Библиотека Курс лекций. Курс лекцій для студентів денної і заочної форми навчання спеціальності 091711 "Технологія харчування" Затверджено
Скачать 4.82 Mb.
|
5.6. Сушка колбасных изделийДля удаления из колбасных изделий влаги при определенных параметрах воздуха с целью придания им большей стойкости при хранении и транспортировке их сушат. На сушку направляют сырокопченые, варено-копченые и полукопченые колбасы, при этом они приобретают стандартную влажность. Колбасы сушат в специальных сушильных камерах, где поддерживают определенные температуру и влажность воздуха. Для правильного процесса сушки весьма важны нормальные температура, влажность воздуха и скорость его циркуляции. Температуру в сушильных камерах поддерживают в пределах 12-15°С, относительную влажность воздуха - 75-78% специальными аппаратами - кондиционерами. Температуру и влажность воздуха в сушилках необходимо постоянно контролировать. Обычно для контроля применяют психрометры. Для обеспечения нужного температурно-влажностного режима в камерах для сушки колбас созданы автоматические устройства. В сушильных камерах колбасу развешивают ярусами на стеллажах. При размещении ее надо обеспечить свободную циркуляцию воздуха между батонами. Для правильного ведения процесса сушки на один стеллаж следует навешивать батоны примерно одинакового диаметра. Особого внимания при сушке требует сырокопченая колбаса. Влага из батона должна испаряться равномерно во всех слоях. При нарушении режима сушки колбас влага с поверхности батона испаряется более интенсивно, что может привести к образованию под оболочкой плотной корки, которая затрудняет удаление влаги из центра батона. Вследствие этого в нем образуются пустоты, в которых могут развиваться микробы, фарш может закиснуть. Слишком интенсивная сушка может привести также к деформации батона. Длительность сушки разных колбас неодинаковая. Сырокопченую колбасу сушат в течение 20-30 суток. За это время в фарше происходят ферментативные процессы и удаляется влага. Готовность колбасы определяют по консистенции и содержанию влаги. В процессе копчения и сушки сырокопченые колбасы теряют 40-45% к массе фарша. Варено-копченые колбасы сушат в течение 4-7 суток. Полукопченые колбасы сушат только в том случае, если влажность их превышает допустимую. Обычно сушат полукопченые колбасы, предназначенные для длительной транспортировки. В полукопченых колбасах должно содержаться 40-50%, в варено-копченых 35-45%, в сырокопченых 25-30% влаги. Готовые колбасы поступают на упаковку. 5.7. Упаковка и расфасовка колбасных изделий При хранении и транспортировке колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые или деревянные ящики емкостью до 50 кг. Наиболее приемлемы полиэтиленовые ящики с перфорацией не менее 25% от общей поверхности. Упаковка в ящики способствует сохранению качества, товарного вида продукции, сокращает естественные потери массы колбас, а также может дать большую экономию при механизации и автоматизации экспедиционных работ. Перед укладкой в ящики колбасы целесообразно интенсивно охлаждать до температуры, равной температуре воздуха при хранении (8°С). При перевозке полукопченой, варено-копченой колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. Защитные покрытия готовят из плавящихся веществ, искусственных смол, производных целлюлозы. Колбасу погружают в расплавленную массу или наносят ее распылением. После застывания масса превращается в плотную оболочку, покрывающую батон. При упаковке в бочки (обычно емкостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 65-70° С. Колбаса в жире не портится, не плесневеет. На многих колбасных заводах колбасные изделия упаковывают в пакеты из полимерной пленки под вакуумом. Колбасные изделия могут быть нарезаны тонкими ломтиками. Например, на мясокомбинатах работают линии упаковки и расфасовки колбасных изделий под вакуумом. В линию входит машина периодического действия производительностью 900 пакетов в час для нарезки продукции на ломтики и укладывания их в стопку. Она имеет две шкалы режима работы: одна регулирует толщину отрезанного ломтика (до 38 мм), другая регулирует количество ломтиков, уложенных в стопку на конвейер (до 12 шт.). Производительность резательной машины зависит от количества одновременно заложенных батонов и составляет 22-35 кг/ч. Открыватель