качество. Учебник Управление качеством. Содержание вопросы качества продукции, их эволюция
 Скачать 0.89 Mb.
|
|
Личные качества владельца процесса должны быть:
Но для осуществления своих обязанностей владелец процесса должен иметь определенные, четко зафиксированные права:
5. Для каждого процесса определяется, что является входом и выходом процесса. Они должны быть взаимоувязаны в целом по всем процессам: выход предыдущего процесса служит входом для последующего. 6. Определение показателей, характеризующих процесс. Этими показателями могут быть – объем производства, точность обработки, производительность труда, время поиска документации и многое другое. 7. Для каждого процесса определяется эффективность процесса – это разница между полученным эффектом и затраченными средствами. Кроме того, определяется результативность процесса как разница между запланированными показателями и достигнутыми фактически. Она может определяться в процентах. Но не следует думать, что все процессы приносят эффект. Предприятие вынуждено иметь и неэффективные процессы. В частности, процессы перемещения продукции, частого контроля, хранения не являются результативными. Об эффективности и результативности процесса можно судить по следующим показателям, сравнивая достигнутые результаты, запланированные показатели и истраченные ресурсы:
8. Определение необходимой документации для данного процесса – чертежи, формы документов, стандарты предприятия, инструкции, методики и др. Документальное описание процесса состоит из следующих типовых разделов:
9. Определяются предупреждающие и корректирующие действия для процесса. Для этой работы разработчики должны ответить на 5 вопросов (так называемые 5 W): - что производить (What); - где (Where); - зачем, почему (Why) ; -когда (When); -кто (Who); - каким образом (How). Предполагаемые действия при разработке принципа №4:
Возможные преимущества при реализации принципа:
В организации, четко определившей процессы деятельности и их реализацию, в итоге управление результатами процесса более обеспечено. 3.5 Системный подход Отдельные процессы не дают эффекта даже, если сами по себе они эффективны. Качество продукции на отдельных участках производства еще не дает высокого качества его на выходе. Кроме того, в управлении качеством нельзя зацикливаться только на технических проблемах, в управлении качеством должны участвовать все службы предприятия – финансовые, маркетинговые, экономические и другие. Объединение процесса в целом по предприятию организует систему подхода, когда одно подразделение связано с другим на входе и выходе. «Управление» - это скоординированная деятельность по руководству и управлению. Значимость системного подхода сейчас очень актуальна во всех сферах деятельности. Принцип системности управления реализуется в следующих действиях: определяется система процессов, влияющих на заданные цели; проводится структуризация системы процессов; устанавливаются взаимозависимости между процессами; процессы затрагивают разные подразделения и службы предприятия. Предполагаемые действия для реализации принципа № 5:
Возможные преимущества при реализации принципа:
3.6 Постоянное улучшение Организация должна не только отслеживать возникающие проблемы, но и после тщательного анализа предпринимать корректирующие и предупреждающие действия для предотвращения повторного появления таких проблем в дальнейшем. Постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель. Этот принцип также один из основных, т.к. его выполнение позволяет предприятию двигаться вперед. Он подразумевает совершенствование продукции, деятельности и персонала. Если улучшение осуществляется революционно, путем коренной перестройки предприятия, то имеет место – реинжиниринг, или японская система КАЙРО. Последний подход очень актуален сейчас в условиях жесткой конкуренции, когда предприятие должно быть готово к изменению требований рынка, к реагированию на изменяющуюся конъюнктуру рынка. Если улучшение реализуется постепенно, эволюционно, то имеет место японская система КАЙЗЕН. Процессы улучшения могут осуществляться через различные направления (аспекты): 1. Работа с технологическим оборудованием: оно должно периодически заменяться, вовремя ремонтироваться. 2. Обучение кадров. Знание – это дорогой продукт. Только знающий, квалифицированный коллектив способен осуществить перспективный план успешно. На Западе ставится задача через обучение воспитывать «фанатиков» качества, при этом считается нормальным, что из 100% полученных знаний реализуются около 10 %. 3. Внедрение инноваций. Нельзя считать, что инновации – это антипод качества, т.к. требуют больше затрат, и не всякое предприятие идет на риск внедрения новаций во имя качества. 4. Умеренные потери на производстве всегда имеют место. Потери могут быть:
5. Организация рабочих мест с точки зрения стандартизации, постоянства, содержания в чистоте. В западной практике разработаны следующие правила для организации рабочего места:
Предполагаемые действия для реализации принципа № 6:
Возможные преимущества от реализации принципа 6:
3.7. Принятие решений на основе фактов Эффективные решения основываются на анализе данных и информации. Принцип не является новым. Раньше основным фактором для принятия решений являлись показатели финансово-экономической деятельности. В связи с тем, что компьютерная техника позволяет проводить различные анализы в разных вариантах по программам, в современных условиях хозяйствования анализ может быть более глубоким и более достоверным. Стандарты ИСО рекомендуют 7 основных инструментов качества – различного рода диаграммы, графики, контрольные карты и листки, различные виды контроля. Более того, разработаны новые, более глубокие методы статистического анализа. Механизм принятия решения может быть: 1. Интуитивный механизм, когда руководитель использует свой опыт; 2. Альтернативное принятие решения, когда просчитывается несколько вариантов данных; 3. Принятие решений на основе моделирования процессов, когда математики выводят определенные коэффициенты влияния факторов на процесс. Последний механизм чаще применяется в научно-исследовательских целях. Предполагаемые действия для реализации принципа № 7:
Возможные преимущества при реализации принципа:
3.8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками Существуют два контрагента рынка: покупатель и поставщик. Они должны быть компаньонами, коллегами, следуя лозунгу: «сделаем вместе, вместе получим». СМК требует, чтобы покупатель имел право, прежде чем заключить контракт, проверить работу поставщика, насколько поставщик способен выпускать продукцию стабильного и высокого качества. С другой стороны – поставщик имеет право проверить, насколько правильно использует покупатель его продукцию. Для эффективной работы контрагентов следует налаживать личные связи, взаимное обучение и проверки друг друга. У контрагентов должны быть идентичные системы качества. В Европе и России – это СМК. Контрагенты вправе требовать наличия СМК друг у друга. Предполагаемые действия для реализации принципа № 8:
Возможные преимущества при реализации принципа:
Вопросы для самопроверки: 1. Чем отличается лидерство от процесса руководства? 2. В чем состоит принцип «ориентация на потребителя» по ИСО? 3. Назовите способы вовлечения персонала в улучшение деятельности организации. 4. Сущность процессного подхода к любой деятельности. 5. Преимущества и недостатки процессного подхода. 6. Принципы улучшения «5 W». 7. Подходы к установлению процессов «5 W». 8. Значение поставщика и отношения с ним организации в рамках СМК. 9. Роль компьютеризации в принятии решений. Литература: [3, 7, 12, 13]. 4. ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА, ИХ РАЗВИТИЕ Качеству продукции человечество уделяло внимание с незапамятных времен. В СССР в 20-х годах был учрежден Госкомитет по стандартизации. Началась разработка новых советских стандартов. Развитие СК прошло несколько этапов, когда начали четко применять системный подход к УК (управлению качеством): Первый этап, 1955 г. На машиностроительных предприятиях г. Саратова была разработана система бездефектного изготовления продукции (БИП), т.е. была поставлена основная цель - «ноль дефектов с первого предъявления контролеру ОТК». Основные направления системы БИП: 1. Основное требование к качеству продукции – ее соответствие нормам НД. Но продукция проверялась на выходе, когда была проведена вся технология. Это являлось недостатком системы, т.к. были большие затраты на исправление или утилизацию брака. 2. Введен коэффициент качества труда исполнителя - как отношение количества бездефектной продукции к общему количеству сделанной исполнителем. 3. Заработная плата и особенно премиальные зависели от коэффициента качества. 