контрольная. КП-1. Курсовой проект по пм. 03 Участие в конструкторскотехнологической деятельности (электроподвижной состав) Тема Технология ремонта поездного крана машиниста усл.395М

• Название: Курсовой проект по пм. 03 Участие в конструкторскотехнологической деятельности (электроподвижной состав) Тема Технология ремонта поездного крана машиниста усл.395М
• Анкор: контрольная
• Дата: 14.12.2022
• Размер: 0.83 Mb.
• Имя файла: КП-1.docx
• Тип: Курсовой проект; #845552
• страница: 9 из 11

8 Разработка инструкции по ремонту поездного крана машиниста усл.№395М

При среднем и капитальном ремонтах локомотивов краны машиниста снимаются с локомотивов для ремонта в цехе или замены новыми.

При среднем и капитальном ремонтах локомотивов производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей кранов машиниста новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящим Руководством и Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация согласно плану и отдельным указаниям ОАО «РЖД».

Порядок и технологическая последовательность ремонта кранов машиниста определяются технологическим процессом ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

Осмотр и ремонт стендов для проверки кранов машиниста производится через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста. После осмотра и ремонта стенд принимается мастером. На видном месте на стенде наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.

Материалы для изготовления новых деталей или прошедших ремонт должны соответствовать чертежным.

Отремонтированные или вновь изготовленные детали кранов по качеству ремонта, изготовлению, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям Руководства.

Детали и узлы при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего производится маркировка или постановка соответствующих меток.

Окраска необработанных наружных поверхностей деталей крана производится в соответствии с требованиями чертежей.

Требования на дефектацию:

Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве и Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами автоматного цеха.

Детали и узлы, установленные на кранах машиниста и нормы, требующие замены деталей, приведены в таблице 1, 2.

При определении и устранении неисправностей кранов машиниста следует руководствоваться нормами, размерами и допусками.

Корпус крана и крышкипроверяются на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см² в течении 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Проверяется плотность запрессовки втулок и ниппелей. Запрессованные втулки и ниппеля испытываются воздухом давлением 6,0 кгс/см² в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки, шпильки), пружинные шайбы заменяются новыми.

Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы.

Все прокладки, кольца уплотнительные, манжеты, мембраны, пружины заменяются новыми.

9 Методы ремонта и повышения надежности

Методы ремонта могут быть индивидуальными и агрегатными.

Индивидуальный метод – это когда оборудование, снятое с электровоза, после ремонта устанавливается на тот же электровоз. При увеличении программы ремонта увеличиваются нормы простоя, поэтому более выгодным становится агрегатный метод.

При агрегатном методе с локомотива снимают узла и агрегаты и направляют их для ремонта в соответствующие отделения или цеха депо, а взамен получают заранее отремонтированные узлы и агрегаты. Агрегатный метод позволяет сократить простои локомотивов в ремонте, выпускать локомотивы из ремонта по графику, увеличить на существующих площадях программу ремонта.

Основными условиями агрегатного метода являются: взаимозаменяемость агрегатов, узлов, деталей локомотивов и наличие их оборотного фонда. Включение в оборотный фонд при ТР-3 крупных узлов: тележек, КМБ, тяговых трансформаторов и других крупных агрегатов привело к значительному простою локомотивов снизились в ремонте, позволило повысить пропускную способность ремонтных стойл. Специализация и концентрация ремонта локомотивов при выполнении ТР-3 и ТРС позволяет более эффективно применять крупно-агрегатный и поточный метод ремонта с использованием поточных линий по ремонту и сборке узлов и агрегатов. При крупно-агрегатном поточном методе организуется ремонт кузова, тележек электрических машин и других узлов по потоку с перемещением их по отдельным ремонтным позициям. При крупно-агрегатном методе отдельные узлы и агрегаты заранее ремонтируются и монтируются в комплект, например, полностью собирается рама тележки, которая подкатывается под кузов вместо выкаченных для ремонта.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта ТПС является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах. Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации, автоматизации технического оборудования, оснастки его транспортными устройствами, а также специализации рабочих мест.

Поездной кран машиниста усл.№395М в депо ремонтируют, как правило, на поточной линии.

Под надежностью понимается свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени работы (пробега) при соблюдении условий технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортировки. Надежность изделия характеризуется его безотказностью, ремонтопригодностью, сохранностью и долговечностью.

Безотказность (или надежность в узком смысле слова) - свойство изделия сохранять работоспособность в течение некоторого времени или пробега без вынужденных перерывов. Ремонтопригодность - свойство изделия, обеспечивающее возможность предупреждать, обнаруживать и устранять отказ или неисправность путем проведения технического обслуживания и ремонтов. Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Для восстанавливаемых изделий понятия долговечности и безотказности практически совпадают.

Повышение надежности электровоза - это актуальная задача. Электровоз - машина сложная и его надежность определяется надежностью наиболее слабого звена. Уровень надежности электровоза зависит от многих факторов, которые можно условно разделить на конструктивные, технологические и эксплуатационные. В процессе проектирования и постройки электровоза важными факторами являются использование новейших методов расчета, выбор рациональных конструкций сборочных единиц и деталей, материалов, строгое соблюдение технологии изготовления деталей, сборки узлов и всего электровоза в целом. В процессе эксплуатации уровень надежности электровоза, достигнутый при постройке, постепенно снижается. Для поддержания надежности на достаточном для эксплуатации уровне существует система планово-предупредительных ремонтов и технических обслуживании. От того, насколько правильно используется, содержится и ремонтируется локомотив, зависит его техническое состояние и в конечном итоге его надежная работа.

Одним из наиболее эффективных конструктивных решений для повышения надежности является снижение уровня динамических нагрузок на детали и сборочные единицы электровоза путем применения различных упругих элементов (пружин, рессор, резиновых амортизаторов и т. д.). Не менее важно также применение принципа самоустановки, позволяющего обеспечить у совместно работающих деталей равномерное распределение нагрузки. Самоустанавливающимся деталям дается либо свободная ограниченная подвижность, либо упругая при применении эластичных элементов. В том и другом случаях в системе компенсируется влияние зазоров и деформаций, вызывающих перекос сопряженных деталей. Оптимальные зазоры в подвижных соединениях, надежность прессовых посадок, подбор пар трения, отсутствие неуравновешенных масс в узлах с вращающимися элементами, продуманная система смазки - также являются важными конструктивными факторами, обеспечивающими высокую надежность узлов.

К технологическим методам повышения надежности деталей электровоза относятся мероприятия по улучшению свойств материалов, применяемых в данной конструкции. Свойства детали начинают формироваться в процессе изготовления (отливки, сварки, обработки давлением, механической обработки). Важно не допустить при этом внутренних пороков в деталях, концентраторов напряжений (острых углов, резких переходов, надрезов и т. д.). Все последующие операции сводятся к улучшению свойств материалов заготовки путем применения различных методов термической и термохимической обработки. Эти виды обработки позволяют значительно повысить прочность и износостойкость деталей.