пакета сжатым воздухом раскрывает пакет. Пакеты упаковываются на вакуум-упаковочной машине, где производится вакуумирование и тепловое сваривание готовых пакетов. Колбасный батон освобождают от шпагата, протирают, разрезают пополам и несколько кусков укладывают на движущуюся каретку резательной машины. Закрепляют их при помощи иглообразных зажимов и вручную подвигают к дисковому ножу. Толщину ломтиков и их количество в одной стопке задают на шкале циферблата. Нарезанные и уложенные в стопку ломтики подбираются лопаткой из нержавеющей стали и укладываются в пакет, который предварительно раскрывается сжатым воздухом. Пакет должен быть склеен так, чтобы один его край имел выступ не менее 5 мм. Вложенные в пакет колбасные изделия взвешиваются порциями (100, 200 г и более) и по конвейеру направляются для упаковки к вакуум-упаковочной машине. Перед началом работы машину включают для нагрева на 7- 10 мин. По достижении 160-180° С включают вакуум-насос. После вакуумирования и сваривания упакованную продукцию укладывают в картонные контейнеры, на которые наклеивают этикетку с указанием вида продукции, количества пакетов и массы нетто. На мясоконсервном комбинате упаковка колбасных изделий производится беспакетным способом. Линия вакуумной упаковки нарезанных колбасных изделий и сосисок без оболочки состоит из следующих машин: машины для снятия искусственной оболочки с сосисок, машины для нарезки колбасных изделий на ломтики, вакуум-упаковочной машины и электронных весов. За смену на линии упаковывают 800-1000 кг сосисок в вакуумной упаковке. В вакуум-упаковочной машине непрерывно движутся две ленты упаковочной пленки. На верхней пленке напечатаны этикетки. По специальным отметкам на них фотоглаз автоматически регулирует место разреза между следующими друг за другом пакетами. Нижняя пленка - термопластичная, после подогрева инфракрасными лучами принимает под вакуумом форму специальных гнезд, укрепленных на транспортере. В них вручную укладывают продукт, который сверху накрывается пленкой с этикеткой, края сваривают с одновременным вакуумированием. Готовые пакеты направляются к электронным весам, которые взвешивают пакет и с помощью печатающего устройства печатают на этикетке наименование продукта, дату упаковки, массу, цену. Весы имеют также суммирующее устройство, которое показывает общую массу взвешенных пакетов. Лекция 5 «Технология цельномышечных и реструктурированных мясопродуктов» ПЛАН 1. Классификация цельномышечных продуктов. Общие принципы производства 2. Технологические особенности подготовки сырья 2.1.Характеристики основного сырья 2.2. Способы разделки полутуш. Сортность мяса и технологическая направленность его применения 3. Созревание сырья. Способы повышения нежности 4. Посол мяса. Сущность, методы и технологические приемы 4.1. Биохимические аспекты процесса посола 4.2. Технология посола цельномышечных мясопродуктов 4.3. Способы шприцевания рассолов 4.4. Интенсивные способы обработки сырья при посоле 4.4.1. Механическая тендеризация мяса 4.4.2. Тумблирование 4.4.3. Массирование 5. Основные принципы процесса реструктурирования 6. Подготовка мясного сырья к термической обработке 7. Термическая обработка 7.1. Обжарка 7.2. Копчение 7.3. Запекание 7.4. Варка 7.5. Сушка 8. Охлаждение и хранение 1. Классификация цельномышечных продуктов. Общие принципы производства Подходы к классификации и систематизации вырабатываемых цельномышечных мясопродуктов чрезвычайно разнообразны, так как в их основе могут лежать различные признаки сырья и условия технологической обработки. В связи с этим данную группу изделий условно подразделяют:
Анализ базового ассортимента отечественных цельномышечных изделии свидетельствует о том, что варьирование параметров технологической обработки позволяет получать из одного и того же вида сырья (части туши) широкий спектр мясопродуктов с различными органолептическими показателями, продолжительностью производственного цикла, выходом готовой продукции, периодом храпения и т.