Вопрос 1 Зубочелюстная система образ целым комплексом

• Название: Вопрос 1 Зубочелюстная система образ целым комплексом
• Дата: 28.10.2019
• Размер: 3.71 Mb.
• Имя файла: zachet_po_ortopedii.doc
• Тип: Документы; #92279
• страница: 11 из 18

Металлокерамика

Хотя высокая прочность алюмоксидных фарфоровых масс позволяет изготавливать цельнокерамические протезы, большинство практиков предпочитают им металлокерамические мостовидные протезы. Под металлокерамикой понимают технику получения цельнолитых металлических каркасов, облицованных фарфором. Введение металлокерамики — несомненный шаг вперед в стоматологии, так как стало возможным использовать все достоинства таких материалов, как металл и фарфор, в единой конструкции. Для изготовления металлокерамических протезов выпускаются специальные сплавы и фарфоровые массы.

Сплавы для металлокерамики. В настоящее время в зубо-технических лабораториях широко используется около 100 различных сплавов для металлокерамики. К ним предъявляются следующие основные требования:

• 
  1) температура размягчения сплава выше температуры обжига фарфора;
  
• 
  2) разница коэффициентов термического расширения сплава и фарфора в пределах 10•10^-7 °С^-1;
  
• 
  3) способностью к сцеплению с фарфором;
  
• 
  4) удовлетворительные прочностные свойства;
  
• 
  5) удовлетворительные литейные свойства;
  
• 
  6) долговечность и стабильность свойств;
  
• 
  7) коррозионная стойкость;
  
• 
  8) совместимость с тканями полости рта.
  

Существующие сплавы для металлокерамики делятся на две основные группы — благородные и неблагородные. Небольшую промежуточную группу составляют полублагородные сплавы, т. е. сплавы с низким содержанием золота.

Сплавы на основе благородных металлов подразделяются на золотые, золото-палладиевые и серебряно-палладиевые. Сплавы металлов благородных групп имеют лучшие литейные свойства и коррозионную стойкость, однако по прочности уступают сплавам неблагородных металлов. Недостатки сплавов на основе золота: ограниченная прочность и сопротивление к деформации, а также высокая стоимость.

Неблагородными сплавами для металлокерамики являются сплавы на основе никеля и сплавы на основе кобальта. Они отличаются не только невысокой стоимостью, но и лучшими механическими свойствами. Однако температура плавления этих сплавов на 500 °С выше, чем сплавов на основе золота, они обладают плохой теплопроводностью, химически более реактивны. Для улучшения литейных свойств таких сплавов в ряд зарубежных рецептур (Wiron) стали включать бериллий, который обладает значительной токсичностью. Исследования биосовместимости различных сплавов, применяемых для металлокерамики, выявили определенное отрицательное влияние никелевых сплавов (аллергия и др.). В результате проведенных в Центральном научно-исследовательском институте стоматологии (ЦНИИС) исследований была установлена возможность применения отечественного кобальтохромового сплава (КХС) для изготовления металлокерамических протезов. Этот сплав в течение многих лет выпускается Ленинградским заводом медицинских полимеров («Медполимер»). Сплав КХС обладает высокими прочностными свойствами и биологической совместимостью с тканями полости рта. Его использование для металлокерамики представляет несомненную перспективу.

Фарфоровые массы для металлокерамики. Наряду со сплавом важнейшей составной частью металлокерамического протеза является фарфоровое покрытие. К нему предъявляются следующие основные требования:

• 
  1) небольшие объемные изменения в процессе обжига;
  
• 
  2) достаточная механическая прочность и стойкость к истиранию после обжига;
  
• 
  3) хороший оптический эффект;
  
• 
  4) коэффициент термического расширения фарфора, соответствующий (несколько ниже) коэффициенту термического расширения металлической основы, на которую он будет нанесен;
  
• 
  5) нетоксичность.
  

Температура обжига распространенных фарфоровых масс для металлокерамики находится в пределах 920—980 °С. Она достаточно отстает от точки солидуса применяемых сплавов (1100—1300 °С). Фарфоровое покрытие выполняется многослойным и состоит из непрозрачной грунтовой массы (толщиной 0,2—0,3 мм), маскирующей металлический каркас, полупрозрачного дентинного слоя (толщиной 0,65—0,8 мм) и прозрачного слоя, имитирующего режущий край зуба. Технология обжига фарфоровой массы для металлокерамики аналогична технологии получения индивидуальных коронок, приведенной выше. Грунтовой слой имеет большое значение для обеспечения прочной связи фарфора с поверхностью сплава. Для повышения прочности сцепления и замутнения в грунтовую массу вводят ряд добавок (TiO₂, ZnO₂, SnO₂, оксид циркония).

