Главная страница
Навигация по странице:

  • Рейку-поршень

  • Корпус

  • Валик

  • БМ. БМ-406-Ремонт-машин-Місайло_03-17.04 (1). Прочитати, законспектувати. Розділ Ремонт вузлів машин Тема 14 Ремонт вузлів машин План ремонт основних деталей трансмісії ремонт


    Скачать 1.41 Mb.
    НазваниеПрочитати, законспектувати. Розділ Ремонт вузлів машин Тема 14 Ремонт вузлів машин План ремонт основних деталей трансмісії ремонт
    Дата14.04.2022
    Размер1.41 Mb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаБМ-406-Ремонт-машин-Місайло_03-17.04 (1).docx
    ТипЗакон
    #473100
    страница8 из 16
    1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   16

    РЕМОНТ МЕХАНІЗМІВ КЕРУВАННЯ І ГАЛЬМ


    1. Рульове керування

    Картери рульового механізму (рис.14.121) виготовляють в автомобілів ЗИЛ-3307 і ГАЗ-5204 з ковкого чавуну КЧ 35-10; втулки – із бронзи Бр ОЦС 4- 4-2,5.



    Рис. 14.121 - Основні дефекти картера рульового механізму автомобіля ЗИЛ- 3307.

    Основні дефекти картера наведені в табл. 14.20.

    Таблиця 14.20 Основні дефекти картера


    Злами та тріщини на кронштейні закріплення картера відновлюють зава- рюванням. Тріщини підготовлюють до заварювання за існуючою технологією. Заварювання виконується газовим полум'ям з використанням у якості присадо- чного матеріалу латунних стержнів Л62 або електродуговим зварюванням пос- тійним струмом зворотної полярності мідно-нікелевими електродами. Застосу- вання електродугового зварювання доцільніше. При обломах, що охоплюють біль- ше одного отвору, при кількості тріщин більше двох та при обломах і тріщинах, що знаходяться не на кронштейні, картер рульового механізму бракують.

    Невеликі риски та задири на робочій поверхні циліндра усувають зачи- щенням шабером. При наявності глибоких рисок і зношуванні робочої поверхні циліндра картер бракують.

    Зношування отвору у втулці під вал рульової сошки усувають заміною її з наступним розвертанням під розмір робочого креслення.

    Отвір у картері під втулку відновлюють обробкою її під один із двох ре- монтних розмірів (∅41,20+0,050, ∅41,40+0,050 мм) із запресовуванням втулки ві- дповідного ремонтного розміру. Після чого втулку розточують до ∅37,60 мм і остаточно обробляють під розмір робочого креслення.

    Після відновлення картер повинен відповідати наступним технічним вимо-

    гам:

    • неплощинність поверхні А повинна бути не більше 0,040 мм;

    • неперпендикулярність осей Б і В відносно поверхні А і загальної осі поверхонь Г і Д відносно поверхні Ж повинна бути не більше 0,020 мм на довжині 100 мм;

    • радіальне биття: поверхні Г відносно поверхні Б повинне бути не більше 0,080 мм; поверхні Д відносно поверхні Б не більше 0,050 мм;

    • торцеве биття поверхні Е відносно поверхні Ж повинне бути не більше 0,040 мм;

    • шорсткість поверхні Б повинна відповідати класу (Rа=1,0...1,25).

    Вали рульових сошок (рис.14.122) виготовляють в автомобілів ЗИЛ-3307 зі сталі 20ХГН4А, HRC 56...62 у зоні Б, у зоні В HRC 25...35, у ГАЗ-5204 – зі сталі 30Х, HRC не менше 40.




    Рис. 14.122 - Основні дефекти вала рульової сошки автомобіля ЗИЛ-3307.

    Основні дефекти вала рульової сошки наведені в табл. 14.21.

    Таблиця 14.21 Дефекти вала рульової сошки


    Такі дефекти, як тріщини на валу, викришування або відшарування це- ментованного шару на робочій поверхні зубів, ушкодження шліців під рульову со- шку, приводять до вибракування деталі.

    Зношування зуба сектора по товщині визначається в перерізі А-А на висоті 6,45 мм. При зношуванні зуба більше допустимого значення, деталь бракують.

    Зношування шийок вала усувають хромуванням, якщо величина зношування менш 0,15 мм, або залізненням при більшому значенні зношування з наступ- ним шліфуванням шийок під розмір робочого креслення.

    Після відновлення вал рульової сошки повинен відповідати наступним те- хнічним вимогам:

    • некруглість і взаємне радіальне биття поверхонь Г і Д повинне бути не бі- льше 0,035 мм;

    • шорсткість поверхонь Г і Д повинна відповідати 7б класу (Ra=0,8...1,0).

