прилегает к краям полости под вкладку. Воск для вкладок разработан в двух вариантах – летнем и зимнем. «Зимний» воск немного мягче «летнего» и обладает большей текучестью и моделировочными свойствами. Температура застывания «летнего» воска составляет 57°С, «зимнего» - 55°С.

Воски профильные

1.ВОСКОЛИТ-1

НАЗНАЧЕНИЕ: Восколит применяется для создания литниково-питающей системы при отливке металлических деталей зубных протезов. Восколит-1 зеленого цвета применяется при отливке каркасов бюгельных протезов непосредственно на огнеупорной модели.Восколит-2(синего или розового цвета) применяется при отливке металлических элементов вне модели.

СОСТАВ: Восколит-1 содержит: канифоли основной – 2%; парафина – 40%;

церезина – 58%; красителя – 0,003%.Восколит-2 содержит: канифоли основной – 2%; парафина – 60%; церезина –38%; красителя – 0,008%.

СВОЙСТВА: благодаря эластичности (гибкости) воск легко соединяется с восковыми репродукциями, образуя прочное соединение, не вступая в реакцию со связующими и огнеупорными массами. Выплавляется и сгорает без остатка. Штифты Восколита-1 в интервале температур 20-30°С гибкие и могут быть подведены к участкам моделей под любым углом без подогрева. Восколит-2– жесткий.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: построение литниково-питающей системы производят общепринятыми в литейной практике методами. Штифты соединяют с восковыми моделями слабо разогретым шпателем, расплавляя воск штифта. Для депо металла так называемые «муфты» наносятся на литники путем постепенного наслоения по каплям расплавленного на шпателе воска. Из огнеупорной формы выплавка воска производится в муфельных печах при постепенном подъеме температуры в течение 1 часа от 60 до 200°С.

ФОРМА ВЫПУСКА: комплект Восколита содержит набор из 76 восковых цилиндрических палочек четырех размеров: размер №1 – 10 шт., №2 – 30 шт.,№3 – 10 шт., №4 – 26 шт. общей массой 250 гр.ПРОИЗВОДИТЕЛЬ: Украина (г. Харьков), «СТОМА».

ВОСКОЛИТ-03

НАЗНАЧЕНИЕ: Восколит-03 предназначен для моделирования различных деталей бюгельного протеза с предварительным моделированием опорных или многозвеноевых кламмеров и дуги.

СОСТАВ: Восколит-03 содержит (в % от массы): парафина – 53,9, церезина –22,0, воска пчелиного – 20,0, воска карнаубского – 4,0, красителя – 0,1.

СВОЙСТВА: воск практически не дает усадки. Восковые профили обладают гибкостью и под действием температуры пальцев рук легко поддаются моделированию. Детали восковых профилей легко соединяются горячим шпателем. Собранный каркас снимается с модели без деформации.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: на гипсовой модели карандашом размечают границы готовящегося бюгельного протеза с пластмассовым основанием, соединенным бюгельной дугой верхнего или нижнего протеза и кламмерными креплениями. Размеры восковых профилей для дуг и кламмеров бюгельных протезов определяются врачом при выборе конструкции протеза. Все детали разметки переносят на модель в истинном сечении с тем, чтобы затем изолировать тонким слоем бюгельного воска места, где будет базис из пластмассы. Предварительно моделируют опорные или многозвеньевые кламмера, выкраивают на каждый зуб восковые сегментики, к дуге приклеивают петли, на нижнем бюгеле – седло, на верхнем бюгеле для удержания пластмассы

приклеивают сетку .Все детали из восковых профилей соединяют горячим шпателем. ФОРМА ВЫПУСКА: комплект Восколит-03 содержит 8 размеров восковых профилей. Для верхней дуги предназначены профили №1 (размерами 6,0 *1,5мм.); для нижней - №2 (5,0 *11,5); для кламмеров - №4 и 5 (соответственно размерами 3,0* 1,8 и 2,5 *1,0 мм.). Для моделирования прочих деталей –профиль круглый- №7 (диаметром 1,5 мм). ПРОИЗВОДИТЕЛЬ: Украина (г. Харьков), «СТОМА».