4. Стали организовываться Дни качества по аналогии с японскими кружками качества на разных уровнях: для исполнителей, для специалистов, для высшего руководства. На Днях качества решались текущие проблемы, пути их решения. 5. Стало больше уделяться внимания технической оснащенности предприятия. Второй этап, 1958 г. Внедряется Львовская система – система бездефектного труда (СБТ). Во многом она повторяла содержание БИП, но был введен новый коэффициент - Качество труда, который учитывал не только дефекты, но и прогулы, исполнительность за порученное дело, общественную работу, отношения в коллективе. Этой работой занимались профсоюзы с одновременной организацией соцсоревнования. Применение СБТ способствовало появлению технических, технологических и организационных новшеств. Третий этап, 1961 г. Разработана Горьковская система – качество, надежность, ресурс с первого изготовления (КАНАРСПИ). Эта система отличалась от предыдущих тем, что качество продукции формировалось с ее проекта (планирования), т.е. процесс формирования качества начинался с первого этапа. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Качество проекта оценивалось с технических, экономических сторон – обсуждались возможности производства (оборудование, технологии) для выпуска продукции, возможная себестоимость и розничная цена. Это должно было привести к тому, чтобы хорошо отработанный проект не давал сбоев в технологической линии и не должны были тратиться деньги на доработку продукции в процессе производства. Система КАНАРСПИ предусматривала: - тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия; - широкое применение натурного, модельного (стендового) и математического моделирования поведения изделия в условиях, близких к условиям эксплуатации; - особое внимание уделялось показателям надежности и методам их определения. В пределах этой системы начали реорганизовывать конструкторские бюро и отделы НИОКР. Встал вопрос о гармонизации стандартов на сырье и продукцию. Были введены системы, в частности: ЕСКД – единая система конструкторской документации. В ней собраны стандарты на виды документации и требования к их оформлению. Она действует до сих пор. ЕСТПП – единая система технологической подготовки производства – в этих стандартах разработаны требования к проверке готовности оборудования к выпуску новой продукции, к самому оборудованию по безопасности, производительности. Для проверки качества продукции в условиях, приближенных к условиям эксплуатации, предприятия начали разрабатывать испытательные стенды. Продукция испытывалась при различных режимах влажности, температуры, вибрации, нагрузок и др. Четвёртый этап, 1975 г. На государственном уровне Госстандартом начала внедряться система КС УКП - Комплексная система управления качеством продукции. В своей основе она содержала основные сведения из опыта предыдущих систем, но большее внимание уделялось разработке методик по УК, технической оснащенности предприятия, стандартизации. В продолжение этой системы была введена аттестация продукции и госприемка. Аттестация преследовала цель улучшить внешнее оформление продукции, ее товарный вид. Предприятиям было вменено в обязанность всю свою продукцию проводить через аттестационную комиссию, и на каждый вид продукции заполнять – Карту уровня качества. Комиссии оценивали эстетические показатели, предполагалось, что по техническим показателям продукция соответствует требованиям НД. Была введена 40 - балльная система оценки, по которой изделие, получившее 38 - 40баллов, относилось к высшей категории качества, при инициативе предприятия могли получить как особое отличие качества – Государственный Знак качества (ГЗК). Госприемка была введена для обязательной проверки качества продукции представителями Госстандарта. Эффект от такой приемки был небольшим, т.к. представитель не мог физически проследить за всей массой выпускаемой на предприятии продукции. Структура КС УКП обеспечивала сочетание элементов ранее существовавших систем. Это была первая система, в которой организационно-технической основой УК продукции стали стандарты предприятия (СТП). Цели КС УКП достигались по разным направлениям: - разработкой новой продукции, было введено понятие новинка с индексом маркировки Н; - своевременным снятием с производства устаревшей продукции; - стимулирование повышения качества продукции; - государственным надзором за соблюдением требований стандартов; - информационным и методическим обеспечением системы; - специальной подготовкой и обучением кадров и др. В целом все системы качества советского периода имели общие недостатки:
Вопросы для самопроверки: 1. Особенности системы БИП. 2. Особенности системы СБТ. 3. Особенности системы КАНАРСПИ. 4. Особенности системы КС УКП. 5. Роль госприемки и аттестации продукции в улучшении ее качества. 6. Основные экономические недостатки систем качества. 7. Основные социальные недостатки систем качества. Литература: [6, 11, 12, 16]. 5. ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ Японский опыт В 50-х годах, после Второй мировой войны, хозяйство Японии было разрушено, и это - при отсутствии полноценных ресурсов. В 1951г. японцы пригласили американского ученого в области качества Э. Деминга, который предложил им свои принципы УК. Его идеи попали на благодатную почву. Но не последним фактором было то, что альтернативы у японских менеджеров просто не было – денег у японских промышленников было мало, а внедрение программы Э. Деминга не требовало больших затрат. Основными особенностями японского опыта являлось: - направленность на человеческий фактор – его воспитание, стимулирование, обучение; - большая господдержка предприятий, работающих по улучшению качества продукции, особенно для экспортных товаров; - внедрение принципов ТОМ – эту систему приняли во всем мире; - большое внимание уделялось технической оснащенности – оборудование могло меняться через 3-5-7лет; - составление краткосрочных и долгосрочных планов до 7 лет, контроль за их выполнением; - организация «кружков качества» на разных уровнях производства: для рабочих, для специалистов, для руководителей. Они организовывались на добровольно-принудительной основе, на них решались текущие проблемы, каждый мог высказаться за свою идею, и за ценные идеи участники могли получить вознаграждение; - прослеживание качества работы выпускаемой продукции у потребителей, этот процесс получил название процесса валидации; - японцы следуют лозунгу: «Подумай об этой идее и, прежде чем принять инициативу, оцени альтернативу». Тем самым подчеркивалось, что к улучшению японцы подходят, предварительно просчитав варианты.
Управление качеством в США. В 80-х годах американцы обнаружили, что американские товары во многом уступают японским. Промышленность начала переживать определенный кризис, они начали активно использовать японский опыт, европеиизируя его. Если японцы еще в 1951 г. организовали на государственном уровне премию В. Эдвардса Деминга (конкурсы), то в США только в 1987 г. была организована государственная премия Болдриджа, которую вручает лично президент (премия в области качества). Основные особенности системы, которая также может быть названа как КС УКП: Качество продукции и работы стало образом жизни американца – плохо работать считается неприличным; Большое внимание уделяется жизненному циклу продукции с точки зрения формировании качества, в США на разных фирмах существуют системы КС УКП; Наличие у предприятия нескольких субпоставщиков с тем, чтобы создавать конкуренцию между ними; Руководство большое внимание уделяет проблемам качества. До 50% его рабочего времени занято вопросами качества. До 5% суммы от реализованной продукции отчисляется в обязательном порядке на решение проблем качества. Американцы считаются более рисковыми предпринимателями: “Хорошая идея, давай сделаем так”. Европейский опыт управления качеством, система QMS. В 80-х годах была организована международная организация по стандартизации (ИСО). Центр в городе Женева. Различные комитеты ИСО занимаются вопросами качества по отраслям или видам продукции, а комитет №176 занимается вопросами Системного Управления Качеством (СУК). В 1987 году была разработана первая серия стандартов ИСО системы 9000, которая создала базу для построения систем качества уже на единых подходах и принципах. В 1994 году вышла вторая версия стандартов ИСО, которая разрешала внедрять систему качества на производстве частично, на отдельных этапах ЖЦП: разработка, технология; технология и реализация. В 2000 году вышла третья версия стандартов ИСО 9000. В этой версии отменялась возможность частичной сертификации СМК по отдельным вопросам, и ИСО 9002 и 9003 утратили своё значение. Сейчас необходимо сертифицировать предприятие целиком, по всем процессам возможно сертифицировать отдельные виды продукции. Стандарты ИСО требуют выполнения деятельности на систематической основе, на основе документированных процедур, фиксировать результат. В СМК России сейчас работают 3 основные стандарта системы 9000, которые являются адаптированным переводом английской версии стандартов: 1. ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «СМК. Общие положения и словарь». Этот стандарт был разработан в связи с необходимостью гармонизации терминов и определений. Это нужно для того, чтобы специалисты разных стран и отраслей понимали друг друга. Например, верификация – процесс подтверждения того, что продукция соответствует требованиям. Она проводится, как правило, у изготовителя. Валидация – подтверждение того, что продукт соответствует условиям эксплуатации (температура, влажность, вибрация). Она проводится у потребителя в «натуральных» условиях эксплуатации. Нами уже указывалось, что стандарт имеет до 80 терминов и их определений. 2. ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «СМК. Требования». Это основополагающий стандарт для разработки, внедрения и сертификации СМК. Он применим ко всем типам организаций. По пунктам этого стандарта разрабатывается документация, проверяется работа СМК контролирующими, сертифицирующими органами. Этот стандарт рекомендует процессный подход к УК и применение к каждому процессу цикла PDCA. Стандарты ИСО системы 9000 являются по своему содержанию рекомендательными, так как никакой стандарт не может охватить особенности всех отраслей и продукции. Требования стандарта определяют, что должно быть сделано. Стандарты ИСО носят общий характер рекомендаций. Но каждое предприятие в зависимости от его особенностей решает для себя вопросы:
Образно говоря, принципы СМК выглядят так: «Cкажи, что и как ты будешь делать; делай так, как сказал; представь доказательства того, что выполнил правильно». Новая версия стандарта более ориентирована на потребителей (см. раздел Модель СМК). Концепция новых стандартов ИСО предусматривает реализацию многих преимуществ, но при условии, что система СМК будет работать не формально в документах, а на практике. Преимущества разные авторы выделяют различные, но основными из них можно назвать:
3. ГОСТ Р ИСО 9004 – 2001. «СМК. Рекомендации по улучшению деятельности». По объему этот стандарт как бы двойной: в нем даны врезки пунктов стандарта 9001, и затем дополняется этот пункт дополнительными рекомендациями по улучшению. Несмотря на высокий класс перевода, в периодике не утихают споры о правильности перевода, трудностях его понимания, и возможностях применения в российских условиях. Кроме рассмотренных систем в отдельных странах и отраслях существует около 100 разных систем качества: - TQM - всеобщее управление качеством; - КАЙЗЕН – система непрерывного постоянного эволюционного улучшения; - КАЙРО – система революционного улучшения, перестройки, реинжениринга; -Just in time, КАНАБАН – поставка продукции точно в срок в нужном количестве и качестве. Каждая из систем определяет свои принципы УК, но они не уходят далеко от принципов Э. Деминга. Особое место в системах качества занимает разработанная в автомобильной отрасли США система Total Quality Management – TQM. Основной ее перевод звучит как Всеобщее управление качеством. TQM – это подход к организации, сконцентрированный на качестве, основанный на участии всего персонала и нацеленный на долговременный успех через удовлетворение потребителей, а также выгоды всех членов организации и общества. В среде специалистов по TQM нет единого мнения о количестве принципов, на которых базируется эта концепция. Основными принципами признаны следующие восемь: 1. Фокус на определенного потребителя, а не на потребителя вообще; 2. Интегрированная стратегия компании, затрагивающая все аспекты деятельности предприятия – технические, технологические, экономические и финансовые, социальные и другие; 3. Фокус на философию качества на предприятии, на инструменты качества и ее методологию. Инструментами качества можно назвать: статистические методы, компьютерные средства и программы, системы анализа и управления информацией и другие. Философия качества включает в себя следующие направления:
4. Непрерывное улучшение и TQM являются синонимами; 5. Каждый сотрудник ответственен за качество и обучается качеству; 6. Структурирование всех подразделений, функций и уровней управления; 7. Создание своей внутрифирменной культуры производства с учетом опыта других фирм; 8. Острая необходимость вовлечения всех сотрудников в решение проблем качества, горизонтальный контроль на всех процессах ЖЦП со стороны сотрудников. При создании TQM возникают многочисленные проблемы, хотя некоторые авторы трактуют ее как панацею от всех бед российских предприятий. Нужно учитывать, что TQM – это способ ведения бизнеса, а не одна программа. Ее внедрение требует большой длительной работы при участии всего персонала. Эта система требует перестройки всей деятельности организации, согласованной работы всех подразделений. Существующие ныне идеологии управления производством базируются на четырех основных моделях построения систем управления: 1. Традиционная (тейлоровская), ориентированная на технологические процессы и ответственность исполнителей; 2. Европейская модель по ИСО основана на соответствии организации работы требованиям стандартов системы 9000; 3. Японская модель и модель TQM, являющаяся адаптацией японского опыта к условиям США и Западной Европы; 4. Модель делового совершенства, призванная способствовать гармоничному развитию предприятия. Эта модель последняя в менеджменте, она основана на принципах TQM, она еще имеет название интегрированной системы качества. Модель учитывает все аспекты деятельности организации, в том числе технологические (оборудование, помещения, технологии и др.), финансовые (бухгалтерские, инвестиционные, инновационные показатели), социальные (условия работы персонала, климат в коллективе, потенциал руководителей, отношение к организации и обществу). В этой модели не допустимо, чтобы успехов добивались только отдельные подразделения. Можно отметить, что к вопросам качества в разных странах подходят несколько по-разному: Качество для американца- «Чтобы работало»; Качество для немца- «Соответствие требованиям»; Качество для француза - «Люкс или роскошь»; Качество для итальянца- «Стиль»; Качество для японца - «Совершенство»; Качество для русского- Как вариант «Чтобы не убило». Вопросы для самопроверки: 1. Особенности японского подхода к управлению качеством. 2. Особенности американского подхода к управлению качеством. 3. Особенности европейского подхода к управлению качеством. 4. Основные принципы TQM. 5. Основные модели построения СУК. 6. Основное содержание стандартов ИСО серии 9000. 7. Значение ГОСТ Р ИСО 9001-2001 для создания СМК. Литература: [ 1, 2, 3, 12, 14 ]. 6. ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА Каждое предприятие, чтобы быть конкурентоспособным, должно идти вперед, внедрять что-то новое. Новинки умственного труда называются инновациями, их внедрение требует больших материальных, интеллектуальных, временных и других затрат. Предприятие с внедренной системой СМК просто обязано быть инновационным. Виды инноваций, являющихся интеллектуальной собственностью: 1. Изобретение касается обычно решения крупных и значимых для производства проблем (продукции, технологий или устройств). Оно отображает очевидную новизну и утверждается Роспатентом. Для того, чтобы новинка была признана изобретением, она должна отвечать следующим условиям: - в ней должны быть заложены новые идеи, неизвестные ранее – новизна должна быть определенного уровня, радикально изменяющая существующее положение; новинка должна иметь возможность промышленного внедрения. Но доказательство новизны ложится главным образом на изобретателя. Это трудоемкая работа. Не всякий изобретатель решается на получение патента. Патент – открытая грамота, дающая право изобретателю на владение изобретением. Патент – это небольшой документ, состоящий из титульного листа и краткого описания сущности изобретения. Описание изобретения должно быть составлено таким образом, чтобы была ясна идея, но не ясна технология изобретения – что и как сделать. Патент выдается на 20 лет, после чего он теряет силу как собственность. Патентовладелец и его потенциальный продавец – чаще называется лицензиаром, а покупает лицензию – лицензиат. Условия покупки лицензий могут быть различными: использование лицензии на определенный срок или на выпуск определенной продукции, после чего предприятие не имеет право выпускать продукцию. Плата может быть единовременной, с прибыли или другого вида. Но патентовладелец обязан поддерживать патент и начиная с третьего года он платит пошлину. 