    Рейку-поршень рульового механізму (рис.14.123) виготовляють в авто- мобілів ЗИЛ-3307 зі сталі 18ХГТ, HRC 56...62. Вона має наступні дефекти: злами і тріщини 1, знос поршня 6 по діаметру, знос поршневої канавки 5 по ширині, знос отвору 4 під шийку гвинта, ослаблення посадки заглушки 3, викришування та відшарування цементованного шару на зубах 2 рейки.

    Ослаблення посадки заглушки визначають перевіркою на герметичність під тиском 7 МПа. При підведенні палива з боку стрілки А та витоку його через з'єднання в кількості більше 15 г/хв. місця посадки заглушки ремонтують закату- ванням.




    Рис. 14.123 - Основні дефекти рейки-поршня рульового механізму автомобіля ЗИЛ-3307.

    Наявність інших дефектів і зноси елементів більше допустимих значень приводять до вибракування деталі і її заміні на нову.

    Рейка-поршень рульового механізму після відновлення повинна відповіда- ти наступним технічним вимогам:

    • радіальне биття: поверхні Б відносно поверхні Г повинне бути не більше 0,050 мм; поверхні В відносно поверхні Г не більше 0,080 мм; а взаємне биття повер- хонь Б і В не більше 0,060 мм;

    • шорсткість поверхні Г повинна відповідати класу (Ra=1,0...0,8).

    Корпус насоса гідропідсилювача (рис.14.124) виготовляють в автомобіля ЗИЛ-3307 із сірого чавуну, НВ 200. 240. Основні дефекти наведені в табл.14.22.




    Рис. 14.124 - Основні дефекти корпуса насоса гідро підсилювача автомобіля ЗИЛ-3307.

    Після розбирання деталі насоса гідропідсилювача необхідно промивати роз- чином: тринатрійфосфата 300...350 Н, ОП-7 30...150 Н, кальцинованої соди 100...150 Н на 1 м3 води, потім обмити гарячою водою та обдути стисненим пові- трям.
    Таблиця 14.22 Дефекти корпуса насоса гідро підсилювача


    При наявності тріщин і зламів на корпусі насоса його бракують. Задири та риски на торцевій поверхні усувають обробкою «на чисто» до розміру а не менш 1,20 мм; при меншому розмірі корпус насоса бракують.

    Зношування отвору під кульковий підшипник, як і зношування отвору під сальник, усувають постановкою ДРД або застосуванням синтетичних матеріалів з наступною обробкою під розмір робочого креслення. Отвір під голчастий підшип- ник відновлюють постановкою ДРД із наступної обробкою під розмір робочого креслення.

    Відновлений корпус насоса повинен відповідати наступним технічним ви- могам:

    • неплощинність поверхні А не більше 0,010 мм;

    • неперпендикулярність поверхні А відносно загальної осі поверхонь Б і В повинна бути не більше 0,050 мм;

    • шорсткість поверхні А повинна відповідати 8 а класу (Ra=0,50...0,63).

    Валик насоса гідропідсилювача (рис.14.125) у автомобілів ЗИЛ-3307 ви- готовляють зі сталі 30ХГТ, HRC 60...65 у зоні Б, а у зоні В HRC 56. Дефекти валика наведені в табл.14.23.



    Рис. 14.125 -

    Основні дефекти валика насоса гідропідсилювача

    автомобіля

    ЗИЛ-3307.
    Таблиця 14.23



    Дефекти валика насоса гідропідсилювача







    При наявності тріщин або обломів будь-якого характеру, а також при зношу- ванні шийки під голчастий підшипник і шліців по товщині більше допустимого розміру валик бракують. Для визначення зношування шліців по товщині в протилежні западини встановлюють ролики Ш1,553 мм і по їх зовнішніх діаме- трах визначають розмір, що повинен бути не менш 13,250 мм.

    Зношування шийки під кульковий підшипник і під втулку шківа усувають хромуванням або залізненням з наступною обробкою під розмір робочого крес- лення.

    Після відновлення валик насоса повинен відповідати наступним технічним вимогам:

    • при установці по поверхнях Ж і Д радіальне биття: поверхонь И та Е повин- не бути не більше 0,020 мм; поверхні Г не більше 0,050 мм;

    • шорсткість поверхонь Ж, И та Г повинна відповідати 7а класу (Ra=1,0...1,25), а поверхонь Д і Е класу (Ra=0,55...0,63).
        1. 1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   16


    написать администратору сайта