Курсовая работа. ТМС. Курсовая работа состоит из введения и следующих разделов характеристика объекта производства, анализ базового технологического процесса, предложения по совершенствованию технологического процесса,
 Скачать 1.94 Mb.
|
2 АНАЛИЗ БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, ПРИНЯТОГО ЗА АНАЛОГ2.1 Вид исходной заготовки, метод ее получения, размеры и масса, расчет коэффициента использования материала (КИМ). Рассмотрение альтернативных вариантов Основными показателями экономичности того или иного варианта получения заготовки является: коэффициент использования материала, технологическая себестоимость изготовления детали. Так как деталь «Стакан» изготавливается методом литья в кокиль из материала «АЛ9» ГОСТ 1583-93, в качестве альтернативного метода примем литье в землю. Стоимость заготовок получаемых методами, такими как литьё в земляные формы и кокили, можно с достаточной точность определить по формуле:  (17) где kт, kс, kв, kм, kп – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок соответственно; Сi – базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб. Q – масса заготовки, кг. 0,4 q – масса готовой детали, кг. 0,3 Sотх – цена 1 тонны отходов, руб. Рассмотрим литье в землю Сi принимаем равным 272 457 рубля за тонну Данные по массе заготовки и массе готовой детали приведены в технологическом процессе (Q и q). Их численное значение равно: Q = 0.4 кг; q = 0,3 кг; kт принимаем в зависимости от точности отливок. В данном случае принимаем четвертый класс точности (по ОСТ 1.411154-72). kт = 1,1 (стр. 33), [6] kМ принимаем в зависимости от марки материала. kМ = 5,94 (стр.34) , [6]. kв b kс принимаем kc = 1,1; kв = 1 (стр.33) , [6]. kп принимается в зависимости от группы серийности kп = 1,11 (стр.33) , [6].  Необходимо также рассмотреть стоимость дополнительной механической обработки по сравнению со сравниваемым вариантом. При замене способа получения заготовки изменяются операции, связанные с обработкой наружных плоскостей, т.к. уменьшается снимаемый припуск. Стоимость механической обработки[6]:  (12)Где T – трудоемкость механической обработки;  – часовая тарифная ставка, руб. за час,  Е – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления, Е = 1,18 [6]; Кв – коэффициент выполнения норм, Кв=1,05 [6] ; М – коэффициент многостаночности, 1; С m*.– коэффициент базового машино-часа, С m* = 450; [6] (стр. 34) Км – машино-коэффициент, Км=1,5 [6] ;  где:  = 1,3 – основное время, мин.  – коэффициент, зависящий от типа производства и типа оборудования; φк = 1,8 [6] (стр. 34). Стоимость дополнительной механической обработки:   где заг. S - себестоимость заготовки, 486 руб. См..об. - стоимость механической обработки изменяющихся операций 18,6 руб. Рассмотрим литье в кокиль Сi принимаем равным 360000 рублей за тонну Данные по массе заготовки и массе готовой детали приведены в технологическом процессе (Q и q). Их численное значение равно: Q = 0.4 кг; Q = 0,3 кг; kт принимаем в зависимости от точности отливок. В данном случае принимаем четвертый класс точности (по ОСТ 1.411154-72). kт = 1,1 (стр. 33), [6] kМ принимаем в зависимости от марки материала. kМ = 5,94 (стр.34) , [6]. kв b kс принимаем kc = 1,1; kв = 1 (стр.33) , [6]. kп принимается в зависимости от группы серийности kп = 1,11 (стр.33) , [6].  Рассчитаем экономический эффект, чтобы сопоставить способы получения заготовок:  , (13) где Sзаг1, Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок; N – число заготовок.  Таблица 8 – Сопоставление различных способов получения заготовки
Из расчетов можно сделать вывод, что способ литья в землю более дешевый по сравнению с литьем в кокиль, даже с учетом стоимости дополнительной механической обработки. Считаю, что метод литья в землю является экономически выгоднее, чем используемый на производстве сейчас. Определяем затраты по заработной плате. Принимаем, что работа на всех операциях производится рабочими третьего разряда, а наладка оборудования производится наладчиком. Тогда коэффициент  а часовая тарифная ставка   и затраты по зарплате составят [2]: (20) Определяем часовые затраты по эксплуатации станков, для чего предварительно выбираем машино-коэффициент  [2]: (21) где  - часовые затраты на базовом станке: при двухсменной работе для серийного производства  .  .В условиях серийного производства капитальные затраты в станок и здания [2]:  (22) где Цст – отпускная цена станка (руб.); FД– действительный годовой фонд времени, ч. При двухсменном режиме работы для станков с ЧПУ – 3929 ч. Капитальные удельные вложения в здание, отнесенные к единице продукции [2]:  (23)  где Нпл – стоимость 1 м2 производственной площади (руб./ м2); Пст– площадь, занимаемая станком с учетом проходов (м2). Площадь, занимаемая станком:  (24) где S – площадь станка в плане (м2); kст – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, kст = 4 при S = 6…9 м2. Стоимость механической обработки на операции без учета затрат на технологическую оснастку и электроэнергию будет составлять [2]:  (25) Определим затраты на технологическую оснастку и электроэнергию. Определим стоимость инструментов на технологических операциях [2]:  (26) Рассчитаем расходы на эксплуатацию приспособлений на операциях [2]:  (27) Расходы на электроэнергию зависят от установленной мощности двигателя принятого станка и режимов обработки. Определим затраты на электроэнергию [2].  (28) 2.2 Анализ маршрута технологического процесса механической обработки детали «Стакан» Операционная карта состоит из следующих операций. Таблица 9 – Базовая операционная карта.