ВОСК ПРОФИЛЬНЫЙ СТОМАТОЛОГИЧЕСКИЙ

НАЗНАЧЕНИЕ: предназначен для моделирования бюгельных протезов и создания литниково-питающей системы при отливке металлических деталей зубных протезов.

СВОЙСТВА: при создании литниково-питающей системы восковой профиль легко соединяется с восковыми моделями, образуя прочный спай, не вступает в реакцию со связующими и огнеупорными массами, выплавляется и сгорает без остатка.

ФОРМА ВЫПУСКА: комплект содержит 14 размеров восковых профилей: круглые профили диаметром 1, 1.5, 2, 3 и 4 мм; профили для моделирования кламмеров размерами 1,5 *1 мм, 2,5 *1 мм, 3 *1,8 мм; профили для моделирования дуги на нижнюю челюсть размерами 4* 1,5 мм. и 5*

1,5 мм; профиль для моделирования верхней бюгельной дуги размером 6 *1,5мм; профили для вспомогательных целей размерами 3,3* 1,7мм; 5,6* 1,5мм и 7*

1,5мм. ПРОИЗВОДИТЕЛЬ: Россия (г. Санкт-Петербург), АО «Медполимер».

Воски липкие прим. для склеивания металлических деталей протеза перед паянием.

ВОСК ЛИПКИЙ

НАЗНАЧЕНИЕ: воск липкий применяется в стоматологической практике для склеивания звеньев металлических протезов при подготовке их к паянию.

СОСТАВ: воск липкий состоит из канифоли (70%), пчелиного воска (25%) и воска монтана черного(5%).

СВОЙСТВА: воск обладает хорошей адгезией к металлу и необходимой прочностью, имеет удобную для применения форму. Температура плавления воска равна 65-75°С. Выплавляется и сгорает без остатка.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: разогретым зуботехническим шпателем с палочки липкого воска отрезается необходимого количество материала и нагревается на шпателе над пламенем горелки до полного расплавления. После затвердевания воска, склеенные металлические звенья протеза формуются

в огнеупорную массу.ФОРМА ВЫПУСКА: воск липкий выпускается в виде цилиндрических

стержней длиной 82 мм и диаметром 8,5 мм, коричневого цвета. Комплект

содержит 10 стержней общей массой 50 гр.

Вопрос 54

Дублирование моделей. Для дублирования применяют специальную кювету, состоящую из двух частей - основания из твердой резины и крышки (корпуса) из алюминия с тремя отверстиями для заливки дублирующей массы. Гипсовую модель необходимо расположить в центре основания, чтобы обеспечить получение оттиска со стенками одинаковой толщины. Для фиксации модели в кювете по центру используют пластилиноподобную пасту или мягкий воск. После фиксации модели устанавливается корпус кюветы.
Для дублирования моделей применяют гидроколлоидные (дуплексные) массы, гель и силикон. Бюгельные протезы с кламмерной фиксацией, как правило, дублируют гелем или гидроколлоидной (дуплексной) массой, а с замковой фиксацией, при наличии большого количества фрезеровочных участков, дублируют силиконом.
Дублирование моделей гидроколлоидной массой.

На поддон кюветы для дублирования помещают рабочую модель и при наличии зазоров закрывают их любым пластичным материалом (мольдин, пластилин). Поддон накрывают кюветой, имеющей 2-3 отверстия на торце. Предварительно в специальном устройстве или в сосуде на водяной бане разогревают, постоянно помешивая, гидроколлоидную массу. О ее готовности судят по консистенции и гомогенности: масса должна быть без комочков, а ее температура не должна превышать 55-60 °С. При температуре массы 38-45 °С ее заливают в кювету через одно из отверстий на торце. Масса застудневает на воздухе в течение 30-45 минут, превращаясь в прочный эластичный гель. После этого необходимо поместить кювету под струю холодной воды на 15-20 минут, чтобы внутренние слои массы затвердели. Сняв поддон кюветы, из массы извлекают гипсовую рабочую модель. Полученная по гидроколлоидной массе форма и является точной формой для огнеупорной рабочей модели. Со стороны снятого поддона в центр слепка из гидроколлоидной массы устанавливают, вколов в нее, стандартный конус и заливают огнеупорной массой.

