Настольная Книга Управляющего Складом - Джеймс Томпкинс. 1. Проблемы и задачи складского хранения. Складское хранение и товародвижение
 Скачать 14.49 Mb.
|
|
Стратегический план Стратегический план для диагностического отдела «Abbott», разработанный в конце 1980 гг., включал в себя несколько ключевых положений: ♦ Переход от отгрузки по видам продукции к отгрузке по заказам (1 телефонный звонок, 1 отгруженная партия товаров) Это приведет к следующему:
- Использование автоматизации, чтобы не строить здание новой оптовой базы до 1996. ♦ Гибкость, необходимая из-за возрастающего регулирования оборота опасных материалов Министерством транспорта и Управлением по контролю за продуктами и лекарствами.
В общем, цель была в лучшем удовлетворении нужд заказчиков через объединение заказов и улучшение качества при оптимизации затрат и вместимости, без строительства нового объекта. Осуществление Осуществление стратегического плана выполнялось по стадиям, с 1989 по 1994. Стадия I была завершена в 1989. Установлены конвейеры для перемещения продукции от участков отбора до пунктов упаковки, затем упакованные коробки перемещаются на погрузочную платформу. Стадия II была завершена в середине 1991. Установлена компьютеризованная система управления распределением для управления и интеграции заказов клиентов при отборе, упаковке, отгрузке и перемещении материалов. У Стадии II было трудное начало. Были недооценены необходимый уровень точности базы данных и товарных запасов и скорость, необходимая при отборе. Общее непонимание новых условий работы и многочисленные неполадки системы, которые не были выявлены при тестировании, также внесли свой вклад в проблемы запуска системы. Потребовалось шесть недель для стабилизации системы после ее запуска и шесть месяцев, чтобы преодолеть негативное мнение о ней, сложившееся во время пуско-наладочных работ. В 1992 мы обратились к АО «Товарищество Томпкинса» для оценки стратегического плана и содействия в разработке следующей стадии. На Стадии III были добавлены охлаждающие системы, заполнены отсеки погрузочных платформ с увеличением напольного пространства, возросла пропускная способность при отборе благодаря использованию нескольких элеваторных стеллажей, увеличилась автоматизация до пополнения запасов точно в назначенное время, а также изменилась конструкция погрузочных платформ с улучшением качества перевозок. Стадия III началась больше чем через год после осуществления Стадии II. Было необходимо минимизировать любые проблемы при запуске системы, похожие на те, что были на Стадии II. Поэтому Стадия III осуществлялась как много небольших проектов, чтобы минимизировать риск. Все прошло настолько успешно, что за два года внедрения не было ни одного прерывания работы, а количество жалоб заказчиков снизилось до самого низкого уровня в истории компании. Стадия III была завершена к концу 1994. Свойства системы Основные свойства этой высокоавтоматизированной системы были направлены на обеспечение операционного контроля через управление в реальном времени товарными запасами, поставками и людьми при улучшении циклов работы и качества. Были включены следующие свойства. Интегрированная система управления товарными запасами Интегрированная система управления товарными запасами была необходима для создания безбумажных операций распределения. Нужна была достаточно динамичная система, чтобы обрабатывать товарные запасы в реальном времени при одновременном обмене информацией с Системой планирования производственных ресурсов, части производственной системы «Abbott». Из-за этих факторов, системе требовался высокий уровень точности товарных запасов. Точность поддерживалась больше чем 99,9%. Система управления распределением поддерживает прямую связь с производственной системой «Abbott», а также управляет всеми торговыми операциями с товарными запасами в реальном времени на Централизованной оптовой базе. Особенности бизнеса диагностического отдела «Abbott», правила и нормы диктуют контроль за партиями продукции и связанными с ними размещениями заказов. После того как производственная система «Abbott» получает заказ, система выбирает партию продукции для выполнения заказа. Однако производственная система «Abbott» может выбирать только партию продукции, имеющуюся в наличии на оптовой базе. Поэтому система управления распределением должна непрерывно предоставлять производственной системе «Abbott» обновленные