Важную роль в получении качественного металлокерамического протеза играет создание пограничного слоя между металлическим каркасом и фарфоровой массой. Связь между металлом (сплавом) и фарфором может быть механической и химической. Диффузия элементов от фарфора к сплаву и от сплава к фарфору является фактором образования постоянной электронной структуры на поверхности раздела неблагородный металл — керамика. Однако на поверхности раздела благородного сплава и керамики такой структуры не существует.

Для улучшения сцепления фарфора с золотом применяют специальные дополнительные связывающие агенты, которые наносят на поверхность металла перед нанесением фарфора. Хорошо известна роль окисной пленки, обусловливающей химическую связь между металлом и фарфором, однако для некоторых никелево-хромовых сплавов наличие окисной пленки может иметь отрицательное значение, поскольку при высокой температуре обжига окислы никеля и хрома растворяются в фарфоре. Возрастание количества окиси хрома в фарфоре приводит к понижению его коэффициента термического расширения, что может явиться причиной отскакивания фарфора от металла. Для того чтобы образовалась прочная связь между металлом и фарфором на поверхности их раздела, необходимо прочное химическое соединение металла и окисной пленки. В последнее время находит распространение мнение о том, что прочность сцепления фарфора с поверхностью неблагородных сплавов достигается в основном за счет механических факторов. Ленинградский завод медицинских полимеров («Медполимер») выпускает ряд фарфоровых масс для ортопедической стоматологии.

Связь между фарфором и металлом может быть механической и химической.

В получении качественного металлокерамического протеза , важную роль играет создание пограничного слоя м/у металлическим каркасом и фарфоровой массы.

Диффузия элементов от фарфора к сплаву, и от сплава к фарфору является фактором образования постоянной электронной структуры на поверхности раздела, неблагородного метала и керамики.

Однако на поверхности раздела благородного сплава и керамики, такой структуры не существует.

Для улучшения сцепления фарфора с золотом, применяют специально связывающие агенты, которые наносят на поверхность металла перед нанесением фарфора.

Окисная пленка обуславливает химическую связь м/у металлом и фарфором, но для некоторых никелехромовых сплавов, ее наличие отрицательно, т.к. при высокой температуре обжига, окислы Ni и Xe растворяются в фарфоре , для того чтобы образовалась прочная связь, м/у металлом и фарфором, необходимо прочное химическое соединение металла и окисной пленки.

К механическим способам относятся обработка поверхности в специальном пескоструйном аппарате, при этом частицы абразива эффективно удаляют загрязнения и поверхность приобретает шероховатость.

Неосторожное пескоструйное удаление окисной пленки с внутренних плоскостей коронок является причина перегрева металла, что приводит к сколу металлического покрытия, кроме того, тонкослойные изделия могут деформироваться, под воздействием ударов частиц абразива.

После струйной обработки каркас необходимо очистить в дисцилированной воде, для этих целей можно применять, ультразвуковые ванны.

Химическая обработка изделий предназначенного к покрытию фарфора, осуществляется в кислотах и щелочах, концентрация которых зависит от св-в металла, для этих целей применяют, оббежиривающие, травящие и комбинированные растворы. Обжиг слоев фарфоровой массы может производиться в разных печах, с горизонтальным или вертикальным муфелем, но в строгом соответствии с рекомендацией.

Существенным оценочным фактором для вакуумной печи является показатель подъема температуры рабочей камеры в минуту. В надежном соединении фарфора со сплавом, играет дисперсность керамических масс, поэтому необходимо правильное соотношение мелкой и крупной фракции. Различие коэффициентов термического расширения керамики и металла, влекут за собой, появление дефектов на протезе.

По внешнему виду дефектов можно определить причину их образования

Если КТР сплава больше чем у керамики, то при охлаждении керамика подвергается воздействию сжимающее напряжения, что может вызвать ее сколы.

Если КТР сплава меньше , чем у керамики, то при охлаждении возникает растягивающие напряжения это приводит к растрескиванию.

Причины откалывания керамического покрытия:

• 
  Неправильная моделировка каркаса
  
• 
  Неправильная струйная обработка металлической поверхности каркаса
  
• 
  Слишком гладкая поверхность каркаса из неблагородных сплавов.
  
• 
  Загрязнение каркаса
  
• 
  Ошибки при нанесении грунтового слоя
  
• 
  Ошибки при обжиге и охлаждении покрытия
  
• 
  Чрезмерное число обжигов с целью коррекции и формы цвета
  
• 
  Неустраненные, блокирующие аклюзионные контакты
  

Возникновение внутренних напряжений в каркасе, при его наложении, обусловленное ошибками, в подготовке опорных зубов, снятие слепков и припасовки каркасов.