Требования, предъявляемые к гидроколлоидным массам:
1) масса для негативной формы должна быть термопластичной для многократного изготовления отпечатков, иметь невысокую температуру плавления (менее 100 °С) и обладать достаточной пластичностью и упругостью;
2) масса должна заливаться в кювету при температуре около 60 °С с хорошим заполнением и точно давать негативный объем заливаемой гипсовой модели, повторяя и сохраняя конфигурацию ее объема и формы после ее удаления из застывшей массы;
3) гидроколлоидная масса не должна оказывать вредного химического воздействия как на гипсовую модель, так и на огнеупорную массу.
Дублирование моделей гелем.

После предварительной подготовки модель необходимо увлажнить. Лучше всего вымачивать ее 15-20 минут в воде при температуре 38 °С до исчезновения пузырьков на поверхности гипса.
Необходимость нагревать модель до 38 °С вызвана двумя причинами: во-первых, в теплой воде насыщение модели влагой происходит быстрее, во-вторых, дублирующий гель не застынет сразу на холодных металлических поверхностях имеющихся на модели коронок во время заливки теплой дублирующей массы.
Увлажненную модель лучше осушить салфеткой, а не сжатым воздухом. Давление воздуха может способствовать отделению приклеенного воска. Подготовленную модель нужно закрепить на цоколе дублирующей кюветы. После фиксации модели устанавливается корпус. Жидкая масса должна медленно затекать в одно из отверстий в верхней части кюветы. Струя не должны попадать на восковые детали. Медленно поднимающаяся масса заполняет все формы и структурные модели. Кювета считается заполненной тогда, когда масса появится изо всех отверстий.
Гель необходимо плавить на водяной бане при 95 °С, постоянно помешивая. Он сохраняет текучесть при охлаждении до рабочей температуры 48-52 °С. Перед плавлением необходимо порезать гель на кусочки, чтобы избежать частичного перегрева, который может очень повредить материалу. Для расплавления желательно использовать только эмалированную посуду или посуду из нержавеющей стали.

Слой геля вокруг модели должен иметь максимально ровную толщину, иначе из-за неравномерного охлаждения и усадки может иметь место охлаждение негативной формы.
Заполненная кювета должна охлаждаться на воздух до тех пор, пока масса не застынет в виде желе. Во избежание усадки массы охлаждение кюветы нужно регулировать. При резком охлаждении сначала застынут наружные слои, что приведет к отслаиванию геля от модели. Вследствие этого может получиться искаженный негатив.
После охлаждения дублирующего геля в течение 20-30 минут при комнатной температуре кювету можно поставить в воду или на специальный охлаждающий аппарат. Для полного отверждения дублирующей массы кювету погружают в воду температурой 8-10 °С на 30-45 минут для затвердевания внутренних слоев массы. Затем из геля извлекается гипсовая модель, и негатив заполняется огнеупорной массой.
Используемые для дублирования гели - реверсивные термопластичные материалы, примерно на 70% состоящие из воды. В их состав входит агар-агар и клейкий желатин с добавками глицерина и минеральных веществ. Агар-агар - главный компонент гидроколлоидного слепочного материала. Из-за входящих в состав геля веществ он обладает некоторой нестабильностью.

Среди достоинств дублирующего геля можно отметить следующие:
• точное воспроизведение всех тонкостей рисунка на модели благодаря своей жидкотекучести;
• хорошая эластичность, способность в полном объеме возвращаться в исходное состояние, если при извлечении контрольной модели из формы проявлять осторожность;
• возможность многократного использования;
• низкая цена.
Однако у геля есть и недостатки, которые особенно заметны в случае неправильного его применения.

1. Натуральное сырье особенно чувствительно к нагреву. При многократном плавлении хорошие свойства материала постепенно исчезают. Процесс разложения можно замедлить с помощью добавки нового материала. Регенерация слишком сильно разложившегося геля невозможна.

