Хабаровск2. 1 анализ организации работ в цехе то2 9 1 Характеристика локомотивного депо Хабаровск ii 9
 Скачать 1.55 Mb.
|
|
1.2.6 Оценка уровня механизации производства в цехе Организация должна определять, обеспечивать и поддерживать в рабочем состоянии инфраструктуру, необходимую для достижения соответствия требованиям к производимой продукции - ремонт тягового подвижного состава. Предприятие должно обладать необходимым уровнем технологической компетенции – умение выбирать оборудование и инструменты, умением осуществлять технический уход и диагностику, умение применять технологии для выполнения конкретных задач [4]. Все необходимые средства измерения, допускового контроля и испытательное оборудование представлено в таблице 1.9. Таблица 1.9 – Перечень необходимых средств измерения, средств допускового контроля и испытательного оборудования для ТО-2 локомотивов
Продолжение табл. 1.9
Продолжение табл. 1.9
Окончание табл. 1.9
2 ПЕРЕДОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПРИМЕНЯЕМОЕ В ЛОКОМОТИВНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ Средства технической диагностики, применяемые в настоящее время в депо при ремонте локомотивов бывают порой неоправданно сложны, обладают низкой надежностью, требуют значительных финансовых затрат на поддержание их в исправном состоянии [1]. В известной мере они также являются не просто эксплуатационными, а как бы научно-исследовательскими. Разделение на научно-исследовательские и эксплуатационные в определенной степени условно, так как оценка технического состояния объекта в эксплуатации является также и оценкой технического совершенства конструкции в данный момент времени. В то же время при исследовательском и эксплуатационном диагностировании возможности реализации технических решений существенно различны. Для первого, как правило, нет ограничений по времени получения информации и принятия решений на ее основе. Для достижения объективного, обоснованного выбора решения могут быть использованы различные методы и средства, определяющие высокую точность (например, методы планирования эксперимента, аппаратов математического анализа, приемов статистической обработки информации высокоточных приборов, различного рода осциллографы, анализаторы спектра и т. п.). В большинстве случаев не накладываются ограничения на весовые и габаритные показатели, устройства измерений и регистрации, их стоимость, показатели надежности и т. д. Для эксплуатационного же диагностирования характерна необходимость установления быстрого диагноза надежными, но простыми и недорогими средствами. При этом чаще всего на массу, размеры и стоимость диагностических устройств и комплексов накладываются определенные ограничения. Именно поэтому основой для разработки технических средств контроля и диагностирования дизель-генераторных установок тепловозов, автоматических систем регулирования их мощности, контроля технического состояния вспомогательных систем и механизмов локомотивов послужили модульные устройства серии ОКО (оперативного контроля объектов). Отличительной особенностью перечисленных устройств, в первую очередь, являются успешное сочетание в них возможностей современной микропроцессорной техники (в том числе и для выполнения сложных математических вычислений при обработке полученной информации) с простотой в обращении (работа с «одной кнопкой») и надежностью в эксплуатации. Немаловажна и автономность, т. е. возможность работы испытателя на значительном удалении от объекта контроля на основе беспроводных технологий передачи данных. Привлекает внимание высокая степень унификации устройств системы ОКО. Это – своеобразные «пазлы», из одинаковых элементов которых можно складывать различные «картинки». Так, например, терминал оперативного отражения результатов контроля одинаков для всех устройств диагностики, имеет два входных канала с возможностью подключения практически неограниченного (в разумных пределах) количества произвольно выбранных датчиков. Идентификация (распознавание) датчиков производится автоматически по мере их подключения. Например, одно и то же устройство по мере замены датчиков может быть использовано для безреостатной диагностики топливной аппаратуры, оценки равномерности распределения нагрузки по цилиндрам дизеля или диагностики газовоздушного тракта дизеля. Метрологические характеристики измерительных канала «прописываются» в специализированном устройстве в составе первичного преобразователя и могут быть проверены испытателем с помощью аттестованного прибора контроля электрических параметров фирмы FLUKE. Последний факт делает ненужной проведение калибровки измерительных каналов с участием представителей изготовителя данного диагностического устройства (чем в настоящее время «грешат» некоторые из них). Данная