Анализ производится по операционной карте, она является неотъемлемой составной частью комплекса технологической документации (см. приложение Б). Операционная карта оформлена на бланках, которые не соответствуют действующим стандартам. Рассматриваемый технологический процесс: - единичный, т.к. разработан для изготовления одного типоразмера детали «Стакан»; - по назначению – рабочий; - по документации и степени детализации описания –операционный. Операционная карта включает в себя 12 операций. Маршрут содержит следующие операции: токарная - 4; вертикально-фрезерная - 1; слесарная – 2; По правилам наименование операций обработки должно записываться именем прилагательным в именительном падеже и отражать применяемый вид оборудования. Все операции указаны в соответствии с ЕСТД. При описании оборудования в данных картах используется название и инвентарный номер оборудования, код (обозначение) оборудования и модель оборудования. В МК не указаны основные характеристики, в том числе ГОСТ, на выбор инструментов, только наименование выбранного инструмента, например «сверло Ø5,5мм». Вывод: Операционные карты детали «Стакан» не соответствует ЕСТД, отсутствует описание для оборудования и для выбранных инструментов. При рассмотрении маршрута ТП установили: 1. Данный техпроцесс характеризуется низкой степенью концентрации операций в связи с использованием старого оборудования не позволяющего выполнять обработку множества поверхностей совместно. Более сложные операции и оборудование не дают возможности осуществить быстрый перевод производства на изготовление новых изделий. К преимуществам этого метода следует отнести небольшое количество используемого оборудования и занимаемой им площади. Считаю, что разработка техпроцесса является не правильной , и должна быть усовершенствована, так как оборудование, которое есть на заводе, помимо используемого при изготовлении детали «стакан», позволяет обеспечить высокую точность обработки сложных поверхностей. 2. Технологический процесс разделен на следующие стадии обработки: черновую, чистовую. Черновая обработка - на операции 010 Токарная. Чистовая обработка - на операции 030 Токарная, 040 Токарная, 060 фрезерная. Это обусловлено необходимостью получения деталей заданной точности и рационального использования оборудования, так как это связано с числом и содержанием операций технологического процесса. На каждой стадии выполняют операции, обеспечивающие одинаковую точность обработки. Разделения на стадии обработки изготавливаемой детали является правильным решением, т.к. на первых стадиях совмещают окончательную обработку поверхностей с размерами невысокой точности и предварительную обработку точных поверхностей, а окончательную обработку точных поверхностей проводят в конце технологического процесса. 3. На стадии черновой обработки производятся операции, на которых удаляется основная масса материала, предусмотренная припусками на механическую обработку, а на стадии чистовой обработки выполняются ответственные операции, формирующие требуемую точность размеров, формы и расположения поверхностей. Такая последовательность обеспечит возможность осуществления меньших затрат при изготовлении дорогостоящих и ответственных деталей, это решение обработки соответствует основным принципам технологии машиностроения. 4. Выбор 1-ой операции. На первой операции 010 производится точение основной технологической базы. Заготовка устанавливается в 3-х кулачком патроне, технологической базой является Ø 62. Эта черновая база используется в технологическом процессе только один раз, что отвечает правилам выбора баз. 5. При выборе технологических баз технолог, разрабатывающий данный технологический процесс не руководствовался тем принципом, что поверхность, принимаемая за технологическую базу, по возможности должна является и конструкторской базой. Это не правильно, т.к. правило совмещения баз не соблюдено, т.е. технологические базы не совмещены с конструкторскими. 6. Оборудование, применяемое в технологическом процессе, полностью удовлетворяет следующим условиям: – основные размеры станков соответствуют габаритам обрабатываемой детали; – мощность станков при выполнении черновых операций используется максимально; - производительность станков соответствует заданной программе выпуска деталей; – станки обеспечивают требуемую точность размеров и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Выбор используемого технологического оборудования был произведен на основе требований к точности обрабатываемых заготовок, их габаритов, массы и пр. Этот выбор сделан не правильно, так как при серийном производстве целесообразнее использовать универсальные станки и станки с ЧПУ. Однако в технологическом процессе нецелесообразно используется универсальные станки на операциях (010, 030, 040, 060), поскольку станочный парк производства располагает ЧПУ станками. Так же в технологическом процессе используется ручная обработка и доводка, что является нецелесообразным для серийного производства. Из этого можно сделать вывод, что завод либо выдал устаревший технологический процесс, либо технологический процесс еще не был адаптирован под новое оборудование. Вывод: оформление маршрутной карты не в полной мере соответствует действующим стандартам ЕСТД. Последовательность обработки соответствует основным принципам технологии машиностроения. |