Операционный (производственный) менеджмент - Стерлигова А.Н., Фель А.В.. Операционный (производственный) менеджмент - Стерлигова А.Н. ОперациОнный (прОизвОдственный)
 Скачать 5.93 Mb.
|
|
контрольные воПросы Приведите примеры известных вам классификаций процессов 1. выполнения операций Поясните отличия между ручными и механизированными 2. операциями, автоматизированными и автоматическими опе- рациями. Используя представленную классификацию процессов, опре- 3. делите, к какому процессу (по каждому признаку классифи- кации) относится процесс сборки автомобилей. На примере выбранной вами организации классифицируйте 4. протекающие в ней процессы по признаку «назначение и роль». Перечислите основные принципы организации процесса вы- 5. полнения операций. Кратко охарактеризуйте суть каждого из них. Приведите практический пример нарушения принципа про- 6. порциональности. Выделите признаки, по которым делят операционные систе- 7. мы на различные типы. Приведите примеры известных вам классификаций операци- 8. онных систем. К какому типу операционной системы относится ваша орга- 9. низация? сПисок рекомендуемой литературы Мескон М.Х. и др 1. . Основы менеджмента. — М.: Вильямс, 2006. — С. 94–99, 599–600. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. 2. В.А. Коз- ловского. — М.: ИНФРА-М, 2005. — С. 138–158. Стивенсон В.Дж. 3. Управление производством. — М.: Лабора- тория базовых знаний, 2004. — С. 31–32, 78–82, 217–223. 81 3.2. орГанизация Процессов в Пространстве 3.2.1. Характеристика основных типов планировок, их преимущества и недостатки К организации процессов в пространстве относятся планиров- ка предприятия и его структурных подразделений, размещение и компоновка оборудования, перемещение и складирование мате- риалов и т.п. Рациональная планировка сервисных систем должна предусматривать обеспечение удобства обслуживания клиентов. Особенности организации процессов в пространстве предопреде- ляются основными характеристиками производимой продукции или оказываемых услуг и в основном зависят от типа операцион- ной системы. Рациональная планировка должна удовлетворять следующим основным требованиям: относительная простота (отсутствие дублирующих или чрезмер- • но раздробленных мелких подразделений); наиболее полное использование имеющихся площадей; • обеспечение возможности расширения площадей без суще- • ственных нарушений текущих процессов; соблюдение принципа прямоточности; • минимизация перемещения материалов, людей, документов; • обеспечение гибкости операционной системы (возможность • внесения изменений в процессы изготовления изделий/обслу- живания клиентов); создание удовлетворительной физической среды для работни- • ков; удобство для потребителей во время обслуживания. • Существуют три основных способа расположения рабочих мест/ процессов в пространстве, или три типа планировки: функциональ- ная, линейная (поточная) и фиксированная позиционная. При функциональной планировке операционные ресурсы груп- пируют по отдельным участкам по признаку выполняемой работы (процесса). Изделия или клиенты перемещаются с одного участка на другой в зависимости от конкретных требований. Например, в механическом цехе машиностроительного предприятия все то- карные станки группируются на одном участке, все фрезерные — на другом и т.д. В салоне красоты оборудование, необходимое для выполнения разных процессов (стрижки или маникюра), распола- гается в разных помещениях. Такой способ расположения называ- ют расположением по технологическому (функциональному) прин- ципу. При функциональной планировке производственное подраз- 82 деление выполняет однородный комплекс технологических операций или процессов над разнородными предметами труда, соответственно, имеет технологическую специализацию. На рис. 24 представлен типичный пример функциональной планировки. Планировку используют в единичном и мелкосерийном произ- водстве. Особое внимание при такой планировке уделяют мини- мизации операций транспортировки (передвижений клиента). Задача рационализации расположения процессов решается с по- мощью специальных методов и программных средств 1 Преимущества функциональной планировки: высокая гибкость системы; • низкая чувствительность к сбоям оборудования; • возможность использования универсального оборудования, ко- • торое, как правило, проще и дешевле в эксплуатации по срав- нению со специализированным, используемым в поточной планировке; возможность