Лекции Основы технологии переработки животноводческого сырья и п. Курс лекций для обучающихся по направлению подготовки 19. 03. 01 Биотехнология Профиль подготовки Пищевая биотехнология
 Скачать 451.5 Kb.
|
Общая технология производства кисломолочных продукты включает в себя следующие операции:приемка и сортировка молока;очистка от механических примесей;нормализация, т.е. стандартизация по жиру в соответствии с видом и ассортиментом вырабатываемого продукта;специальная пастеризация;гомогенизация;охлаждение до температуры сквашивания, специфичной для каждого продукта;приготовление и внесение рабочей закваски в зависимости от ее активности в количестве 1-5%, сквашивание, охлаждение, созревание (для продуктов смешанного брожения и сметаны), расфасовка, хранение, транспортировка, реализация.Довольно продолжительное время все кисломолочные напитки вырабатывались термостатным методом, при котором заквашенное молоко сразу фасовалось в мелкую тару и сквашивалось при оптимальных температурах для каждого продукта в термостатной камере. После образования сгустка продукт направляли в холодильную камеру, где он охлаждался и при необходимости выдерживался некоторое, время для созревания.   Прием и сортировка молока Нормализация Пастеризация  Гомогенизация Охлаждение Заквашивание     Резервуарный способ Термостатный способ Сквашивание Розлив Сквашивание в камере термостата Охлаждение Созревание Охлаждение Розлив Созревание Хранение Транспортировка Рисунок 1 - Технологическая схема производства кисломолочных продуктов В целях сокращения производственных площадей и снижения затрат труда в настоящее время в основном применяется резервуарный метод сквашивания, при котором сквашивание, а при необходимости и созревание, продукта проводится в резервуарах с перемешиванием, откуда напиток подается на фасовку. Прием и подготовка сырья. Сырье (молоко) для производства кисломолочных продуктов должно быть очень высокого качества. В нем должно быть минимальное количество бактерий и посторонних примесей, которые могут помешать развиваться молочнокислым бактериям. В связи с этим для молокозавода задача усложняется, так как ему необходимо приобретать молоко у проверенных поставщиков и тщательно проверять сырье перед его использованием. Нормализация молока. Молоко, отобранное по качеству, нормализуют по массовой доле жира. По жиру молоко нормализуют либо в потоке, применяя сепаратор – нормализатор, либо добавлением к обезжиренному молоку цельного молока или сливок. Пастеризация молока проводится с целью уничтожения в молоке посторонней микрофлоры. Оптимальный режим обработки – это температура 90-96 оС и время около 5 минут. Гомогенизация. Главной задачей этого этапа является предупреждение отстаивания сливок во время сквашивания и обеспечение равномерного распределения жира в молоке. Для получения продукта оптимального качества молоко гомогенизируют при давлении 200-250 атм. и температуре 65-70оС с помощью гомогенизаторов. Охлаждение. После пастеризации молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая зависит от вида применяемой закваски и составляет обычно от 30 до 45 оС. Заквашивание. Смесь заквашивают сразу после её охлаждения подобранными заквасками (например, для йогурта, приготовленными на чистых культурах термофильного стрептококка и болгарской палочки). Количество вносимой закваски составляет 3-5% объема заквашиваемой смеси. Закваску вносят в молоко находящееся в резервуаре для кисломолочных продуктов при включенной мешалке. Сквашивание. При термостатном способе производства заквашенное молоко разливается в потребительскую тару и направляется в термостат для сквашивания. При резервуарном способе производства сквашивание молока проводится в общем резервуаре. Сквашивание молока проводят при температуре от 30 до 45 оС в течение 6-8 часов. Окончание сквашивания определяют по образованию прочного сгустка кислотностью 95-100°Т. Сгусток охлаждают, в течение 10-30 мин и перемешивают в целях получения однородной консистенции молочного сгустка и избежание отделения сыворотки. Розлив, упаковка и маркировка. Сгусток, охлажденный до 16-20 °С, направляют на розлив, упаковывание, маркирование и доохлаждение в холодильных камерах до температуры 4±2 °С, где проводится созревание продукта до готовности. После этого технологический процесс считают законченным, продукт готов к реализации. Хранение и транспортировка. После окончания сквашивания продукт транспортируют в холодильную камеру и хранят при температуре 4±2 °С. Транспортируют молочные продукты специализированным транспортом в соответствии с правилами транспортировки скоропортящихся грузов. Технология производства масла методом сбивания и методом преобразования высокожирных сливок Технология масла методом сбивания на маслоизготовителе прерывного действия включает следующие операции: приемка и сортировка молока, получение сливок, подготовка сливок к сбиванию, сбивание сливок, удаление пахты, промывка масляного зерна, посолка, обработка, фасовка и упаковка, хранение и транспортировка масла. При приемке и сортировке к молоку предъявляются общие требования в соответствии со стандартом. Молоко каждого сорта должно быть отдельно просепарировано, чтобы получить сливки. Подготовка сливок к сбиванию заключается в нормализации, пастеризации, охлаждении, проведении физического созревания, подкрашивании сливок. При нормализации сливок для сладкосливочного масла оптимальная жирность их составляет 32-37%. Обычно при сепарировании получают сливки более жирные, а поэтому их надо нормализовать одним из способов, которые используют для нормализации питьевого молока. Пастеризуют нормализованные сливки I сорта при температуре 85-90°С без выдержки. Сливки II сорта пастеризуют при температуре 92-95°С. Охлаждение и физическое созревание сливок. После пастеризации сливки надо как можно быстрее охладить до 4-7°С. При данной температуре происходит массовая кристаллизация глицеридов молочного жира. В процессе охлаждения в сливках отвердевает 33,4-26,6 % жира, но этого недостаточно для устойчивого сбивания сливок и получения масляного зерна. Поэтому сливки подвергают физическому созреванию, при котором отвердевает около 50 % жира. Под физическим созреванием понимают выдержку сливок при низкой температуре. В этот период происходят отвердевание молочного жира и физико-химические изменения в оболочках жировых шариков. Для обеспечения оптимального физического созревания сливок рекомендуются следующие режимы: в весенне-летний сезон года (йодное число жира 39 и выше) температура 4-6 °С, продолжительность выдержки не менее 5 ч; для осенне-зимнего сезона (йодное число ниже 39) – 5-7 °С и не менее 7 ч. В период созревания сливки перемешивают 3-4 раза по 3-5 минут, чтобы ускорить кристаллизацию глицеридов. Продолжительность физического созревания сливок зависит от химического состава молочного жира и температуры. Чем ниже температура, тем меньше продолжительность созревания сливок. При глубоком охлаждении (0-1°С) и интенсивном перемешивании период созревания сливок сокращается до нескольких минут, что позволяет создать поточные технологические линии выработки масла. Для созревания сливок используют сливкосозревательные ванны или универсальные резервуары. Чтобы придать маслу нормальный желтоватый цвет, сливки подкрашивают. Если в рацион коров входят корма, содержащие достаточное количество каротина, то масло имеет естественный желтый цвет. При недостатке в рационах животных каротина перед сбиванием в созревшие сливки вносят микробиологический каротин. Перед внесением в сливки массу каротина надо растворить в 2-3 объемах сливок и тщательно перемешать. Заполнение маслоизготовителя. Перед началом работы маслоизготовитель промывают горячим моющим раствором (75-80°С), а затем холодной водой (температура ниже на 2-3°С температуры сливок при сбивании). Холодную воду удаляют из маслоизготовителя перед заполнением его сливками. Стенки маслоизготовителя должны иметь температуру не выше температуры сбиваемых сливок. Сливки вносят в маслоизготовитель в весенне-летний период температурой 7-12°С, в осенне-зимний — 8-14°С. Температуру сбивания устанавливают с учетом жирности сливок, режимов их созревания, сезона года, конструкции, типа маслоизготовителя и степени его наполнения. Бочку маслоизготовителя заполняют сливками примерно на 35-40% ее вместимости. После этого люк маслоизготовителя плотно закрывают, и аппарат пускают в работу. Сбивание сливок продолжается 40-45 мин. В первые 3-5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1-2 раза и через кран выпускают воздух и газ, выделившийся из сливок. За ходом сбивания наблюдают через смотровые стекла, находящиеся в торцовой части маслоизготовителя. В начале работы стекла покрываются слоем сливок и имеют матовый цвет. При готовности масляного зерна стекла становятся прозрачными, через них видно зерно размером 3-5 мм, при перемешивании содержимого маслоизготовителя слышатся отрывистые звуки, что также указывает на окончание сбивания и готовность