данные о товарных запасах в реальном времени. После того как система управления распределением получила заказы и, соответственно, данные о партиях товаров для них от производственной системы «Abbott», система управления распределением действует как система отслеживания заказов. Система управления распределением идентифицирует действительное размещение нужной продукции и непрерывно наблюдает за каждой транзакцией с товарными запасами по мере того как продукция проходит в потоке распределения до завершения заказа. Эти транзакции включают в себя (но не ограничиваются ими) приемку, размещение, перемещение, пополнение запасов, отбор и упаковку. Поэтому Система управления распределением играет основную роль в управлении товарными запасами и общей автоматизации Централизованной оптовой базы. Штрих-кодирование Штрих-коды используются на нескольких участках распределения, например, на лотках, транспортных этикетках и местах размещения товарных запасов. Применение штрих-кодов позволяет ускорить транзакции, контролировать передвижение материалов и уменьшить возможность человеческих ошибок. Во время обработки лотков, штрих-коды применяются для идентификации лотков и заказа клиента, относящегося к данному лотку. Лоток сканируется на нескольких участках, чтобы обновить данные о его статусе (состоянии) в системе управления распределением. После того как заказ полностью отобран и взвешен для точности, лоток сканируется снова для изготовления транспортной этикетки. Транспортные этикетки содержат штрих-кодовую информацию, такую как идентификация заказа клиента и отслеживание перевозчика, что позволяет использовать данные с упаковки в накладных на груз каждого перевозчика и отслеживать упаковку до ее окончательного места назначения. Штрих-коды также применяются на местах основного хранения и основного отбора заказов. С помощью использования радиотерминалов, места хранения сканируются тогда, когда товарные запасы перемещаются с одного места на другое, и система управления распределением немедленно обновляет свои данные с изменениями в количестве продукции в местах хранения. Передача радиоданных Радиотерминалы использовались для связи резервных мест хранения товаров с большой ЭВМ для ускорения перемещений при пополнении запасов на участках основного отбора. Переносные радиотерминалы ускоряют перемещение товарных запасов с одного места на другое без использования бумаги. Радиотерминалы используются для приемки продукции в реальном времени в местах основного хранения и перемещения этих материалов из мест основного хранения на места основного отбора. Когда терминал большой ЭВМ не доступен на участке, то радиотерминалы могут также использоваться для различных задач системы управления распределением в реальном времени, таких как: запросы о местах хранения, информация о единицах хранения или партиях, циклический подсчет и перемещение продукции. Электронная приемка при распределении Система управления распределением способна понимать производственную систему управления материалами, ожидаемые заказы, отправляемые на Центральную оптовую базу с других производственных объектов «Abbott». Заказ на "Распределение" или "Транспортировку" генерируется в производственной системе управления материалами производственным объектом. Вся информация, относящаяся к заказу, (такая как номер заказа, единицы хранения, номер партии, количество и т.д.) передается во время процесса загрузки из производственной системы управления материалами в систему управления распределением. Бумаги для транспортировки и/или квитанции о доставке создаются для заказа на основе электронного номера заказа. После приемки партии товаров и документов приемки, номер заказа вводится в систему управления распределением, позволяя автоматически принимать продукцию в готовые к отгрузке товарные запасы. Пополнения запасов / сводные бирки и конвейер Конвейер пополнения запасов перемещает продукцию с основного склада на участок обработки заказов. Этот подвесной конвейер обеспечивает большую безопасность, т.