Ситаллы это частично закристаллизованные стекла. Они получаются регулируемой кристаллизацией стекломатериала при повышенной температуре. В ходе этого процесса в объеме материала формируются микрообласти кристаллического строения размером до 1 мкм. Концентрация этих областей в ситаллах превышает 50% по объему. Ситаллы, получаемые на основе стекла, по своей структуре подобны керамике: они также состоят из кристаллической и стекловидной фаз, отличаясь лишь значительно большей дисперсностью структуры. Превосходя по свойствам исходное стекло и близкие виды керамики, ситаллы находят применение в тех же областях техники как заменители этих материалов, а в ряде случаев и металлов, полимеров, каменного литья и т. д. В связи с этим свойства ситаллов определяют методами , обычно используемыми при определении свойств стекла и керамики того же назначения. Это позволяет сопоставлять значения свойств ситаллов с показателями свойств данных материалов и правильно выбирать области их применения.

Природа свойств ситаллов имеет много общего с природой тех же свойств исходного стекла и аналогичных керамических материалов. Это позволяет при оценке свойств ситаллов подходить к ним с общих позиций, обычно применяемых к любым поликристаллическим и многофазным материалам, а также к стеклу и керамике.

Реальная прочность ситаллов значительно выше, чем стекла и некоторых видов керамики. Предел прочности их при статистическом изгибе находится в пределах 2000 – 3000 кГ/см ,а для некоторых составов достигает 5000 кГ/см и более. Достоинством ситаллов как конструкционных материалов является сочетание высокой механической прочности с низким удельным весом, т.е. высокая удельная прочность, соизмеримая по величине с удельной прочностью некоторых металлов и керамики из чистых окислов. Ситаллы являются многофазными материалами, в связи с чем прочность их зависит как от свойств отдельных фаз, так и от их взаимного распределения, количества кристаллической и стекловидных фаз, размера кристаллов и многих других факторов.

Ситалллы, также как и стёкла, обладают нулевой пористостью и водопоглащением. Это выгодно отличает их от керамических материалов, характеризующих в зависимости от степени спекания большей или меньшей пористостью. Данная особенность ситаллов обусловливается самой технологией их получения: образование их связано с выделением кристаллов непосредственно из стекла, не содержащего пар. Ситаллы обладают достаточно высокой химической стойкостью, которую можно сравнить с химической стойкостью керамических материалов и специальных стёкол. Ситаллы обладают высокими электроизоляционными свойствами, которые близки к свойствам соответствующих керамических материалов, а в ряде случаев и превосходят их.

Вопрос 56

Зубные протезы различных конструкций, челю­стно-лицевые и ортодонтические аппараты, вклад­ки, а также пломбы требуют тщательной отделки для придания им в определенных участках гладкой, отполированной, блестящей поверхности.

Помимо удобства и эстетики, гладкая наружная поверхность протеза повышает его гигиенические качества, облегчая удаление остатков пищи и зубно­го налета, образующегося на протезе в процессе пользования им.

Более того, образующийся налет и твердые от­ложения, которые формируются на недостаточно отполированных местах, способствуют раздраже­нию слизистой оболочки и в некоторых случаях являются этиологическими факторами возникно­вения ряда заболеваний органов полости рта (гин­гивиты, стоматиты, декубитальные язвы и др.). Недостаточно отполированная поверхность, осо­бенно несъемных протезов, гигиенический уход за которыми затруднен, является очагом формирова­ния дурного запаха изо рта, с которым бороться известными приемами очень трудно, а порой даже невозможно. В результате возникает необходимость в снятии и переделке мостовидного протеза, либо другой несъемной конструкции.

Примеры из клинической практики свидетель­ствуют о том, что недостаточно отполированные поверхности мостовидных протезов, облицованных пластмассой, всегда способствуют появлению зуб­ных отложений, что в свою очередь, нередко умень­шает промывное пространство между телом мостовидного протеза и десной.

Гладкая поверхность пластмассовых или комби­нированных протезов лучше противостоит процес­сам набухания, старения и разрушения в результате перепада температур и воздействия продуктов жиз­недеятельности. Наконец, проведенные исследова­ния показывают, что должным образом отполиро­ванная поверхность способствует коррозийной устойчивости металлов (сплавов) и повышению физико-механических свойств пластмасс различ­ной структуры.