д. Зарубежная практика и передовой отечественный опыт показывают, что данный ассортимент может быть в значительной степени расширен как за счет вовлечения в производство нетрадиционных видов сырья, так и за счет более рациональной разделки мяса на костях, использования эффективных физико-химических методов модификации его функционально--технологических свойств и органолептпческих характеристик. При этом, несмотря на разнообразие имеющегося ассортимента, видов иссырья, остающегося при разделке. В последнем случае монолитность получаемых изделий, имитирующих цельно кусковую продукцию, достигается путем так называемого реструктурирования, сущность и приемы которого будут рассмотрены в отдельном разделе. 2. Технологические особенности подготовки сырья 2.1.Характеристики основного сырья Большая часть цельномышечных продуктов относится к деликатесным изделиям, и связи с чем технические требования строго регламентируют характеристики сырья, используемого для их производства. Для изготовления продуктов из свинины предпочтительно применять разные части свиных полутуш I, 11, III и IV категорий в охлажденном состоянии. В зависимости от вида вырабатываемых изделий применяют свинину в шкуре, с частично снятой шкурой пли без шкуры. Изделия из говядины вырабатывают из говяжьих полутуш и четвертин 1 категории упитанности в охлажденном состоянии. Для некоторых видов изделий используют мясо II категории. Не допускается использовать мясо, полученное от старых животных. Для изготовления изделий из баранины используют бараньи туши 1 и II категорий упитанности в охлажденном состоянии. При приемке туши, полутуши или четвертины осматривают и при необходимости подвергают дополнительной зачистке, которая предусматривает удаление с наружной и внутренней поверхностей загрязнений, шерсти, остатков волосяного покрова, кровоподтеков, побитостей, абсцессов, остатков диафрагмы, бахромок мышечной и жировой тканей, оттисков печатей ветеринарных служб и т.д. Замороженное сырье размораживают до температуры в толще бедра не ниже +1 °С. При использовании размороженого сырья, особое значение приобретает состояние его поверхности. Если мясное сырье размораживают при более высоких температурах или с удлинением сроков выполнения этого процесса, то может произойти ослизнение и изменение цвета продукта с появлением неприятного запаха. После сухого туалета полутуши или их части, направляемые на производство, подвергают санитарной обработке, которая осуществляется одним из следующих способов. 1-й способ — мойка всей поверхности (наружной и внутренней) в моечной машине пли из шланга со щетками водой под давлением (1,5-2,0)х10' Па с температурой около 50 °С. 2-й способ — погружение на 5-7 сек. в кипящий рассол, содержащий 20% хлористого натрия и 0,2% нитрита натрия. 3-й способ — обработка поверхности горячим воздухом при 120 °С в течение 70-90 сек. (что в 1,5-2 раза снижает количество микроорганизмов на новерхности). 4-й способ — фламбирование полутуши перед разделкой пламенем газовой горелки в течение 5-10 сек. На разделку, обвалку и жиловку сырье должно поступать с температурой не ниже +1 и не выше +6 оС. Температура воздуха в помещении сырьевого цеха не должна быть выше +12оС при относительной влажности 70%. 2.2. Способы разделки полутуш. Сортность мяса и технологическая направленность его применения С учетом технологических особенностей изготовления цельномышечных и реструктурированных мясных изделий следует отметить, что в настоящее время в различных странах существует множество способов разделки полутуш (мяса на костях), каждый из которых предназначен либо для выработки продукции конкретных видов, либо является универсальным. При этом многие предприятия стремятся создать унифицированную единую систему разделки говяжьих и свиных полутуш. (СХЕМЫ РАЗДЕЛКИ) 3. Созревание сырья. Способы повышения нежности Уровень развития автолитических процессов в мясном сырье, степень его созревания во многом предопределяют качество готовых цельномышечных изделий. Высокие сочность и нежность являются важной характеристикой продукта, проявление которых зависит от прижизненных, послеубойных и технологических факторов. К прижизненным факторам отнсосят: вид, пол, возраст, характер откорма, упитанность, анатомическое происхождение частей туши. К послеубойным факторам относят степень и характер развития автолитических процессов, происходящих в мясном сырье под действием тканевых ферментов после прекращения жизни животных. В связи с этим рассмотрим явления, имеющие место в сырье с неразрушенной морфологической структурой, на разных этапах автолиза. В парном состоянии мышечные