зерна. Важно точно установить конец сбивания. Удаление пахты и промывка масляного зерна. Убедившись в готовности зерна, открывают кран маслоизготовителя для удаления пахты, процеживая ее через сито с целью задержки мелких зерен. Затем приступают к промывке зерна, чтобы полнее удалить пахту, используя питьевую воду. Промывают масло 2 раза. Берут 50-60% воды от количества сбиваемых слизок, температура первой промывной воды должна быть равна температуре сбиваемых сливок, второй — ниже на 1-2°С, закрыв кран маслоизготовителя, через люк наливают воду, люк закрывают крышкой, делают 3-4 оборота, а затем воду сливают через кран. Посолка масла. Для посолки масла используют соль удовлетворяющую требованиям действующего стандарта. Массовая доля соли в масле должна быть 0,8-1,0 %, но не более 1,5%. Такая высокая концентрация соли угнетает развитие микроорганизмов, чем и объясняется хорошая стойкость масла при хранении. Обработка масляного зерна. Она преследует цель соединить масляное зерно и получить пласт однородной консистенции, придать маслу определенную структуру, товарный вид, равномерно по всей массе распределить соль и влагу, диспергировать капли воды до минимальных размеров. Способ и интенсивность обработки масла влияют на стойкость его при хранении. Обработка производится пропусканием масла между вальцами маслоизготовителя. При этом в начальной стадии в период 2-3-кратного пропускания через вальцы зерна соединяются в пласт, и выделяется вода, находящаяся между зернами. В последующие 9-10 пропусканий капли воды раздробляются и вода, находящаяся на стенках маслоизготовителя, врабатывается в масло. Особенно быстрая выработка воды начинается после 18-20 пропусканий масла через вальцы. На маслозаводах, оснащенных фасовочными автоматами, масло выпускают в брикетах, завернутых в пергамент или фольгу алюминиевую, массой 100, 200, 250 и 500 г. Брикеты масла укладывают в дощатые, фанерные ящики или картонные коробки. Хранение масла. Упакованное масло как можно быстрее надо охладить, так как температура только что выработанного масла равна 10-14°С, при такой температуре развивается микрофлора. При температуре воздуха в маслохранилище от 0 до 5°С температура в монолите масла массой 25 кг снижается в течение 3-4 суток, а при минус 5°С — за 24-30 ч. Срок хранения масла в заводских условиях не более 10 дней при температуре минус 5°С и ниже, а при плюсовой — не более 3 дней. Относительная влажность воздуха в хранилище допускается не выше 80%. Перед отправкой на базы температура масла должна быть не более 10°С. Транспортировка масла производится в соответствии с правилами транспортных организаций по перевозке скоропортящихся грузов. Технология производства масла методом преобразования высокожирных сливок Сущность метода заключается в концентрации жира молока в центробежном поле сепаратора и последующем преобразовании полученных высокожирных сливок. Этот метод позволяет создавать поточные линии выработки масла, где технологический процесс ведется непрерывно. Готовый продукт получают в течение нескольких минут. При производстве масла преобразованием высокожирных сливок из технологического процесса исключаются такие операции, как физическое созревание сливок, образование масляного зерна и последующая его механическая обработка. Концентрирование жира до требуемого показателя, соответствующего жирности масла, достигается путем сепарирования. Сущность поточного метода заключается в том, что сначала молоко сепарируют (при 45-50°С), получают сливки 35-40%-й жирности, а затем их пастеризуют при температуре 85-90°С, а в зимний период сливки II сорта пастеризуют при температуре 92-95°С. Пропастеризованные сливки при высокой температуре сепарируют на специальном сепараторе для получения высокожирных сливок (84-85%). Приток сливок в сепаратор устанавливают с таким расчетом, чтобы массовая доля влаги в высокожирных сливках была 15... 