Поверхность зубного протеза обрабатывают сна­чала напильниками, шаберами, штихелями, карбо­рундовыми камнями. За этой грубой обработкой следует шлифовка, т.е. заглаживание оставшихся трасс (следов) наждачными бумагой или полотном. После окончательной отделки (полировки) изделие приобретает блестящую поверхность. Материалы, применяемые для шлифования и полирования, на­зываются абразивными.

Абразивные материалы подразделяются по на­значению — на шлифовочные и полировочные, по связующему веществу — на керамические, бакели­товые, вулканитовые и пасты, по форме инструмен­та (материала) — на круги различных размеров, тарельчатые, чашечные, чечевичные фрезы, голов­ки (грушевидные, конусовидные и др.), а также наждачные полотно и бумагу.

Шлифованием называют обработку поверхнос­тей абразивными материалами.

Зерна высокой твердости с острыми кромками могут быть в свободном виде (порошки), в связан­ном (наждачные бумага, полотно) и цементирован­ном виде в форме кругов, головок, сегментов, кону­сов, брусков и т.п. В большинстве случаев шлифование является отделочно-доводочной опе­рацией, обеспечивающей высокую точность (иног­да до 0,002 мм) и чистоту поверхности (6—10-го классов). Шлифование также применяют для обди­рочной работы (для очистки литья), для заточки режущих инструментов и др. Наибольшее количе­ство шлифовальных работ выполняют с использо­ванием быстротвердеющих абразивных инструмен­тов.

Обработка материалов при помощи абразивов характеризуется участием в процессе резания одно­временно очень большого числа случайно располо­женных режущих граней зерен абразива. Несмотря на то, что форма маленьких «резцов» — зерен абра­зива — несовершенна, абразивная обработка весь­ма производительна, так как высокая твердость зерен позволяет применять большие скорости реза­ния, что в соединении с большим числом одновре­менно работающих «резцов», снимающих тонкие стружки дает большой объем снятого материала. Важным свойством абразивного инструмента явля­ется его способность к частичному или полному самозатачиванию. Восстановление режущей способности объясняется тем, что при затуплении аб­разивных зерен возрастает усилие резания и , зерна разрушаются или выкрашиваются, обнажая другие, расположенные ниже.

Абразивные материалы для шлифования делят на естественные и искусственные. К естественным относятся алмаз, корунд, наждак, кварц, «минутник», пемза и др. Чаще применяют искусственные абразивы — электрокорунд,, карборунд (карбид кремния), карбид бора, карбид вольфрама. Как отделочный материал, предметы, применяемые для шлифования, должны отвечать определенным тре­бованиям: твердость применяемых материалов должна быть не ниже твердости шлифуемого материала; шлифовальный инструмент «засаливается», если его твердость излишне велика для обработки данно­го материала, или преждевременно изнашивается, если эта твердость мала; форма зерен абразива должна быть много­гранной для обеспечения острия резания; материалы должны быть технологичны в при­менении; обладать способностью склеиваться (скрепляться) и хорошо удержи­ваться в связующем веществе.

Алмаз является самым твердым минералом, пред­ставляет собой кристаллическую форму углерода. В виде пыли, наклеенной на металлические диски и круги, он служит для препарирования зубов перед покрытием их коронками.

Корунд занимает второе место по твердости, он представляет собой кристаллическую форму окиси алюминия (А1203); В чистом виде (рубин, сапфир) он встречается редко, чаще с различного рода примесями (соединениями железа и кремния). В такой форме он представляет собой непрозрачный кристалл сине­вато-серого, грязно-желтого или серо-коричневого цвета, обладающий очень большой твердостью и содержащий до 90% и более глинозема.

Корунд приготовляется также искусственным путем из минерала боксита, в котором глинозем содержится не в кристаллическом, а в аморфном виде. Для получения кристаллического глинозема (корунда), производится плавка боксита в смеси с коксом. Твердость искусственного корунда с увели­чением содержания окиси алюминия повышается. Особенно твердые высшие сорта корунда применя­ются для шлифовки сталей высокой твердости. Как искусственный, так и естественный корунд упот­ребляется для изготовления шлифовальных камней и порошка для шлифования.

Наждак — шлифовальный материал, распрост­ранен в природе в виде горной породы. В его состав входят корунд, соединения окиси железа и других материалов. Твердость наждака близка к твердости корунда. Наждачный порошок применяют для шли­фования и изготовления наждачного полотна и наждачной бумаги. Шлифовальные качества зави­сят от процентного содержания корунда. Наждач­ные бумагу и диски применяют для шлифования протезов и пломб.

Карборунд — получают искусственным путем, для чего смесь, состоящую из кокса, чистого кварцевого песка, древесных опилок и поваренной соли, плавят в электропечи. Состоит он из кристаллов карбида кремния. Зерна карборунда отличаются остротой своих граней и высокой твердостью. Существенным недостатком карборунда является его значительная хрупкость. Его зерна легко раскалываются при на­грузке. Карборунд применяется главным образом в виде шлифовальных кругов и дисков.