к. уменьшает передвижение вилочных погрузчиков на основной склад и из склада. Есть три участка с ответвлением: один для сводной обработки заказов и другие два для мест пополнения запасов, расположенных в зонах основного отбора с температурой окружающей среды или холодного хранения. Штрих-код на пополнения запасов/сводной бирке сканируется системой, чтобы определить, на какую линию коробки будут направлены. Пополнения запасов/сводные бирки автоматически печатаются раз в час или могут изготавливаться по требованию. На этой стадии, система показывает каждую бирку в состоянии "печати". При использовании радиотерминала, сканируется бирка с заголовком, побуждая пользователя подтвердить сводную/пополнения запасов единицу хранения, партию и количество. Система управления распределением затем обновляется, чтобы подтвердить статус «в состоянии выполнения» отбора для пополнения запасов/сводного заказа. На участке ответвления, пополнения запасов/сводная бирка снова сканируется, побуждая пользователя еще раз подтвердить партию единицы хранения и количество, перед завершением отбора. После завершения, система управления распределением снова обновляется в соответствии с количествами в местах основного отбора и основного хранения. Обработка заказов полными ящиками На участке обработки заказов полными ящиками находится 30 мест основного отбора стеллажного хранения, окружающих конвейер, который направляется напрямую к участку погрузочной платформы. Также как на участке отбора со световой подсказкой, предварительное пополнение запасов в местах основного отбора должно быть завершено до обработки заказа. Когда предварительное пополнение запасов завершено, обработка заказа выполняется через указание о печати этикетки или ожидание пока система напечатает этикетку, что она делает каждый час. Все этикетки начинаются с этикетки-заголовка, с указанием единицы хранения, описанием продукции, номером партии, количеством для отбора, места, с которого выполняется отбор и любые этикетки об опасных материалах, которые здесь необходимы. На транспортных этикетках, которые идут вслед за идентификационными этикетками с заголовком, также будет информация о единице хранения и партии. После того, как каждая транспортная этикетка приклеена на соответствующую коробку, ящик на конвейере доставляется на погрузочную платформу и автоматически направляется, благодаря использованию штрих-кодовой информации о перевозчике, на нужное ответвление и соответствующую сортировочную площадку перевозчика. Транспортные этикетки содержат такую же основную информацию и совместимы с системой каждого перевозчика в целях идентификации и отслеживания. Обработка сводных заказов Чтобы воспользоваться преимуществами стандартных объемов коробок продавца, система управления распределением допускает отгрузку в той же самой коробке. Этот процесс избавляет от затрат на новые гофрированные упаковки, время для отбора и упаковки. Каждая отбираемая единица хранения должна идентифицироваться как кандидат для сводного заказа и как таковая определяться в системе. Система отбора со световой подсказкой Для создания безбумажного окружения была установлена система отбора со световой подсказкой, чтобы автоматизировать операции отбора с применением 11 зон отбора. Две трети продукции должны храниться в холодильниках, поэтому шесть из 11 зон отбора расположены в холодильнике площадью 20000 квадратных футов. В этих зонах находятся проходные стеллажи с коробками, паллеты и элеваторные стеллажи с полками. Когда лоток прибывает в зону отбора, он встает в очередь для отбора. Сканер системы отбора со световой подсказкой считывает штрих-кодовый адрес лотка. Затем система отбора со световой подсказкой обращается к заказу для этого лотка и последовательно зажигает единицу для считывания (надпись) на каждом месте хранения, где предстоит отбор. Единицы для считывания также показывают количество для отбора каждой отбираемой продукции. После отбора нужного количества в лоток, оператор выключает единицу для считывания и переходит к следующему месту хранения. Когда все изделия отобраны в лоток, последняя надпись, сигнализирующая о заполненности лотка, автоматически гаснет, уведомляя оператора, что лоток можно поставить обратно на линию основного конвейера. Свыше 1450 единиц для считывания (надписей) используется в зонах отбора. После установки системы отбора со световой подсказкой, точность отбора и общая производительность значительно повысились. Элеваторные стеллажи На участках основного отбора есть шесть элеваторных стеллажей, которые интегрированы в блок управления отбором медленно перемещающихся и/или остающихся от партии товаров. Элеваторные стеллажи дополняют участки проходных стеллажей с большими объемами и расположены и в охлажденной среде и при температуре окружающего