волокна имеют наибольший диаметр и плотно прилегают друг к другу. На стадии посмертного окоченения наблюдается сокращение мышечных волокон и их деформация, что обусловлено образованием актомиозинового комплекса. В последующий период происходит разрыхление мышечных волокон, их распад на саркомеры, в дальнейшем отмечается разволокнение миофибрилл, их поперечный распад, растворение ядер. Одной из причин этих изменений является повышенная активность тканевых протеаз. Смещение рН в кислую сторону за счет накопления молочной кислоты, наличие ионов кальция в системе и разрушение липосомных мембран сопровождается увеличением общей активности тканевых катепсинов, что создаст условия для протеолитического гидролиза мышечных белков на стадии созревания мяса. По имеющимся литературным данным, изменение нежности мясного сырья при созревании в основном обусловлено феноменом действия комплекса эндогенных протеаз на отдельные элементы и белковые фракции миофибрилл. Причем на характер и глубину деструкции миофибриллярных белков оказывают влияние такие факторы, как рН и температура, ионная сила, длина саркомеров. В частности, необходимо учитывать, что скорость посмертного гликолиза минимальна при температуре около 17 0С и возрастает при ее повышении или понижении. Температура оказывает существенное влияние на деятельность ферментов. Идентичный результат созревания и нежности мяса (говядина) может быть достигнут при следующих параметрах выдержки: — при 0 0С — за 10 суток
Однако повышение температуры сопряжено одновременно с опасностью развития психрофильных микроорганизмов. В связи с этим обстоятельством в зарубежной практике широко используют ступенчатые режимы созревания (охлаждения и хранения): I режим: 1 сутки при 5 0С и последующие 5 суток при 0 °С; II режим: 5 суток при 0°С и последующие 1 сутки при 5 °С. Воздействие на мясное сырье импульсов переменного электрического тока (электростимуляция) непосредственно после убоя животных ускоряет процесс созревания, повышает нежность, снижает вероятность развития «холодного сокращения» мышц и появления у сырья признаков PSE и DFD. При электростимуляции скорость гликолиза увеличивается в 2-2,5 раза. Одновременно ослабление жесткости структуры увеличивает проницаемость мембран мышечной ткани, в результате чего скорость посола ускоряется в 1,2-1,3 раза. Следует иметь в виду, что при прижизненной обработке свиней наилучший результат дает высоковольтная электростимуляция; низковольтная может провоцировать появление признаков РSЕ и снижение водосвязывающей способности. Одним из простых, доступных и популярных способов, позволяющих направленно активировать деятельность протеолитических ферментов и задержать процесс образования актомиозинового комплекса, является введение в мясо после убоя растворов хлорида натрия, фосфатов, ферментных препаратов, бак. заквасок. Шприцевание в парное сырье 10% к массе мяса рассола и последующая выдержка при температуре 0-40С обеспечивают существенное повышение нежности и уровня водосвязываюшей способности по сравнению с традиционными режимами созревания. Как весьма перспективное направление расценивается использование рассолов, содержащих молочнокислые бактерии при подготовке говядины и свинины, предназначенных для производства соленых и штучных изделий. Следует иметь в виду, что повышение нежности исходного сырья может быть достигнуто за счет механических способов его обработки. В частности, введение в мышечную ткань воды, газов, воздуха под давлением 1,8-2,2 х 105Па позволяет значительно улучшить консистенцию (вследствие разрыхления структуры и разрывов грубых соединений) и цвет сырья. Наилучшие результаты дает применение смеси газов (85% азота, 12% СО2, 1-3% СО) или совместное введение воды (3-5% к массе парной туши) и газов. Использование интенсивных способов механической обработки (тендернзация. тумблирование, массирование) обеспечивает:
—разрушение поверхностных слоев мышечных клеток, мембранных структур;
В результате возрастает адгезионная и водосвязывающая способность мяса, повышается нежность сырья, ускоряются процессы автолитического характера. Механическая обработка (ножевая тендеризация, тумблирование, массирование), электростимуляция дают возможность улучшить структурно-механические свойства сырья с высоким содержанием соединительной ткани. |