ЦТ-533. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава устанавливает основные положения
 Скачать 0.82 Mb.
|
|
8,0 + - 0,2 кгс / кв см на пассажирских и маневровых паровозах и на 9 + - 0,2 кгс / см на грузовых и проверяется его чувствительность 3.4. Паровой вентиль и паропровод Паровой клапан следует вывернуть и осмотреть состояние притирочной поверхности клапана и его гнезда При обнаружении неисправностей ( рисок , забоин ) место клапана и сам клапан проверяются , а затем притираются друг к другу Проверяется состояние соединений и мест крепления паропровода Обнаруженные места пропуска пара устраняются 3.5. Клапаны максимального давления NN 3 МД и 3 МДА У клапана максимального давления проверяется регулировка на поддержание максимального давления в тормозных цилиндрах : на паровозах ФД , Су и П 36 4,8 - 5,0 кгс / кв см 3.6. Требования к ремонту снимаемого тормозного оборудования , имеющегося только на паровозах , приведены в разделе 4 приложения 4 к настоящей Инструкции Паровоздушный насос необходимо снять с паровоза , очистить от грязи , разобрать детали , промыть керосином , насухо вытереть салфетками , осмотреть и обмерить Для выявления трещин штоки , стержни , золотники и клапана подвергаются дефектоскопии , а диски поршней - обмеливанию с предварительной их выдержкой (1-2 мин ) в ванне с керосином или дефектоскопии Детали , подлежащие ремонту , восстанавливаются до альбомных размеров , если на них не установлены допускаемые или градационные размеры настоящей Инструкции Компаунд - насосы со съемом с паровозов ремонтируются после пробега 40-60 тыс км , тандем - насосы грузовых паровозов - после пробега 15-20 тыс км , пассажирских - 25 - 30 тыс км и выполняются при одном из видов деповского ремонта паровозов При обмерах , определении состояния деталей и объема работ при ремонте паровоздушных насоссов следует руководствоваться нормами и допусками , приведенными в таблицах 1, 6, 7 приложения 4 настоящей Инструкции 4. Ремонт паровоздушных насосов и арматуры к ним 4.1. Тандем насос N 208 Таблица 1 Нормы допусков и износов деталей тандем - насоса N 208 в мм ( не приводится - прим ред ) 4.1.1 Цилиндры : 4.1.1.1. если при осмотре и измерении цилиндров будут обнаружены на их рабочих поверхностях задиры или овальность более 0,5 мм у паровых и более 0,3 мм у воздушных , такие цилиндры должны быт расточены , а рабочая поверхность их отшлифована Задиры о овальность до 0,5 мм разрешается устранять на станках путем шлифования без расточки цилиндра ; 4.1.1.2. для сохранения геометрической оси цилиндров при их расточке необходимо установить цилиндры на станке по контрольным окружностям или конусным фаскам , расположенным на концах цилиндров ; 4.1.1.3 если после расточки на рабочих поверхностях цилиндров будут выявлены литейные дефекты по количеству и размерам , не превышающие указанные в таблице 2 , то их разрешается оставлять без исправления 4.1.1.4. Конусность цилиндров после расточки допускается не более 0,1 мм ; 4.1.1.5. цилиндры , имеющие трещины , идущие между каналами и рабочей поверхностью цилиндра , заменяются новыми ; 4.1.1.6. Трещины в цилиндрах по отверстиям штуцеров и в парораспределительных крышках разрешается заваривать : а .) газовой сваркой с присадкой бронзы или латунных прутков ; б .) газовой сваркой горячим способом с присадкой чугунных прутков ; в .) холодным способом железно - медными электродами ; Таблица 2. Допустимые литейные дефекты на обработанных рабочих поверхностях насосов Поверхности Количество раковин на поверхнос - ти Наиболь - шая шири - на в мм Наибо - льшая глубина в мм Расстояние между раковинами в мм Расстояние до края поверхносс ти в мм Под запрессовку Под притирку Под прокладку Рабочие втулок и цилиндров 3 не до 4 3 2,0 ускается 2,0 2,0 1,0 1,0 1,0 20,0 20,0 50,0 15,0 15,0 50,0 4.1.1.7. после сварочных работ места наплавки подвергаются механической обработке , а цилиндры - гидравлическому испытанию давлением : паровые 20 кгс / кв см , малый воздушный 13 кгс / кв см , большой воздушный 