2. Из-за высокой доли воды в составе геля происходит постоянное ее испарение. Высокое качество может быть сохранено только в том случае, если потеря жидкости будет компенсирована. Поэтому готовить гель нужно в закрытых аппаратах со смесителем и регулируемой с помощью термостата температурой. В случае использования открытой посуды и при ручном перемешивании дублирующий гель из-за потери воды начинает давать усадку, как только контрольную модель вынимают из формы. При использовании открытого пламени или электроплитки для плавления дублирующей массы гель нужно расплавлять на водяной бане.
3. Гель не прозрачен в момент разрыва. Только хорошо подготовленную модель можно вынуть из кюветы без повреждения негатива.
4. Вода, входящая в состав дублирующего геля, негативно влияет на отверждаемые паковочные массы. Из-за этого может иметь место изменение формы, что предугадать невозможно.
5. С помощью гелей для дублирования нельзя получить точный гипсовый дубликат, т.к. содержащийся в нем глицерин мешает отверждению гипса. Но все перечисленные недостатки отсутствуют у появляющихся новых материалов.
Слабая сторона реверсивных термопластических масс - неточное воспроизведение формы дублированных металлических деталей. Из-за этого возможна неточная фиксация удерживающих элементов на коронках.
 Дублирование моделей силиконом.

 Для дублирования моделей силиконом можно применять текучие силиконовые массы, достоинства которых компенсируют многие недостатки гелей. При дублировании силиконом гипсовую модель помещают в кювету для силикона, смешивают его компоненты в соотношении 1:1 и на вибростолике заливают кювету.
Преимущества силиконов:
• очень точное воспроизведение формы и рельефов. Проблему дублирования металлических деталей с помощью этих масс можно считать решенной;

• модель не надо вымачивать;
• примерно через 45 минут, начиная с момента смешивания, негативная форма готова для дальнейшей работы;
• возможна повторная заливка гипсом для получения контрольной модели;
• нет реакции между материалом формы и паковочной массой. Недостатками силиконов являются высокая по сравнению с гелевыми массами стоимость и возможность однократного применения.

Для изготовления огнеупорной модели получают оттиск с гипсовой модели в специальной кювете дублирующей массой. Кювета состоит из двух частей — основания и крышки с отверстиями для заливки дублирующей массы.

Для получения оттиска предложены полихлорвиниловая (В. П. Пан-чоха, 1971), гидроколлоидные (О. И. Кругляков, 1964) и другие дублирующие массы.

Порядок дублирования модели состоит в следующем. Подготовленную модель устанавливают на дне кюветы и прикрепляют пластилином. Затем измельчают гидроколлоидную массу и в стеклянном сосуде разогревают до 80—90 °С, а затем охлаждают до 40—50 °С.

Заливку массы производят через отверстие в кювете на столике вибратора, что способствует равномерному распределению массы и устраняет пузырьки воздуха. Для ускорения охлаждения массы кювету ставят под струю проточной воды. После охлаждения гипсовую модель осторожно извлекают и осматривают. Если модель чистая, без кусочков дублирующей массы, значит оттиск пригоден для изготовления по нему качественной огнеупорной модели. Полученный оттиск тут же заполняют огнеупорной массой. Немедленное изготовление огнеупорной модели связано с возможной усадкой дублирующей массы. Наилучшим материалом считается полихлорвиниловая масса, так как оттиск, полученный из этой массы, длительное время не изменяет своей формы. К моменту охлаждения дублирующей массы необходимо приготовить смесь для изготовления огнеупорной модели. Для изготовления такой смеси медицинская промышленность выпускает специальные материалы: бюгелит, силамин, кристосил и др. Однако не все перечисленные материалы дают возможность изготовить высококачественную модель. Например, отлитые модели из массы кристосил не обладают достаточной прочностью, легко ломаются. Закрепление их в расплавленном парафине не улучшает качество моделей. К тому же на такую модель трудно нанести рисунок каркаса бюгельного протеза с шинирующими приспособлениями.

В этом отношении наиболее приемлема масса для изготовления огнеупорных моделей, предложенная В. П. Панчохой (1965). Она состоит из равных частей маршалита и кварцевого песка. В качестве связывающего материала применяют свежий высококонцентрированный этилсиликат-50, а отвердителем служит диэтаноламин в 1 % или 2 % растворе ацетона.