использования индивидуальных систем стимули- • рования работников. Основные недостатки: сложное оперативно-календарное планирование; • затрудненный контроль за движением предметов; • существенные затраты на перемещение изделий с операции на • операцию; опасность скопления существенных запасов незавершенного • производства; «размыта» ответственность за качество продукции, так как каж- • дое подразделение отвечает за свой этап работ (операцию). При линейной (поточной)планировке рабочие места размещают последовательно в соответствии с теми операциями, которые тре- буются для выпуска готового продукта/обслуживания клиента. При 1 Хаксевер К., Рендер Б., Рассел Р.С., Мердик Р. Управление и организация в сфере услуг (Service Management and Operations). — СПб.: Питер, 2002. — С. 365–376; Чейз Р.Б., Джейкобз Ф.Р., Аквилано Н.Дж. Указ. соч. — С. 312– 320. Процесс 1 Процесс 2 Процесс n ПРОЕЗД (ПРОХОД) или ЗАЛ Процесс n + 1 Процесс n + 2 Процесс N рис. 24. Функциональная планировка 83 этом для сокращения затрат на перемещение обрабатываемых предметов рабочие места (РМ) располагают как можно ближе друг к другу. Типичный пример — сборочная линия (рис. 25). Такой способ расположения называют расположением по предметному принципу. При линейной планировке производственное подразделение выполняет разнородные в технологическом отношении операции над однородными предметами труда, соответственно, имеет пред- метную специализацию (см. п. 3.1.2). Планировку применяют в массовом производстве или в системах с непрерывными процес- сами, где каждое выпускаемое изделие (каждый клиент) фактиче- ски проходит одни и те же операции обработки. Основное внима- ние при этом уделяют правильному распределению нагрузки на рабочие места во избежание образования узких мест. Преимущества размещения оборудования по предметному принципу: возможность достижения высокого уровня производительности • операционной системы; возможность сокращения времени и денежных затрат на обуче- • ние работников (при условии узкой специализации); низкая стоимость перемещения на единицу изделия; • возможность сокращения уровня запасов незавершенного про- • изводства; упрощение контроля за ходом выполнения операций; • низкая себестоимость единицы продукции как за счет экономии • на масштабах производства, так и за счет снижения издержек. Основные недостатки: малая гибкость операционной системы; • высокая чувствительность операционной системы к сбоям раз- • личного характера (например, поломка оборудования, невыход работника и т.п.); не всегда удается достичь высокой степени загрузки оборудова- • ния. рис. 25. Линейная (поточная) планировка 84 При фиксированной позиционной планировке изделие или обслу- живаемый клиент неподвижны, к месту работы по мере необходи- мости подают различные производственные ресурсы (рис. 26). Планировку применяют в случаях, когда перемещение изделия невозможно из-за большого веса, габаритов, объема (например, строительство моста, сборка самолета) или нежелательно (напри- мер, реанимационное отделение больницы). Такого типа плани- ровки часто носят временный характер, и их сохраняют лишь до окончания работы над проектом. При данной планировке основной проблемой является необхо- димость расположения ресурсов операционной системы таким образом, чтобы они не мешали друг другу. Все три схемы планировки часто можно встретить на одном предприятии на разных организационных уровнях. Например, больница в целом имеет функциональную планировку: есть кар- диологическое, родильное, хирургическое и другие отделения. Эти подразделения специализированы на выполнении разных процес- сов. На уровне структурного подразделения больницы можно встретить пример поточной планировки — при проведении обсле- дования пациентов. Примеры фиксированной позиционной пла- нировки можно найти в операционных и палатах интенсивной терапии. рис. 26. Фиксированная позиционная планировка 85 3.2.2. размещение оборудования по принципу групповой технологии Как отмечалось ранее (см. п. 3.1.3), идеальная операционная система должна быть гибкой и эффективной, с низкой себестои- мостью единицы продукции. Использование размещения обору- дования по принципу групповой технологии и на этой основе создание гибких производственных систем дают возможность при- близиться к идеалу. Гибкая производственная система (ГПС) — совокупность в разных сочетаниях оборудования с числовым про- граммным управлением (ЧПУ), роботизированных технологиче- ских комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обес- печения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автомати- зированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характерис- тик. Подробно организация и управление ГПС рассмотрены в специальной литературе 1 Размещение оборудования по принципу групповой технологии предполагает создание так называемых производственных/техно- логических ячеек, в которых различное оборудование группирует- ся в ячейки для выполнения операций над несколькими разными, но однородными по конструктивно-технологическим признакам изделиями. Использование принципа групповой технологии дает наибольший эффект в единичном и мелкосерийном типах опера- ционных систем, для которых традиционно характерен технологи- ческий принцип специализации в связи с разнообразием техноло- гических маршрутов изготавливаемых изделий. Переход от размещения оборудования по технологическому принципу к размещению по принципу групповой технологии пред- полагает три стадии. 1. Группировка обрабатываемых изделий в семейства, или груп- пы (в связи с этим используется термин «групповая технология»), имеющие общие (подобные) маршруты обработки. Например, для маршрута 2—4—5 подобными маршрутами будут: 2—4; 4—5; 2—5; 2; 4; 5. Все изделия, имеющие данные маршруты обработки, мож- но включить в одну группу. Объединение изделий в семейства — трудоемкая работа, которая влечет за собой анализ значительного 1 Васильев В.Н. Организация, управление и экономика гибкого интегриро- ванного производства в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1986. — 312 с. 86 количества данных и, следовательно, требует наличия специальных автоматизированных средств обработки баз данных, содержащих информацию о технологических процессах. Задача этого этапа — выявление доминирующих потоков семейств изделий, обеспечи- вающих необходимый уровень загрузки оборудования предпола- гаемой производственной ячейки. 2. Определение структуры доминирующих потоков семейств (групп) изделий, на основе которых размещается или перемещает- ся оборудование (процессы). 3. Физическая группировка оборудования (процессов) и техно- логических процессов в ячейки. В каждой производственной ячейке оборудование располагает- ся по предметному принципу (поточная планировка). Пример пе- рехода от функциональной планировки к размещению оборудова- ния по принципу групповой технологии приведен на рис. 27. рис. 27. Функциональная и поточная планировки 87 Переход от функциональной планировки к созданию производ- ственных ячеек целесообразен, когда: можно выделить доминирующие потоки групп изделий; • имеется несколько единиц оборудования каждого типа; • оборудование легко передвигается • 1 Если оборудование нелегко переместить, но переход к техноло- гическим ячейкам целесообразен, можно организовать «виртуаль- ные» (условные) технологические ячейки 2 Преимущества размещения оборудования по принципу груп- повой технологии: сокращение длительности цикла процесса изготовления изде- • лия; уменьшение запасов незавершенного производства; • уменьшение затрат на перемещение материалов; • упрощение управления процессом производства; • улучшение человеческих взаимоотношений (работники, входя- • щие в состав ячейки, образуют бригаду, выполняющую закон- ченный блок работ); повышение ответственности за качество выполнения опера- • ций; быстрое приобретение и накопление опыта работы и т.д. • 3 контрольные воПросы Перечислите основные требования, которые предъявляют к 1. планировке процессов. Охарактеризуйте основные типы планировок производства, 2. поясните различия между ними. Приведите практические примеры каждого типа планиров- 3. ки. Раскройте понятия технологической и предметной специали- 4. зации. Установите соответствие между типами планировки и форма- 5. ми специализации подразделений предприятия. Предложите варианты решения проблем, связанных с каждым 6. типом планировки. Поясните, в чем суть размещения оборудования по принципу 7. групповой технологии. 1 Чейз Р.Б., Джейкобз Ф.Р., Аквилано Н.Дж. Указ. соч. — С. 332. 2 Там же. 3 Там же. — С. 331. 88 Перечислите необходимые условия, при которых целесооб- 8. разна организация технологических ячеек. сПисок рекомендуемой литературы Гэлловэй Л 1. . Операционный менеджмент: принципы и практи- ка. — СПб.: Питер, 2002. — С. 100–110, 116–117. Организация производства: Учебник для вузов / 2. О.