8,0 кгс / кв см ; 4.1.1.8. после расточки цилиндров разница между диаметрами цилиндра и диска должна быть не менее 0,4 мм и не более 1,5 мм Стальные диски , имеющие диаметр значительно меньший диаметра цилиндра , разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до требуемого диаметра ; 4.1.1.9. все каналы у паровых и воздушных цилиндров должны быть очищены механическим путем от нагара и грязи с последующей промывкой струей горячей воды или пара Каналы воздушных цилиндров запрещается промывать керосином и другими легко воспламеняющимися жидкостями ; 4.1.1.10. уменьшение высоты парового цилиндра ( вследствие притирки его верхнего фланца ) допускается не более , чем на 1,5 мм ; в противном случае высоту цилиндра восстанавливаются до альбомного размера постановкой медной прокладки толщиной не более 2 мм по всей плоскости фланца с вырезом в ней отверстий для каналов и шпилек Если высота парового цилиндра уменьшена на 2 мм и более , цилиндр заменяются ; 4.1.1.11. отломанные привалочные лапы насосов на цилиндрах разрешается при ремонте в депо привариваются газовой сваркой с присадкой бронзы или латунных прутков или способом , указанным в подпункте " в " пункта 4.1.1.6 приложения настоящей Инструкции 4.1.2. Уплотнительные кольца , диски и штоки : 4.1.2.1. поршневые уплотнительные кольца паровых и воздушных цилиндров подлежат замене при их изломе , износе , отколах , а также при зазоре в косых замках более 2 мм в одинарных кольцах и более 3 мм в двойных При наличии у колец призматических замков зазор в замках допускается до 6 мм При ремонте на заводе зазор в замках не должен быть более 1 мм в косых и более 2 мм в призматических ; 4.1.2.2. кольца необходимо изготавливать из чугунных барабанов с твердостью 180- 240 ед по Бринеллю и подвергать термической обработке ; твердость колец должна быть не 10-20 ед более твердости цилиндра ; 4.1.2.3. чугунные диски при наличии трещин и отколов бракуются , а у стальных эти дефекты разрешается устранять электро - или газовой сваркой ; 4.1.2.4. ослабление дисков на штоке не допускается Ослабшие диски при исправной резьбе как в самом диске , так и штоке должны быть надежно закреплены вновь Запрещается укреплять диски на штоке постановкой прокладок ; 4.1.2.5. при износе резьбы на концах штока или конуса разрешается восстанавливать их наплавкой с помощью газовой сварки , старую резьбу перед наплавкой срезать ; 4.1.2.6. в случае износа резьбы в диске большого воздушного цилиндра в диск ставится втулка на резьбе ; 4.1.2.7. при износе резьбы на штоке для большого диска разрешается восстанавливать ее путем наплавки газовой сваркой с последующим отжигом и нарезкой резьбы При этом перед наплавкой старая резьба срезается ; 4.1.2.8. разрешается при исправной резьбе в диске и на штоке производить насадку диска парового цилиндра на шток в горячем состоянии с подогревом диска до температуры 200-250 град С После насадки дисков на шток расстояние между ними проверяется штихмасом или специальным шаблоном ; 4.1.2.9. шток с насаженными дисками устанавливается на токарный или специальный станок и проверяется параллельность дисков , конусность и биение штока индикатором , причем биение штока допускается не более 0,1 мм , а боковое биение канавок на дисках не более 0,5 мм Конусность штока не допускается ; 4.1.2.10. изношенный по диаметру более допускаемого размера шток разрешается после предварительной его проверки и шлифовки восстанавливать хромированием , причем слой хрома на сторону должен быть не более 0,25 мм Риски на штоке глубиной до 0,05 мм разрешается выводить шлифовкой ; 4.1.2.11. изгиб штока до 3 мм разрешается устранять в холодном состоянии , свыше 3 мм - с обязательным подогревом После правки шток должен быть проверен на станке , отшлифован и проверен дефектоскопом 4.1.3. Парораспределительная крышка : 4.1.3.1. при суммарном износе притирочных плоскостей фланца парораспределительной крышки и верхнего фланца парового цилиндра разрешается : а ) от 1,5 до 2,5 мм - изготавливать золотниковую плитку