работа может выполняться сотрудниками дорожных метрологических лабораторий. Испытатель, работающий с данными устройствами при возникновении сомнений в достоверности показаний датчиков может самостоятельно выполнить необходимые проверки. Для этого изготавливается различное калибровочное оборудование. При возможном выходе из строя того или иного первичного преобразователя (что маловероятно для цифровой измерительной техники, изолированной к тому же, как от «земли», так и от цепей питания тепловоза) он может быть заменен аналогичным менее значимым (из списка приоритетов информационных каналов). Например, для контроля температуры воды в контуре охлаждения временно может быть использован датчик контроля параметров газовоздушного тракта дизеля. Замена же отказавшего устройства будет произведена обычной почтовой пересылкой. В первую очередь при разработке подобных диагностических устройств для использования их при организации ремонта тепловозов внимание обращалось на те узлы, агрегаты и системы, которые существенным образом влияют на надежность и экономичность дизель-генераторной установки тепловоза. С этой целью были использованы ежегодно публиковавшиеся локомотивным Главком статистические данные о распределении отказов по тепловозам. Была также определена целесообразная глубина проникновения системы диагностирования в конструкции ДГУ и АСРГ тепловоза до отказавшего узла или агрегата, более «пристальное» внимание к которым должно быть уделено при ремонте. В настоящее время на элементной базе системы «ОКО» разработан и изготовлен ряд устройств контроля и диагностирования технического состояния как ДГУ и АСРГ тепловоза в целом, так и отдельных узлов и агрегатов. В первую очередь это многофункциональный комплекс для контроля технического состояния тепловоза АРАМИС, который позволяет оценивать работу [2]: - автоматической системы регулирования мощности тягового генератора тепловоза и ее динамических характеристик; - скоростных и нагрузочных характеристик дизель-генераторной установки; - топливной аппаратуры дизеля; - газовоздушного тракта дизеля; - рабочих процессов в цилиндрах дизелей; - эффективности систем охлаждения теплоносителей; - систем охлаждения тяговых машин; - допустимой степени вибрации при работе агрегатов ДГУ и ряд других. Использование устройств системы «ОКО» предоставляет и ряд других возможностей по разработке и изготовлению устройств автоматизации контроля и испытаний тепловозов, оценки их экономической эффективности в эксплуатации, содержании локомотива в надлежащем техническом состоянии. В настоящее время такими, например, являются: - электронная «топливная рейка», которая устанавливается в баке тепловоза, с индикацией на месте установки датчика. При необходимости данные о расходе и количестве оставшегося топлива могут быть переданы по радиоканалу в кабину машиниста. При заходе на техническое обслуживание накопленная в устройстве информация «сбрасывается» на сервер депо; - анализатор эффективности работы тепловоза может служить весомым подспорьем машинисту-инструктору, занимающемуся топливной экономичностью тепловоза. Устройство устанавливается в высоковольтной камере и топливном баке тепловоза и контролирует работу, выполняемую ДГУ тепловоза на различных скоростных и нагрузочных режимах, и суммарный расход топлива, затраченный на выполнение данной работы; - автоматизированная система прогрева, дающая возможность удаленного контроля температурных режимов теплоносителей тепловозов, находящихся в отстое. Система отслеживает температуру воды и масла, может автоматически запускать или останавливать ДГУ, производить набор позиций для ускоренного прогрева дизеля. Данные о тепловозе передаются на терминал контроля и управления на месте дежурного по депо. При необходимости управление тепловозом может осуществляться с терминала контроля. В значительной мере топливная экономичность тепловоза в эксплуатации зависит от технического состояния топливной аппаратуры дизелей. В каталоге изделий предприятия представлен перечень автоматизированных стендов для ремонта, контроля и испытаний узлов и агрегатов ТА (ТНВД, форсунок, всережимных РЧО, топливоподкачивающих насосов, запорной и регулирующей аппаратуры). Отличительной особенностью стендов является возможность проведения испытаний в автоматическом (без участия оператора) режиме с контролем динамических, т. е. имитирующих работу ТА на режимах близких к эксплуатационными (переходных, при изменении скоростных и нагрузочных режимов работы ДГУ) параметров. Техническая, технологическая и кадровая оснащенность предприятия позволяет решать и другие задачи, представляющие интерес для совершенствования системы ремонта тягового (и не только) подвижного состава. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||