Пемза — горная порода, образованная при вул­канических извержениях, имеет пористое строение. Края пор очень острые. Цвет пемзы в зависимости от содержания окислов железа бывает разным: от белого и голубого до желтого и красного и даже черного.

К шлифовочным материалам также относятся кварц, стекло и фарфор.

Для изготовления абразивных инструментов применяются связующие материалы. Назначение их сводится к скреплению (цементированию) абра­зивных зерен после их измельчения и просеивания через сита с определенным количеством отверстий. Связующие материалы делят на керамические, ба­келитовые и вулканитовые.

Керамические связующие материалы основаны на применении смеси глины с полевым шпатом, таль­ком и другими веществами, например кварцем. Эта связка огнеупорна и обладает высокой механичес­кой прочностью. Применяется для изготовления различного рода шлифовальных кругов. Недостат­ками изделий на этой основе являются хрупкость и высокая чувствительность к ударам, поэтому изде­лия на керамическом связующем материале приме­няются в установках с малыми оборотами. Достоин­ствами подобной связки являются влагостойкость и равномерная твердость.

Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже каучука и различных клеевых композиций. Они нашли очень широкое примене­ние в зуботехническом производстве. Круги либо иные формы абразивов на этой основе отличаются упругостью, ударостойкостью, гладкой поверхнос­тью. Этот вид связки применяется д ля изготовления наждачной или стеклянной бумаги, наждачного полотна. Недостатком данной связки является мень­шая прочность сцепления с абразивными зернами по сравнению с керамическими материалами.

Вулканитовые связки основаны на применении смеси каучука с серой, которая после введения абразивного порошка подвергается вулканизации. Указанные связки обладают еще большей упругос­тью и плотностью, чем бакелитовые, но отличаются эластичностью. Круги на вулканитовой связке яв­ляются незаменимыми при шлифовании, когда от круга требуется не только шлифующее, но и поли­рующее воздействие. Полирующее воздействие этих кругов объясняется размягчением связки при тем­пературе в рабочей зоне около 150°С и выдавлива­нием абразивных зерен в эту размягченную связку.

Абразивный инструмент на бакелитовой и вул­канитовой связке очень прочен и дает хорошие результаты. Некоторые шлифовочные материалы (пемза, наждак) применяются в виде водной сус­пензии, которая наносится на обрабатываемую поверхность с применением щеток, войлочных кругов (конусов) и других приспособлений.

Процесс шлифования и качество обрабатывае­мой поверхности зависят от многих факторов. Ос­новными из них являются: качество абразива и соблюдение технологии шлифования; выбор разме­ра зерен (зернистость), скорость движения абрази­ва, давление абразива на поверхность; учет тепло­вых явлений при шлифованиии и др.

Полировочные средства. Полирование — техни­ческий процесс обработки изделия (материала) с целью создания гладкой зеркальной поверхности.

Полированием предусмотрено снятие минималь­ного слоя материала, для чего полировальные ин­струменты покрываются специальными полиро­вочными пастами. В состав этих паст входят абразивные и связующие материалы. Процессу полирования предшествует тщательная шлифовка. При полировании применяются инструменты, аналогичные употребляемым при шлифовании, но с иной, более мелкой структурой. К полировочным абразивам, применяемым в зуботехнической прак­тике, относятся окись железа Fe203, окись хрома Сг203, а также гипс и мел СаС03. Окись железа (крокус) получают путем воздействия щавелевой кислоты на концентрированный раствор железного купороса. Окись железа представляет собой мелкодисперсный порошок буро-красного цвета.

В настоящее время широкое применение на­шли специальные пасты, предложенные Государ­ственным оптическим институтом (ГОИ), которые имеют грубую, среднюю и тонкую зернистость.

В состав этих паст входят окись хрома, силикогель, стеарин, расщепленный жир, олеиновая кис­лота, гидрокарбонат натрия, керосин.

Процесс полирования аналогичен процессу шлифования, но производится войлочными, ма­терчатыми, кожаными кругами (конусами), ниточ­ными и волосяными щетками, укрепленными на электрошлифмашине. Уместно отметить, что ни одно из указанных шлифовочных и полировочных средств не может быть применено для отделки (полировки) пломб.