воздуха, максимизируя использование пространства. Технология отбора со световой подсказкой сообщает складским работникам место хранения и количество для отбора. Замкнутая система лотков Замкнутая система лотков была выбрана как наиболее эффективная инфраструктура для перемещения заказов при отборе до пункта окончательной упаковки. В общем, 9000 футов конвейера используется во всей системе. Как уже говорилось, каждый пластиковый лоток получил уникальный штрих-кодовый адрес для идентификации и облегчения работы с заказами. Когда заказы проходят по системе управления распределением, они получают свои конкретные лотки, которые проходят по нужным зонам отбора. Конвейерная система использует штрих-коды для направления лотков на назначенные зоны отбора для извлечения продукции. После того как заказ отобран и упакован, пустой лоток возвращается обратно в систему в ожидании своего следующего заказа. Каждый лоток используется, в среднем, 12 раз в день. Весы для проверки веса Встроенные весы расположены между участками отбора и упаковки операций отгрузки. Весы взвешивают каждый лоток при его прохождении от участка завершения отбора до участка упаковки. При взвешивании также сканируется идентификационный номер лотка и сравнивается действительный вес с ожидаемым весом лотка, подсчитанным системой управления распределением. Ожидаемый вес заранее вычисляется системой управления распределением, когда лоток попадает в систему отбора, где складывается совокупный вес каждой продукции, которая будет отобрана в лоток плюс собственный вес самого лотка. У весов есть два верхних и нижних допуска: меньшие и большие. Система использует эти допуски, чтобы разделить лотки на три возможных категории. Во-первых, если действительный вес будет между ожидаемым весом и одним из меньших допусков, лоток считается правильным и направляется на пункт окончательной упаковки. Во-вторых, если действительный вес лотка будет между меньшим и большим допуском на верхней или нижней стороне ожидаемого веса, то лоток направляется на пункт упаковки для 100% проверки упаковщиком. Наконец, если действительный вес лотка выходит за пределы одного из больших допусков, то лоток направляется на пункт отбраковки для 100% проверки и изучения причин неточностей. Алгоритм выбора коробок Выбор подходящей гофрированной транспортировочной коробки выполняется системой управления распределением во время процесса анализа заказа. В таблице с внутренними размерами и объемом каждой транспортировочной коробки выбирается подходящий вариант для размеров и веса каждой отбираемой единицы хранения, и выбирается наиболее подходящая коробка. В алгоритме выбора коробки учитывается не объем, но фактические размеры каждой отбираемой единицы хранения. Отбираемая единица хранения должна оставаться в вертикальном положении, но система будет поворачивать единицу хранения на 90˚, чтобы найти наименьшую коробку, в которую войдут все отбираемые единицы хранения. Заказчики оценили уменьшение отходов, а диагностический отдел «Abbott» экономит на затратах на упаковку и меньше загрязняет окружающую среду. Контроль за маркировкой опасных материалов После того как заказ полностью отобран и взвешен, он готов, чтобы его упаковали. Лоток сканируется на пункте упаковки и дисплей единицы для считывания подтверждает номер лотка, размеры коробки, количество изделий в этом лотке, и требуемую маркировку опасных материалов, если необходимо. Есть диаграмма, расположенная на каждом пункте упаковки с различной маркировкой опасных материалов и кодами, которые показывают единица для считывания. Это позволяет упаковщику подтверждать маркировку опасных материалов в соответствии с кодом на единице для считывания. Т.к. для одной трети всех партий товаров требуется какая-нибудь маркировка опасных материалов, очень важно контролировать этот процесс маркировки. Авиакомпании имеют право отказаться перевозить груз с неправильной маркировкой опасных материалов, поэтому 100% точность обязательна для удовлетворения нужд заказчиков. Также, на транспортных этикетках указаны контактные лица и телефонные номера компании «Abbott» на случай происшествий с опасными материалами, их утечке или других проблемах. Транспортная этикетка и упаковочный лист печатаются в этот момент. Это единственная бумага в данной высокоавтоматизированной системе. Никакие другие бумаги не используются при обработке заказа в его распределительном цикле. |