15,2%, а жирность пахты — не более 0,5%, Для обеспечения непрерывности сепарирования в линии устанавливают три сепаратора. Высокожирные сливки направляются в промежуточную ванну, где проверяется массовая доля жира в них. При необходимости сливки нормализуют до требуемой массовой доли влаги в масле. При выработке масла с наполнителями (кофе, какао, соки ягод и др.) их вводят во время нормализации. Нормализованные высокожирные сливки тщательно перемешивают и из промежуточной ванны насосом перекачивают в маслообразователь, где они охлаждаются при непрерывном механическом перемешивании и превращаются в масло. Длительное перемешивание сливок в маслообразователе при пониженной температуре препятствует формированию прочной кристаллизационной структуры, при этом получают масло нормальной консистенции. В процессе маслообразования (перехода высокожирных сливок в масло) условно можно выделить три стадии: охлаждение высокожирных сливок от 60-70 до 22-23°С и начало основной кристаллизации молочного жира; дестабилизация жировой фазы и образование центров кристаллизации глицеридов; формирование структуры масла. Основное отвердевание жира происходит при 22-12°С. Масло из маслообразователя выходит с температурой 12-15°С, что обеспечивает в дальнейшем его нормальную консистенцию. Масло хорошего качества имеет блестящую глянцевитую поверхность, легко растекается. Масло, выходящее из маслообразователя в полужидком состоянии, сразу же поступает в стандартные ящики, выстланные пергаментом (масса нетто 25,4 или 20 кг). Здесь продолжается процесс кристаллизации триглицеридов. Ящики с маслом ставят в холодильную камеру при температуре 0-6°С, где через 24 ч оно приобретает консистенцию обычного масла. Остальные технологические операции выполняются так же, как и при выработке сладкосливочного масла методом сбивания на маслоизготовителе прерывного действия. Монолит масла в ящике должен быть плотным и иметь ровную поверхность. Методом преобразования высокожирных сливок можно вырабатывать не только сладкосливочное, но и вологодское, кислосливочное, крестьянское, диетическое масло. Технология производства твердых сычужных сыров Прием и сортировка молока, контроль его качества. К молоку-сырью для производства сыров предъявляются повышенные требования. Принятое молоко подвергают очистке. Резервирование и созревание молока. При недостаточном количестве молока для изготовления сыра его резервируют. Молоко охлаждают до 5°С и при этой же температуре хранят до следующего дня. Свежевыдоенное молоко нельзя перерабатывать в сыр, так как оно плохо свертывается сычужным ферментом и представляет собой неблагоприятную среду для развития молочнокислых бактерий. Из такого молока получается дряблый сгусток, плохо обрабатывающийся и выделяющий сыворотку, процесс молочнокислого брожения протекает медленно. Поэтому свежевыдоенное молоко подвергают созреванию — выдержке при 8-12°С в течение 10-14 ч. Нормализация молока по жиру и белку. Сыры вырабатывают с определенной массовой долей жира в сухом веществе. Поэтому молоко необходимо нормализовать. Нормализацию молока по жиру осуществляют, пользуясь специальными таблицами. Массовая доля белка в молоке, полученном от коров, содержащихся на различных типах кормления, в разные периоды лактации, сезона года неодинакова, поэтому молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Массовую долю, белка в молоке определяют методом формольного титрования. Пастеризация и охлаждение молока. Пастеризуют молоко при 71±1°С с выдержкой 20-25 с. При высокой бактериальной обсемененности температуру молока поднимают до 75±1°С. В зависимости от оборудования можно пастеризовать молоко и при 63-65°С с выдержкой 20 мин. После пастеризации молоко сразу же охлаждают до температуры свертывания (32-36°С) в зависимости от температуры помещения и времени года.  Подготовка молока к свертыванию. В охлажденное молоко вносят бактериальную закваску, хлористый кальций, химически чистые калий или натрий азотнокислые, краску, устанавливают количество сычужного фермента.Молочнокислые бактерии вносят в пастеризованное молоко в виде бактериальных заквасок в количестве 0,2-0,8%. Для улучшения сычужной свертываемости молока и качества сгустка добавляют хлористый кальций в количестве 10-40 г безводной соли на 100 кг молока. Его вносят в виде 40%-го водного раствора. Химически чистый азотнокислый калий или натрий вносят с целью предотвращения вспучивания сыров под действием газов, образующихся в результате жизнедеятельности газообразующих бактерий. Эти вещества используются в виде раствора в количестве 10-30 г соли на каждые 100 кг молока. Количество сычужного фермента, необходимое для свертывания молока, определяют специальным прибором. При температуре молока 32-34°С вносят раствор сычужного фермента, приготовленный за 20-30 мин до его использования. Раствор фермента вливают тонкой струйкой при размешивании молока, которое продолжают 3-5 мин после внесения фермента, а затем останавливают движение молока и оставляют в покое до образования сгустка. Обработка сгустка и второе нагревание. Сгусток обрабатывают для частичного удаления сыворотки из сгустка и зерна, а также создания оптимальных условий для микробиологических и биохимических процессов в сгустке, зерне и в сыре в первый период его созревания. Обработку сгустка проводят в ваннах. Его разрезают с помощью сырных лир или ножей. Сначала разрезают сгусток во взаимно перпендикулярном направлении лирой с вертикально расположенными струнами, затем — с горизонтальными струнами. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 3-4 мин, чтобы отвердели грани кубиков. Затем сливают 20-30% сыворотки, кубики измельчают с помощью тонкострунной лиры с вертикальными струнами; размер зерна должен быть 7-8 мм. Получив зерно требуемого размера, его вымешивают до второго нагревания лирой с толстыми струнами в течение 10-15 мин. В результате этой операции зерно становится плотным, упругим, более округлым и обезвоженным. При втором нагревании температуру массы доводят до 39-41°С (на 6-8°С выше, чем температура молока при свертывании). Продолжительность нагревания 10-15 мин. После установления требуемой температуры второго нагревания зерно вымешивают до его готовности. Такое вымешивание называют обсушкой зерна. В этот период происходит выделение сыворотки из внутренних его слоев (синерезис). Продолжительность обсушки зависит от свойств молока и способности зерна к обезвоживанию; она колеблется от 30 до 45 мин. Получение пласта. Этой операцией преследуется цель соединить сырное зерно в сплошной монолит, для чего готовое зерно оставляют в покое на 10- 15 мин, затем удаляют часть сыворотки, зерно сдвигают к торцовой стенке ванны. Удалив сыворотку, на сырную массу кладут доску и груз из расчета 1 кг на 1 кг массы на 20-25 мин. Формование сыра. Чтобы придать сыру соответствующую форму, соединить отдельные зерна в сплошную массу, проводят формование сырной массы. При формовании ярославского сыра пласт разрезают на куски, соответствующие формам. Куски закладывают в формы, вымытые и прогретые до температуры сырной массы. Чтобы уплотнилась сырная масса, формы с сыром переворачивают 3-4 раза (через каждые 5-10 мин). Формы с сыром, закрытые серпянкой, поливают теплой (35-40°С) сывороткой или водой, чтобы они не охлаждались. Головки сыра извлекают из формы и заворачивают в мокрые бязевые салфетки для лучшего удаления сыворотки и предохранения от охлаждения. На одной из сторон сыра цифрами из казеина ставят дату выработки и номер варки. Завернутую в салфетку головку сыра вновь помещают в форму. Прессование сыра. Продолжительность прессования сыров в формах — 2-3 ч при давлении 30-40 кг на 1 кг сырной массы, температура воздуха прессовального помещения должна быть 15-18°С. Сначала груз должен быть минимальным, затем его увеличивают. Посолка сыра. Солят сыры в бассейнах в рассоле, концентрация которого не менее 20%. Температура рассола и воздуха в солильном помещении должна быть 8-12°С, влажность воздуха 90-95%. Продолжительность посолки — 2-3 суток. Посолка придает специфический вкус и аромат сыру; кроме того, соль до некоторой степени влияет на микробиологические, ферментативные и химические процессы при созревании сыра. После посолки сыры вынимают из рассола, кладут на специальные деревянные лотки и размещают для обсушки на стеллажах солильного отделения на 2-3 дня. Созревание сыра. Во время этого процесса происходит формирование определенного вкуса, запаха, консистенции и цвета сыра. Обсушенные в солильном отделении сыры перекладывают на чистые сухие лотки и переносят в отделение для созревания. В первые 15-20 дней сыры находятся при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 85-90%. Затем на 20-30 дней их помещают в камеру с температурой воздуха 14-16°С и относительной влажностью 80-85%. После этого до конца созревания сыры выдерживают при 12-14°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Продолжительность созревания составляет не менее 2,5 месяцев. В первые 2-3 недели созревания сыра их каждые 2 дня переворачивают, а затем эту операцию выполняют по мере необходимости. Через 5-7 дней на поверхности сыра образуется плесень. Для ее удаления сыры моют в теплой (30°С) воде, затем сыры моют через 10... 