Для большего расширения модели во время плавки металла в состав смеси вводят окись магния. Изготовление смеси состоит в следующем. Взвешивают 50 г маршалита, 50 г кварцевого песка, 5 г окиси магния и все это высыпают в фарфоровую или резиновую чашку. После тщательного перемешивания в смесь добавляют 8—10 мл этил-силиката-50 и снова хорошо перемешивают. Далее в массу при постоянном перемешивании добавляют отвердитель. Тут же извлекают модель из оттиска, который вместе с кюветой и резиновой чашкой находится на столике вибратора. Заполняют оттиск массой и включают вибратор. При этом масса становится текучей, пригодной для заполнения оттиска. Массу следует вносить в оттиск шпателем небольшими порциями, что обеспечивает хорошее его заполнение. После заполнения оттиска массой поверхность ее посыпают песком и оставляют до полного затвердения.

После затвердения массы из оттиска извлекают модель, просушивают ее вначале на воздухе (до 30 мин), а затем в сушильном шкафу (до 1 ч при 100 °С). После этого модель становится достаточно прочной, гладкой, удобной для нанесения рисунка каркаса с шинирующими приспособлениями, а также моделирования.

Формовочные материалы.Для изготовления различных протезов или их частей в зуботехнических лабораториях используются методы точного литья или формовки. Сущность этих методов заключается в том, что материал в расплавленном или пластичном состоянии под давлением заполняет заранее приготовленную полую форму и в ней затвердевает. При соблюдении определенных условий части протеза или аппарата, получаемые таким образом, отличаются большой точностью формы и размером, значительной чистотой поверхности. В настоящее время метод точного литья широко используется при изготовлении разнообразных ортопедических аппаратов, протезов, их отдельных деталей из металлических сплавов.

Высокие пластические свойства пластмасс позволяют применять их не только для формовки. Из них все более широко используются протезы и аппараты, полученные методом литья под давлением в заранее подготовленные формы. Качество таких конструкций в значительной степени зависит от свойств материалов, из которых изготовлена форма. Для указанных целей используются материалы, обладающие рядом специальных свойств и носящие название формовочных. Чаще такие материалы представляют собой смеси, составленные из нескольких компонентов.

Формовочные смеси бывают основные и вспомогательные. Основными называются такие, от свойств которых зависят главные качественные показатели литьевой формы. Они составляют основу формы, в том числе оболочки, непосредственно контактирующей с материалом протеза.

В современном литейном производстве исполь­зуют гипсовые формовочные материалы, а также фосфатные и силикатные.

Для зубного протезирования в дополнение к классическим формовочным материалам был нала­жен выпуск специальных формовочных масс:

«Силамин», «Кристосил», «Силаур», «Формасит», «Аурит», «Мольдин», «Смолит», «Стомаформа».

Гипсовый формовочный материал состоит из гип­са (20–40%) и окиси кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния придает массе необходимую величину усадочной деформации и теплостойкость. В качестве регуляторов скорости затвердевания и коэффициента температурного рас­ширения в смесь добавляется 2–3% хлорида натрия или борной кислоты. Замешивается масса на воде при температуре 18–20°С. Номинальная температура разогревания формы подобного состава до заливки металла составляет 700–750°С.

Эти формы непригодны для получения отливок из нержавеющей стали, температура плавления которой 1200–1600°С, из–за разрушения гипса, а потому их применяют для литья изделий из сплава золота.

Фосфатные формовочные материалысостоят из порошка (цинкфосфатный цемент, кварц молотый, кристоболит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.) и жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия).

Эти формовочные материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей, ко­торые имеют температурный коэффициент объем­ного расширения примерно 0,027 К–1. Усадка зо­лотых сплавов составляет около 1,25%, и эту усадку компенсирует гипсовая форма. Схватывание фос­фатных форм в зависимости от состава продолжается 10–15 мин.

Сиолит.Данная формовочная смесь в основ­ном предназначена для несъемных (в том числе – металлокерамических протезов). Состоит из по­рошка и жидкости. Порошок представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов и периклазы. Жидкостью является силиказоль. Масса характе­ризуется высокими прочностными и компенсаци­онными свойствами.

Соотношение порошка и жидкости составляет 100:18–20. Замешивание происходит в вакуумном смесителе в течение 30–120 сек. Схватывание на­чинается через 10–15 мин., полное затвердевание – через 30 мин. В прокаленную (муфельную) печь форма устанавливается через 2 часа.

Нагревание формы в печи от 20° до 400°С и от 600° до 800°С идет от 30 до 60 мин., а в интервале от 400° до 600°С – не менее 1 часа. При 800°С форма выдерживается 40–60 мин. Через 1 час после заливки формы, начинается извлечение изделия из нее.