2. Полезная модель – это малое изобретение, не требующее высокого уровня новизны, малое усовершенствование, но и она должна обладать определенной новизной, возможностью промышленного применения. Автору выдается Авторское свидетельство на полезную модель. В отличие от патента оно выдается в явочном порядке, по заявке изобретателя сроком на 5лет и является собственностью автора. 3. Промышленный образец. В отличие от двух предыдущих, он касается только художественно-конструкторского решения, внешнего оформления изделия. Он должен отвечать следующим условиям: - новизна в цвете, фактуре, рецептуре; - оригинальность оформления – своеобразное отличие, эксклюзивность внешнего оформления без затрагивания технического содержания; - возможность промышленного применения. На промышленный образец выдается патент на 20 лет с правами собственности. К ним относят товарные знаки ТЗ изготовителей. Торговые знаки характерны для крупных торговых предприятий. Он только тогда имеет юридическую силу, когда зарегистрирован Роспатентом в специальном сборнике товарных знаков. Товарная марка (ТМ). Это не зарегистрированный юридически Товарный знак (ТЗ), по содержанию она аналогична торговому знаку. Как и товарный знак, товарная марка состоит из: - марочного названия – произносимой части марки, марочного знака – то, из чего состоит непроизносимая часть ТЗ. ТЗ и ТМ означают, что производитель гарантирует качество, и покупатель вполне может полагаться на производимый товар. Товарный знак как собственность фирмы может стоить дорого, и цена товарного знака зависит от его известности. Регистрация ТЗ, их разработка требует также определенных усилий, т. к. комитет по патентам очень тщательно следит за тем, чтобы ТЗ не повторял уже имеющихся знаков в каких-то своих элементах. Предприятие-инициатор часто получает отказ в регистрации ТЗ. Или даже разбираются судебные дела по поводу содержания ТЗ. Основные требования к ТЗ – оригинальность стиля, эксклюзивность элементов – тогда ТЗ легко отличается покупателем. Известные сильные ТЗ носят название – бренд, что в переводе означает фабричная марка, сорт, качество. Сейчас очень важно для отечественных предприятий продвигать свои ТЗ на всех видах рынков. Процесс раскрутки ТЗ носит название – брендинг – продвижение марки, которые могут также покупаться и продаваться. Процесс носит название – франчайзинг, когда владелец ТЗ разрешает производить и реализовывать продукцию под своей маркой. При этом владелец ТЗ называется – франчайзер, а покупатель – франчайзи. Здесь ставится основное условие – реализуемый товар у франчайзи не должен иметь худшего качества. Сильный бренд позволяет устанавливать более высокие цены, расширять с меньшими усилиями сегменты рынка, более дешево закупать сырье, снижать риски неполучения причитающихся сумм – дебиторской задолженности, в арбитражном суде более легко выигрывать дела. С товарным знаком связан процесс бенчмаркинга, когда изготовители стараются производить изделия с известными ТЗ конкурентов, вплоть до промышленного шпионажа. Бенчмаркинг имеет место и в торговле, когда «заимствуются» идеи в области организации торговли, продвижения товара, методов стимулирования. Этот процесс позволяет не изобретать велосипед, а продвигаться дальше, используя опыт конкурентов. 4. Ноу-хау (знаю как) – это сведения по различным видам деятельности, которые находятся в секрете у владельца, чаще всего это фирма. Сведения не публикуются и являются конфиденциальными. С течением времени сведения устаревают и переходят в раздел рядовых. Но «ноу хау» позволяют фирме держать первенство, быть конкурентоспособным. Другие виды результатов интеллектуальной деятельности не являются собственностью разработчика: компьютерные программы, стандарты и другая нормативная документация, законы. Вопросы для самопроверки: 1. Особенности изобретения для инноваций. 2. Особенности промышленных образцов для инноваций. 3. Особенности полезной модели для инноваций. 4. Значение ТЗ для успешной деятельности организации. 5. Способы изображения и представления ТЗ. 6. Значение бенчмаркинга для деятельности организации. 7. Охарактеризуйте процесс франчайзинга. 8. Охарактеризуйте процесс брендинга. Литература: [12, 14]. 7. МОДЕЛЬ СМК, ПРОЦЕССНЫЙ ПОДХОД В  се стандарты ИСО рекомендуют Модель, структуру СМК, основанную на основных процессах: |