12 дней в зависимости от наличия плесени и слизи на поверхности головок. Сущность процесса созревания сыра. При созревании сыра в нем происходят сложные микробиологические и биохимические процессы, которые протекают при определенных условиях. Под влиянием ферментов молока (при выработке из сырого), сычужного и ферментов, выделяемых молочнокислыми бактериями при созревании сыра, изменяются его составные, части и он приобретает характерные химический состав, физические и органолептические свойства. Из всех компонентов в большей степени подвергаются изменению молочный сахар и белки. При производстве сыра и его созревании происходит резкое изменение в содержании всех бактерий, в том числе молочнокислых. Наибольшее количество микроорганизмов обнаруживается в первые 5-10 дней созревания сыра, а затем содержание их уменьшается. В процессе созревания снижается влажность сыра, кислотность его повышается (но в конце созревания уменьшается). Вязкость и эластичность сыра при созревании снижается, плотность сырной массы до месячного возраста нарастает, а затем уменьшается. Образование рисунка сыра. Созревание сыра сопровождается образованием газов, среди них на долю диоксида углерода приходится около 90%. При быстром образовании газа глазки будут мелкими — 0,3-0,5 см (голландский, ярославский и др.), а при медленном — крупными, 1...2 см в диаметре (советский, швейцарский). В процессе созревания сыра уплотняется белковая масса и выделяется влага, которая скапливается в глазках, образуя «слезу». Таким образам, под рисунком понимается наличие в сыре пустот определенной формы и размера, содержащих газы, которые образуются при протекании микробиологических процессов в сыре. Парафинирование и упаковка сыра. Созревшие сыры тщательно моют, ополаскивают в известковом растворе, высушивают, ставят заводской штамп и парафинируют с целью предохранения от усушки в период их длительного хранения. Парафинирование осуществляют в парафине, опуская головку сыра с помощью специального устройства на 2...3 с в расплавленный парафин при температуре 140...150°С. Перед упаковкой оценивают качество сыра каждой варки, а затем его укладывают в ящики. С наружной стороны ящика наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта. Транспортировка и хранение сыра. Сыры партиями, однородными по качеству, отгружают в холодильники. При перевозке сыры необходимо предохранять от высоких и чрезмерно низких температур. Они не подвергаются изменениям при температуре от плюс 10 до минус 6°С. Если сыры перевозят при высокой температуре, сырное тесто размягчается, происходит выделение жира, в результате чего ухудшается вкус и консистенция продукта. При замерзании сыра снижается его качество. Созревшие сыры можно хранить до 18 мес. при температуре минус 5°С. Выход сыра. Различают абсолютный и относительный выход сыра. Под абсолютным выходом подразумевается количество молока, необходимое для производства 1 кг сыра, а под относительным — процент получения сыра, т.е. сколько килограммов сыра получают из 100 кг молока. Выход сыра зависит от содержания сухого вещества в молоке и отхода его в сыворотку, а также от потери сухого вещества и влаги при созревании сыра. Показатель выхода сыра используется при контроле эффективности его производства. Тема 5 «Основы технологии производства молочных консервов, мороженого, детского питания» Цель – формирование знаний о природе, сущности технологических процессов молочных консервов, мороженого, детского питания. План Общая технология производства молочных консервов. Технология производства мороженого. Технология производства сухих молочных смесей. Общая технология производства молочных консервов При производстве большого разнообразия молочных консервов общими технологическими операциями являются следующие: оценка качества и учет массы исходного молока, а также используемых для регулирования его состава обезжиренного молока, пахты и сливок; очистка, охлаждение и временное хранение (резервирование молока); нормализация состава молока; тепловая обработка нормализованной смеси перед сгущением; сгущение нормализованной смеси. Хотя эти технологические операции для всех разновидностей молочных консервов являются общими, однако способы и параметры их проведения различны в зависимости от конкретного вида вырабатываемого продукта. Очистка молока, охлаждение и резервирование молока Отсортированное и взвешенное молоко подвергается очистке от механических примесей и частично — от микроорганизмов на саморазгружающихся сепараторах-молокоочистителях. После очистки молоко направляют на дальнейшие операции. Для бесперебойной работы оборудования и, в частности, вакуум-аппаратов на заводах создают некоторый запас молока (резервирование), который хранят 4-12 часов. Во избежание порчи его охлаждают до 2-8°С в зависимости от длительности предполагаемого хранения. |