Полипаст. Для повышения эффективности пломбирования путем сохранения свойств плом­бировочного материала, т.е. увеличения срока со­хранности пломб, освоен полировочный материал «Полипаст», который состоит из фарфора высокой дисперсности и жировой основы. «Полипаст» пред­назначен для полировки поверхности пломбы с целью повышения физико-механических и физи­ко-химических свойств пломбы. Кроме того, бла­годаря жировой основе, материал пломбы на время твердения (полимеризации) оказывается изолиро­ванным от агрессивной среды.

Материал может также применяться для поли­рования всевозможных стоматологических изде­лий при их коррекции врачом.

Изоляционные и покрывные материалы. В пери­од, когда на смену традиционному базисному ма­териалу — каучуку — пришли полимеры типа по­рошок-жидкость, возникла острая необходимость в изоляции гипсовой модели (формы) от влаги и полимерного материала будущего базиса. Тонкий разделительный изоляционный слой материала дол­жен надежно предохранять модель от влаги в пери­од полимеризации пластмасс и от «впитывания» в нее мономера. Проникновение водяного пара из гипса в пластмассу при ее полимеризации, приво­дит к появлению очагов напряжения материала, в результате чего в дальнейшем появляются микро­трещины. Включение же воды в полимер при полимеризации вызывает разводы и «белесова­тость», что особенно заметно в прозрачных мате­риалах, а в розовых это приводит к обесцвечива­нию и «мраморности» пластмасс. Кроме того, слой гипса, пропитанный мономером, прочно соединя­ется с постепенно твердеющим полимером, и в этом случае последующая отделка протеза значи­тельно усложняется, что нередко приводит к нару­шению рельефа базиса протеза и даже к разру­шению.

В свое время предлагались различные изоляци­онные материалы — оловянная фольга, целлофан, всевозможные лаки и клеи.

Материалы, применяемые для этих целей, обя­заны обладать следующими свойствами: изоляци­онная пленка должна быть инертна к полимеру, препятствовать проникновению влаги из гипса; толщина пленки не может быть более 0,005 мм, прочность пленки должна обеспечить усилие прес­сования и полимеризации, не окрашивать и не изменять цвет полимера, легко удаляться с базиса с остатками гипса. К этим материалам относятся «Изокол-69», лак АЦ-1, «Силикодент» и покрыв­ные лаки.

Изокол-69 — коллоидный раствор альгината натрия, обладающий высокими изолирующими свойствами. Состоит из альгината натрия, оксала­та аммония, антисептика (диоцид). Применяется для изоляции гипсовых форм.

Лак разделительный АД-1 выпускается в виде раствора ацетилцеллюлозы в ацетоне. Благодаря быстрому улетучиванию растворителя на гипсовой форме образуется тонкая изолирующая пленка. Предназначен для изоляции гипсовых форм.

Силикодент — наполненный силиконовый ком­паунд «холодной» вулканизации — состоит из каучука (полидиметилсилоксан), окиси-магния, белой сажи, уайт-спирита и активаторов вулкани­зации. Образует качественный изолирующий по­кров. Применяется для изоляции гипсовых форм при изготовлении съемных протезов, а также для изоляции металлических каркасов мостовидных протезов, предназначенных для покрытия пластмассой. Кроме того, показан для изоляции межзуб­ных пространств и пришеечной области зубов на модели до паковки кюветы.

Покрывные лаки. При изготовлении комбини­рованных (металл-пластмасса) мостовидных про­тезов необходима изоляция металла (сталь, золото) от пластмассы для сохранения ее цвета. Для этих целей предложены покрывные лаки. Они должны иметь достаточную адгезию к металлу, обладать хорошей изоляцией в тонком слое. Представителя­ми этой группы материалов являются:

Лак покрывной для зуботехнических работ — в виде суспензии пигментов в кремнийорганичес- ком термостойком лаке КО-815. В качестве пиг­ментов использованы умбра и двуокись титана.

Время отвердевания и пленкообразования состав­ляет 60 мин.

Лак покрывной ЭДА — представляет собой ком­позицию на основе акриловых смол «холодного» отверждения типа «порошок — жидкость». Поро­шок — суспензионный сополимер акрилатов. В качестве замутнителя и наполнителя использована двуокись титана. Жидкости (две) составляют ста­билизированный ММА с эпоксидной смолой. Материал обладает большой адгезионной прочнос­тью — 2,9 МПа (30 кгс/см2). Время отвердения лаковой пленки — 8—10 мин.

Прочие материалы. «Дентакол» — дубликационный материал в виде эластичного термо-обратимого геля на основе пищевого агара, плас­тифицированного триэтиленгликолем и стабили­зированный биологическим стабилизатором — диоцидом. Достоинством препарата является каче­ственная воспроизводимость огнеупорной модели как из силиконовой, так и из фосфатной масс. Предназначен для дублирования огнеупорных мо­делей при изготовлении цельнолитых, дуговых (бюгельных) протезов.