с выемкой сверху глубиной 2 мм , с выступом снизу высотой 2,0 мм и диаметром 20 мм , при этом для выхода выступа плитки в торце штока делать выточку диаметром 21 мм и глубиной 2,5 мм ; б ) более 2,5 мм - подбирать парораспределительную крышку и паровой цилиндр с таким расчетом , чтобы отклонение размеров высоты цилиндра и расстояния от притирочной плоскости фланца парораспределительной крышки до паровыпускного канала во втулке ходопеременного золотника были в сумме менее 2,5 мм Независимо от величины указанных износов фланцев парораспределительной крышки и парового цилиндра высота направляющего выступа фланца парораспределительной крышки должна быть 4,5 мм В случаях обнаружения при ремонте насосов срезанных направляющих выступов в промежуточной и средней частях выступы восстанавливаются до альбомных размеров постановкой стальных наделок ; 4.1.3.2. втулки камер разнопоршневого клапана , имеющие овальность или местные выработки более 0,3 мм , растачиваются в соответствии с допусками , указанными в таблице 1 или изготавливается новый разнопоршневой клапан ; 4.1.3.3. плоскость зеркала во втулке разнопоршневого клапана проверяется лекальной линейкой Неровности , выработки и риски устраняются , после чего золотник притерается к зеркалу ; 4.1.3.4. втулки , вышедшие по износу за пределы допусков , выпрессовываются и запрессовываются новые усилием , указанным в таблице 3 приложения 4 настоящей Инструкции ; 4.1.3.5. При запрессовке втулки ходопеременного золотника необходимо следить за точным совпадением окон втулки с соответствующими окнами в парораспределительной крышке После запрессовки проверяется проход воздуха через окна до сборки золотника При этом проверяется расстояние от оси паровоздушного клапана втул втулки ходопе ременного золотника до притирочной плоскости фланца крышки , которое должно быть 105,4 -1,5 мм ; 4.1.3.6. у запрессованных втулок разнопоршневого клапана несовпадение их осей допускается не более 0,1 мм ; Таблица 3. Усилия при запрессовке втулок ┌────────────────────────────┬───────────────┬───────────────────┐ │ Втулки │Величина усилия│ Давление на │ │ │ в тс │ гидропрессе с │ │ │ │диаметром плунжера │ │ │ │ 250 мм в кгс / кв см│ ├────────────────────────────┼───────────────┼───────────────────┤ │Ходопеременного золотника │ 3-5 │ 6-10 │ │Большая втулка │ │ │ │разнопоршневого клапана │ 6-10 │ 12-20 │ │Малая втулка разнопоршневого│ │ │ │клапана │ 3-5 │ 6-10 │ └────────────────────────────┴───────────────┴───────────────────┘ 4.1.3.7. в расточенную втулку ходопеременного золотника необходимо пригнать новый золотник ; 4.1.3.8. привалочная часть парораспределительной крышки проверяется по контрольной кольцевой плите по краске и при обнаружении дефектов проверяется на станке , а затем притерается к фланцу парового цилиндра насоса , после чего проверяется расстояние от оси паровпускного канала втулки ходопеременного золотника до притирочной плоскости фланца крышки , которое должно быть не менее 103 мм и не более 105,4 мм ; 4.1.4. Разнопоршневой клапан : 4.1.4.1. разнопоршневый клапан подлежит замене при наличии трещин на стержне и дисках , а также во всех случаях несоответствия его альбомным размерам ; 4.1.4.2. диски разнопоршневого клапана , имеющие износ более допускаемого размера , разрешается восстанавливать до альбомных размеров путем наплавки с последующей термической и механической обработкой ; 4.1.4.3. кольца разнопоршневого клапана должны быть заменены новыми , если зазоры в замках при ремонте на заводе превышают 0,2 мм и при ремонте в депо 0,8 мм , а также при наличии раковин , отколов и мест пропуска пара Новые кольца пригоняются в ручьи плотно ; 4.1.4.4. зазор в замках при вставленном новом кольце во втулку должен быть в пределах 0,05-0,15 мм ; 4.1.4.5. разнопоршневый клапан вместе с золотником , вставленным во втулку , должен перемещаться равномерно под усилием 2-3 кгс , что проверяется динамометром или грузом ; 4.1.4.6. золотники , имеющие выработку и риски , необходимо отремонтировать и пригнать