Г. Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровца. — 2-е изд. — М.: Экономика и финансы, 2002. — С. 185–193. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. 3. В.А. Коз- ловского. — М.: ИНФРА-М, 2005. — С. 230–242. Стивенсон В.Дж 4. . Управление производством. — М.: Лабора- тория базовых знаний, 2004. — С. 291–302, 310–328. Чейз Р. и др 5. . Производственный и операционный менедж- мент. — М.: Вильямс, 2007. — С. 309–322, 331–357. 89 3.3. орГанизация Процессов во времени 3.3.1. структура и длительность цикла процесса Цикл процесса — совокупность определенным образом органи- зованных во времени частичных процессов, необходимых для из- готовления определенного вида продукции (оказания услуги). Дли- тельность цикла процесса — это время, необходимое для выполне- ния данного процесса (от начала первой операции до окончания последней операции). Длительность операционного цикла — время выполнения одной операции. Оно включает время обработки пар- тии предметов и подготовительно-заключительное время, которое необходимо на подготовку и завершение операции (например, подготовку оборудования; загрузку, выгрузку продукта). Подгото- вительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обрабатываемых предметов. Величина этого времени не зависит от размера партии. На рис. 28 представлена структура цикла процесса, характерная для промышленных предприятий (структура производственного цикла). В данном случае все операции, выполняемые в процессе преоб- разования исходного сырья и материала в готовую продукцию, делятся на две группы: добавляющие ценность продукту (с точки зрения потребителя) и не добавляющие ценность. К операциям, рис. 28. Структура производственного цикла 90 добавляющим ценность продукту, относятся технологические/про- изводственные операции, в ходе которых целенаправленно изме- няются физические или химические свойства обрабатываемого предмета, он соединяется с каким-либо другим предметом или отделяется от него. К операциям, не добавляющим ценность продукту, относят: транспортировку, контроль, хранение. Транспортировка — пере- мещение предмета с одного места на другое, за исключением тех случаев, когда такого рода перемещения составляют часть самой операции или производятся оператором на своем рабочем месте во время осуществления операции или контроля. В ходе контроля устанавливают фактическое соответствие любых количественных или качественных характеристик предмета/процесса заданным. Хранить следует в том случае, когда предмет нельзя брать без со- ответствующего разрешения. Все перерывы в процессе производства делят на регламентиро- ванные и ожидание. К регламентированным перерывам относят перерывы, обусловленные режимом работы предприятия (между- сменные, обеденные, на выходные дни и т.п.). Перерывы ожидания связаны тем, что по каким-либо причинам предметы труда (изго- тавливаемые изделия) пролеживают между операциями производ- ственного процесса. Такими причинами являются: транспортировка предметов партиями при поштучной их обра- • ботке на операции. В этом случае первый предмет, обработан- ный на операции, ожидает обработки всей партии для транс- портировки на следующую операцию; несовмещенность во времени окончания предыдущей операции • и начала последующей операции простого процесса; несогласованность во времени начала или окончания частичных • производственных процессов в комплексных аналитических или синтетических процессах. Перечисленные причины часто обусловлены особенностями организации и управления процессом производства, и их устране- ние иногда невозможно или экономически не оправдано. Таким образом, в структуру производственного цикла закладывают запла- нированные перерывы. В процессе производства, как правило, возникают еще перерывы, связанные с различными сбойными ситуациями, которые могут существенно повлиять на длительность производственного цикла. Причины возникновения таких пере- рывов необходимо тщательно анализировать и устранять. Аналогичным образом может быть проанализирована структу- ра цикла любого бизнес-процесса. Разделение операций по их 91 участию в создании потребительской ценности для клиента зави- сит от нужд клиента. Так, например, для организации, оказыва- ющей транспортные услуги, операции по перемещению грузов (клиентов) будут иметь ценность для клиента. А производственные операции, связанные, например, с техническим обслуживанием автотранспорта, — нет. |