Асбест — минерал с волокнистым строением. Добываемая порода, содержащая асбест, после об­работки подвергается высушиванию и просеива­нию для освобождения волокон минерала, кото­рые отличаются эластичностью, прочностью и огнестойкостью. При температуре более 800°С ма­териал становится хрупким. Асбест плавится при температуре 1500°С, относится к материалам, пло­хо проводящим тепло; предназначен для изоляции в условиях применения высоких температур. В зуботехническом производстве асбест нашел при­менение в смеси с гипсом. В виде толстых пластин (листов) применяется для изоляции при паянии, а также вместо тигля для плавки металла (золота).


Вопрос 57

Для получения гипсовой модели необходимо собрать слепок, точно уложить его части в ложку, а затем склеить их между собой и с ложкой расплавленным воском.

К собиранию слепка приступают не ранее чем через 30—40 минут после извлечения его из полости рта, чтобы влага, находящаяся на поверхности слепка, могла испариться.

Перед укладкой частей слепка в ложку надо очень тщательно очистить их поверхность, прилегающую к ложке, а также внутреннюю поверхность ложки от мелких частиц гипса, мешающих точному составлению слепка.

Сначала укладывают наиболее крупные части слепка, а затем мелкие. Все части слепка должны быть точно уложены в ложку так, чтобы между ложкой и наружной поверхностью слепка нигде не было просвета. На внутренней же поверхности слепка, между его частями не должно быть щелей. Наружные края собранного слепка приклеивают к оттискной ложке горячим воском. Заливка воска в пределах протезного поля не допускается; малейшая неточность, допущенная во время склейки слепка, приводит к искажению модели.

Методика получения гипсовой модели заключается в заливке слепка или оттиска жидким гипсом, почему этот процесс и назван отливкой модели.

Для более легкого отделения слепка от модели его необходимо покрыть изолирующим веществом. В этих целях применяют ряд веществ, которые наносят на поверхность слепка. Для этого предложен мыльный спирт, керосин со стеарином и ряд других веществ. Однако практика показала, что любое изолирующее вещество оставляет на слепке слой, вследствие чего получается неточная модель. Поэтому склеенный слепок лучше опустить на 6—8 минут в холодную воду; она заполняет все поры, благодаря чему гипс модели не соединяется с гипсом слепка.

Для большей прочности модели гипс, которым заливают слепок, должен иметь консистенцию сметаны.

Слепок начинают заливать небольшими порциями гипса, причем наливают его сначала на самую выпуклую часть слепка. Слепок все время встряхивают для удаления пузырьков воздуха. Это повторяют до тех пор, пока весь слепок не будет заполнен гипсом.

Когда весь слепок заполнен, делают из остатков гипса холмик, который накладывают на слепок; последний переворачивают вниз и вместе с холмиком придавливают к гладкому предмету (стеклу, металлической пластинке и т. д.); в результате получаются модели с широким основанием-подставкой, удобной для работы. Таким образом, модель состоит из двух частей:
1) рабочей части, соответствующей протезному полю, т. е. месту расположения будущего протеза,

2) подставки, служащей для устойчивости модели.

Следует учесть, что высота подставки должна быть не менее 2—2,5 см; особенное значение это имеет при глубоком небе, так как утончение модели в этом месте может привести к тому, что сна продавится во время прессовки под давлением пресса.

Края модели после затвердевания гипса обрезают шпателем

Отделение слепка от гипсовой модели. Слепок отделяют от гипсовой модели через 8—10 минут после отливки, т. е. когда гипс модели начинает выделять тепло. Это является наиболее благоприятным хмоментом для отделения частей слепка от модели. Отделение слепка производится очень осторожно во избежание порчи модели. Прежде всего следует освободить зубы, руководствуясь зубной формулой, в которой указано, где и какие зубы расположены. Для отделения пользуются зуботехническим шпателем, вводя его неглубоко по линии излома слепка, и рыча-гообразным движением отделяют части последнего от модели. Когда все зубы освобождены, роговым или металлическим молоточком поколачивают по слепку до тех пор, пока не появится специфический глухой звук пустоты, означающий, что между слепком и моделью образовалась щель; после этого модель полностью отделяется от слепка. Если при отделении слепка от модели отламывается зуб, который сохранил четкие контуры линии излома, можно склеить его с моделью при помощи специального жидкого клея (раствора целлулоида в ацетоне). Цементом склеивать не рекомендуется ввиду того, что он препятствует точному прилеганию зуба к модели.

При более серьезном повреждении модели, например, отрыве части альвеолярного отростка, переломе модели, царапинах в области протезного поля и др., слепок следует переснять.