Силикатные формовочные материалыпочти по­всеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и проч­ностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей. Кроме гипса и фосфатов, в качестве связующих здесь используют кремние­вые гели. Из органических соединений кремния чаще применяется тетраэтилортосиликатSi(OC₂H₂)₄, который легко гидролизуется с образо­ванием при прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния. Вяжущая жидкость сили­катной формовочной массы состоит из смеси эти­лового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен этилсиликат. В качестве огнеупорной составляю­щей (порошка) чаще применяются кварц, маршаллит, корунд, кристоболит и другие вещества. Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности отливки необходимо соблюдать правильное соотношение между порошком и жидкостью (вяжущим раствором). Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жид­кости и 70 г порошка. Время схватывания матери­ала равняется 10–30 мин.

Бюгелитиспользовался при отливке моделей для изготовления цельнолитых дуговых (бюгельных) протезов из КХС. Многокомпонентный мате­риал, в состав которого входят: наполнитель, свя­зующее – этилсиликат, отвердитель – 10% водный раствор едкого натра. Выпускался в комплекте: масса формовочная, пчелиный воск и масса для дублирования.

Силаминприменялся при отливке огнеупорных моделей для изготовления цельнолитых дуговых (бюгельных) протезов из сплава КХС. Представлял собой порошок определенного зернового состава, состоящий из кремнезема с фосфатной цементиру­ющей связкой. При замешивании с водой масса схватывается, образуя прочный монолит. Терми­ческое расширение массы при температуре 500–700°С составляло не менее 0,6–0,7%. Начало схва­тывания массы наступало через 10 мин., окончательное затвердевание – через 60 мин. При прокаливании трещин не образовывалось.

Кристосил–2– формовочная масса для отлив­ки цельнолитых конструкций зубных протезов из КХС. Представлял собой порошок белого цвета определенной зернистости и состава (кристобо­лит, окись магния, аммония фосфат), который при замешивании с водой образовывал формовочную массу, твердеющую на воздухе. Термическое рас­ширение массы при температуре 300–700°С – не менее 0,8%. Применялась совместно с массой для дублирования, представляющей собой обратимую коллоидную систему, состоящую из этиленгликоля, агара и воды.

Силаурнаиболее пригоден для изготовления форм при отливке мелких золотых зубоврачебных изделий (вкладок, зубов, кламмеров, дуг и др.). Выпускается в виде тонко измельченного порошка смеси кремнезема и гипса.

Формолитслужит для отливки зубов и деталей из нержавеющей стали.

Представляет собой набор материалов – молотого пылевидного кварца и этилсиликата, предназ­наченного для получения огнеупорных покрытий (оболочек) на восковых моделях; песка формовоч­ного и борной кислоты, используемых как напол­нитель.

Аурит– масса формовочная огнеупорная для отливки зубных протезов из сплавов золота с необходимой точностью и чистотой поверхности. Пред­ставляет собой смесь кристоболита с техническим гипсом. Термическое расширение при 700°С со­ставляет не менее 0,8%. Массу замешивают на воде в соотношении 100 г порошка и 35–40 мл воды. Для более качественного смешения рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время схватывания обмазки –10–15 мин.

Мольдин– однородная плотная пластичная мас­са, в состав которой входят каолин, глицерин, гидрат окиси натрия (или калия). Применяют для штамповки коронок в аппарате Паркера. Поставляется в расфасовке по 250 г.

Формовочные материалы в зуботехническом производстве имеют первостепенное значение для получения точной, соответствующей необходимым требованиям отливки и предназначены для покрытия восковой модели. Совершенство и точность отливки зависят от свойств и качества формовоч­ной массы. Но до паковки модель необходимо покрыть облицовочным слоем, который наносится на нее после соединения с ней литьевого штифта.

Лаки. Компенсационные лаки применяются для компенсации усадки металла или сплава при изготовлении литых и металлокерамических конструкций зубных протезов. При изготовлении основы металокерамического протеза может использоваться декстрит крахмала. Компенсационный лак красного цвета на основе низкомолекулярного силиконового ка) чука и жидкости-катализатора применяется для частичной компенсации усадки при отливке элементов протеза из металлов или сплавов.

Вопрос 55