к своим местам При этом величина свободного перемещения золотника по стержню разно - поршневого клапана в горизонтальном направлении должна быть не более 0,5 мм и в вертикальном не более 2 мм , а перемещения ходопеременного золотника на стержне : в горизонтальном направлении не более 2 мм и в вертикальном не более 0,5 мм Запрещается производить наплавку на золотниках с целью сохранения указанных зазоров 4.1.5. Золотниковая плитка : 4.1.5.1. золотниковую плитку , имеющую выработку на верхней или нижней стороне более 1 мм или выработку центрального отверстия более 0,5 мм , заменяется новой ; 4.1.5.2. вновь изготовленная плитка должна быть закалена и плотно пригнана к плоскости парового диска ; 4.1.5.3. золотниковая плитка укрепляется путем постановки в паровой диск сквозных с расклепкой их с нижней стороны диска , так чтобы головка не выступала над плоскостью диска более , чем на 0,5 мм 4.1.6. Стержень ходопеременного золотника : 4.1.6.1. стержень ходопеременного золотника проверяется дефектоскопом и шаблоном При обнаружении отклонений от шаблона , а также при наличии наклепов , надрывов и подрезов стержень заменяется Изношенные или расклепанные места стержня восстанавливать наплавкой запрещается ; 4.1.6.2. стержень ходопеременного золотника должен быть плотно пригнан по отверстию золотниковой и направляющей втулок с обеспечением суммарного зазора между стержнем и телом втулки не менее 0,02 мм и не более 0,05 мм 4.1.7. Клапаны и клапанные коробки : 4.1.7.1. при ремонте клапанов и их гнезд необходимо проверить подъем клапанов , состояние притирочных поверхностей и зазор между направляющей клапана и втулкой , который должен быть не более 0,5 мм Изношенные притирочные поверхности у клапана и его гнезда выверяются на станке и после этого притерают друг к другу детали ; при этом притирочная полоска должна быть шириной 1,5-2 мм ; 4.1.7.2. подъем всасывающих клапанов должен быть не более 3 мм и не менее 2,5 мм и нагнетательных не более 2,5 мм и не менее 2 мм ; 4.1.7.3. изношенные упоры клапанов , ограничивающие их подъем в клапанных коробках , восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой под соответствующий размер ; 4.1.7.4. при сборке клапанных коробок места притирочных поверхностей седел ( гильз ), резьба гаек для гильз и крышек нагнетательных клапанов во избежание задира резьбы смазывается графитом , смешанным с компрессорным маслом Под сетки всасывающих клапанов ставятся зонты ; 4.1.7.5. собранные клапанные коробки испытываются на плотность под давлением 6,0 кгс / кв см Падение давления в резервуаре емкостью 8 л при отсоединении источника питания не должно быть более 1,0 кгс / кв см в течение 30 с для всех коробок с одинарными клапанами 4.1.8. Кольцевой сальник : 4.1.8.1. все сальниковые кольца , имеющие пропуск , проверяются и вновь притераются по штоку и по плоскостям При этом зазор в каждом разрезе замка должен быть 1,5- 2 мм , суммарный 4,5-6 мм ; 4.1.8.2. спиральная и пластинчатая пружины при потере упругости или изломе заменяются новыми 4.1.9. Сборка тандем - насоса : 4.1.9.1. перед сборкой насосы продуваются сжатым воздухом все каналы в крышках , цилиндрах и промежуточных частях , очищаются фланцы и гнезда сальников Перед вставкой поршней и золотников рабочие поверхности цилиндров и втулок смазываются тонким слоем смазки После вставки разнопоршневого клапана проверяется величину недохода его большого поршня до торца зеркала золотника , которая должна быть не менее 1,5 мм Перед постановкой прокладок поверхность прилегания фланцев и прокладок смазывается тонким слоем графита , разведенного в масле Крышки вставляются на паронитовые или медные прокладки толщиной не более 1 мм ; 4.1.9.2. верхнюю крышку парового цилиндра следует тщательно притереть по месту Разрешается ставить крышки на паронитовые прокладки толщиной не более 1 мм ; 4.1.9.3. при сборке насоса смещение осей цилиндров по отношению друг к другу не допускается Если смещение будет обнаружено , необходимо ослабить скрепляющие фланцевые болты и |