Отделение оттискной массы от модели. При отливке модели по оттиску не требуется изолирующего вещества для того, чтобы оттиск легко отделился от гипсовой модели. После затвердевания гипса оттиск с моделью опускают на несколько минут в горячую воду; оттискная масса при этом размягчается и легко отделяется от модели.

у пациента снимают слепок с препарированных зубов. По слепку с внутренней его стороны, где имеются отпечатки зубов, измеряют расстояние между опорными зубами. Ориентируясь на это расстояние, подбирают основную пластину с такой же длиной. Выталкивающее устройство, состоящее из основной пластины, дополнительной пластины, винта и втулки, вставляют в слепок и фиксируют его спицами. Закрепив устройство, слепок заполняют первым слоем гипса ("Супергипс"). Гипсом заполняют слепок таким образом, чтобы он закрывал дополнительную пластину на 3-4 мм по высоте. Чтобы первый слой не отделился от второго слоя гипса, отступя от отпечатков опорных зубов в обе стороны, "Супергипс" (высокопрочный гипс) располагают с неровностями в виде шипов (бугорков).

Выждав, когда гипс затвердеет, от втулки, отступя на 2-3 мм с обеих сторон (вправо, влево), делают лункообразные фиксирующие углубления глубиной 2-3 мм, длиной 5-6 мм, шириной 2-5 мм. Покрывают гипсовый сегмент, который будет выталкиваться, изолирующим слоем ("Изокол"). После этого наносят второй слой обычного гипса. Когда гипс затвердеет, извлекают спицы, слепок снимают с модели. Необходимый сегмент отделяют пилкой от рядом стоящих гипсовых зубов и, надавливая на втулку, выталкивают весь сегмент (в него входят опорные зубы и беззубый альвеолярный отросток). С нижней стороны этого сегмента имеются фиксирующие углубления. Они соответствуют по размерам фиксирующим выступам на основании модели Эти углубления предотвращают смещение сегмента в горизонтальном направлении. В дальнейшем этот сегмент используют для изготовления цельнолитых мостовидных протезов на разборных огнеупорных моделях или для изготовления цельнокерамических мостовидных протезов.

Таким образом, предлагаемый способ изготовления разборной гипсовой модели состоит из следующих этапов.

1. Измеряют расстояние в слепке между опорными зубами. Необходимость этого этапа обоснована тем, чтобы подобрать соответствующей длины основную пластину выталкивающего устройства. Если основная пластина будет длиннее, чем расстояние между опорными зубами, то она будет мешать отделить сегмент от основания модели. Если она будет короче, то при выталкивании сегмента из модели он сломается.

2. В слепок вставляют и фиксируют выталкивающее устройство. Необходимость применять данное устройство обоснована сохранением параллельности опорных зубов. Благодаря этому устройству из модели выталкивается сегмент, на котором располагаются все опорные зубы и беззубый альвеолярный отросток. Кроме того, полученный сегмент позволяет изготовить цельнокерамические мостовидные протезы или цельнолитые мостовидные протезы на разборных огнеупорных моделях.

3. Нанесение фиксирующих углублений. Этот этап обоснован тем, чтобы предотвратить смещение сегмента в горизонтальном направлении. Когда сегмент вытолкнут из модели, то с его нижней стороны находятся фиксирующие углубления. Фиксирующие углубления, располагаясь на соответствующих им выступах в основании модели, препятствуют смещению сегмента в горизонтальном направлении при дальнейшей работе с ним (моделировке опорных зубов, точное и фиксируемое положение его при вставлении в модель). Кроме того, во время припасовки цельно-керамического или цельнолитого мостовидного протеза на сегменте неподвижность сегмента в горизонтальном направлении обеспечивает высокую точность в оформлении вестибулярной поверхности, режущих и жевательных поверхностей по отношению к зубной дуге и зубам-антагонистам.

4. Выталкивают гипсовый сегмент. Этот этап обусловлен тем, что опорные зубы при этом сохраняют свою параллельность. В дальнейшем сохранение этой параллельности устраняет возможность каких-либо коррекций за счет дополнительной препаровки опорных зубов у пациента. Это существенным образом сказывается на качестве изготовления мостовидных протезов.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается тем, что в последнем введены существенные признаки, а именно измерение расстояния в слепке между опорными зубами; вставление и фиксация в слепке выталкивающего устройства; нанесение фиксирующих углублений; выталкивание гипсового сегмента.

Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию "новизна".

Признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, не выявлены в других технических решениях и, следовательно, обеспечивают заявляемому способу соответствие критерию "существенные отличия".