Типовая технологическая карта (ттк) строительство двухслойного асфальтобетонного покрытия из горячих смесей на готовом основании
 Скачать 1.83 Mb.
|
|
ЖУРНАЛ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА И СОДЕРЖАНИЯ БИТУМА В АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ Дата испытания Место отбора контрольной пробы Тип и марка смеси Содержание битума сверх 100% (по рецепту) 1 2 3 4 (Пособие к СНиП 3.07.02-87) Приложение 36 Рекомендуемое ЖУРНАЛ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ РАБОТ Да та N плиты, захватки Время изготовления плиты, ч-мин Температур а, °С начало окончание 1 2 3 4 Мастер асфальтобетонных работ: Указания по производству работ СНиП 3.06.03-85 п.п.1.7, 1.8, 1.12, 7.1, 7.3-7.4, 7.8, 10.18 Работу по устройству слоев дорожной одежды следует производить только на готовом и принятом в установленном порядке непереувлажненном и недеформированном земляном полотне. Покрытие и основание с использованием вяжущих материалов следует устраивать на сухом и чистом нижележащем слое, а при использовании органических вяжущих материалов, кроме того, - на непромерзшем слое. До начала устройства каждого слоя основания и покрытия следует производить разбивочные работы по закреплению положения бровок и высотных отметок слоев. При применении машин, оборудованных автоматическими следящими системами, закрепление бровок и высотных отметок осуществляется путем установки копирных струн с одной или двух сторон укладываемого слоя. Разбивочные работы и их контроль следует выполнять с использованием геодезических инструментов. Уплотнение катками слоев земляного полотна, оснований и покрытий необходимо осуществлять от краев к середине, при этом каждый след от предыдущего прохода катка должен перекрываться при последующем проходе не менее чем на 1/3. Число проходов катка и толщину уплотняемого слоя с учетом коэффициента запаса на уплотнение материалов следует устанавливать по результатам пробного уплотнения. Результаты пробного уплотнения необходимо заносить в общий журнал работ. Наименьшая толщина распределяемого слоя должна в 1,5 раза превышать размер наиболее крупных частиц и быть не менее 10 см при укладке на прочное основание и не менее 15 см при укладке на песок. Разрешается вывозить щебень и гравий и укладывать их в штабель на земляном полотне или промежуточном складе для последующего использования при устройстве дорожной одежды. Работы по устройству щебеночных оснований и покрытий методом заклинки следует производить в два этапа: распределение основной фракции щебня и его предварительное уплотнение (обжатие и взаимозаклинивание); распределение расклинивающего щебня (расклинцовка двух-, трехразовая) с уплотнением каждой фракции. Для оснований допускается одноразовая расклинцовка. При применении щебня осадочных пород марки по прочности менее 600 при устройстве оснований работы можно выполнять в один этап. После окончания уплотнения покрытия по его поверхности следует распределять каменную мелочь из изверженных пород марки по прочности не ниже 800 (из осадочных пород - не ниже 600) в количестве 1 куб.м на 100 кв.м и уплотнять ориентировочно за 4-6 проходов катка. Допускается производить работы с использованием горячих асфальтобетонных смесей при температуре воздуха не ниже 0 град.С при соблюдении следующих требований: толщина устраиваемого слоя должна быть не менее 4 см; необходимо применять асфальтобетонные смеси с ПАВ или активированными минеральными порошками; устраивать следует, как правило, только нижний слой двухслойного асфальтобетонного покрытия; если зимой или весной по этому слою будут передвигаться транспортные средства, его следует устраивать из плотных асфальтобетонных смесей; верхний слой допускается устраивать только на свежеуложенном нижнем слое до его остывания (с сохранением температуры нижнего слоя не менее 20°С). Укладку холодных асфальтобетонных смесей следует заканчивать ориентировочно за 15 дней до начала периода осенних дождей, за исключением смесей с активированными минеральными материалами. Укладку асфальтобетонных смесей следует осуществлять асфальтоукладчиком и, как правило, на всю ширину. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ОСНОВАНИЙ И ПОКРЫТИЙ Схема контроля Контроль качества - один из обязательных элементов производственного процесса. Каждое организационное звено, участвующее в технологическом процессе, должно контролировать качество выполняемых работ и готовой продукции. За качество сооружаемого объекта отвечает производственно-технический персонал строительной организации - главный инженер, прорабы, мастера, бригадиры и непосредственные исполнители рабочих операций. Качество оснований и покрытий контролируют по схеме, приведенной ниже. На стадии входного контроля проверяют соответствие физико-механических свойств компонентов асфальтобетонной смеси требованиям стандартов, подбирают состав смеси и других материалов собственного производства. Входной контроль выполняют производственные лаборатории предприятия. Операционный контроль осуществляют в процессе выполнения технологической операции и после ее завершения. На этой стадии выявляют дефекты, а также причины их возникновения. В результате операционного контроля получают информацию о качественных показателях, на основе которой разрабатывают и реализуют меры, позволяющие предупреждать и устранять выявленные дефекты. При этом виде контроля проверяют, как соблюдаются требования проектной документации. Операционный контроль качества выполняют прорабы и мастера. Бригадиры, машинисты и асфальтобетонщики контролируют качество выполняемых ими работ. Часто к операционному контролю, особенно при ответственной или сложной проверке, привлекают работников лаборатории и геодезической службы. Для регламентации контроля в проекте производства работ в технологических картах приведены схемы операционного контроля. Они содержат эскизы конструкций, на которых указаны допускаемые отклонения и необходимая точность измерения, а также требования к качеству материалов, перечень контролируемых технологических операций, данные о составе, сроках и способах контрольных измерений. При выходном контроле проверяют свойства готовой продукции, оценивают ее качество, для чего измеряют фактические отклонения. Схема управления качеством строительства асфальтобетонных оснований и покрытий охватывает все технологические процессы. В процессе приготовления асфальтобетонной смеси контролируют количество компонентов, температуру минеральных материалов после сушки в барабане, вяжущего в резервуаре. Определяют температуру готовой смеси и физико-механические свойства асфальтобетона путем испытания образцов. На месте укладки постоянно контролируют температуру и количество укладываемой смеси, ровность, толщину слоя, плотность, прочность, однородность асфальтобетонных покрытий. Требуемые геометрические размеры основания или покрытия получают, настраивая рабочие органы асфальтоукладчика, а физико-механические свойства в процессе уплотнения - соблюдая технологическую последовательность выполнения этой операции. Контроль поверхности покрытия Поверхность асфальтобетонных покрытий и оснований на ровность проверяют по просвету между поверхностью и нижней плоскостью трехметровой рейки (рис.36). Рейки 1 для определения неровностей покрытия (дюралюминиевые или деревянные) размером 4х10x300 см не должны прогибаться от силы тяжести в середине пролета более чем на 0,5 мм. Рейку укладывают в продольном направлении по оси дороги и в 1 м от кромки проезжей части. Под рейкой устанавливают в пяти контрольных точках на расстоянии 0,5 м одна от другой клиновидные прокладки 2и определяют просвет. При приемке покрытия и основания в эксплуатацию просвет не должен превышать 5 мм. Кроме того, алгебраическая разность высотных отметок (при нивелировании) по оси покрытия или на расстоянии 1 м от кромки не должна превышать 3 см на расстоянии 10 м. В поперечном направлении укладывают рейку и также определяют просвет. Рис.36. Измерение неровностей покрытия рейкой с клиновидной прокладкой: 1- рейка; 2- прокладка При этом поперечный уклон поверхности покрытия не должен отличаться от проектного значения более чем на 0,005%, а ширина покрытия на 10 см. Метод "песчаного пятна" (рис.37) позволяет вычислить среднюю высоту шероховатостей поверхности покрытия. Для этого из мерного стаканчика, наполненного сухим песком с размером зерен 0,14-0,63 мм, высыпают 10 или 25 см песка. Круговыми движениями диска диаметром 100 мм распределяют песок по поверхности покрытия, заполняя все впадины, шероховатости и создавая круг (песчаное пятно). В случае получения неправильной формы песчаного пятна измеряют его больший и меньший диаметры и вычисляют среднее значение. Рис.37. Контроль шероховатой поверхности методом "песчаного пятна" 1 - поверхность покрытия; 2- песок (D)- диаметр "песчаного пятна") Для оперативного контроля сцепных качеств покрытия на месте строительства, целью которого является своевременное выявление и устранение дефектов поверхности покрытия, можно использовать портативный прибор ППК (рис.38). При работе с прибором резиновые имитаторы 1находятся на 10-12 мм выше покрытия. При падении груза 3массой 9кг с высоты 1,8 м он ударяет о муфту 4.Последняя с помощью толкающих тяг 5,преодолевая сопротивление пружины 2,заставляет имитаторы 1скользить по покрытию. Конечное дт,перемещение имитаторов, характеризующее коэффициент сцепления, определяют по измерительной шкале на опорной штанге 6. Рис.38. Портативный прибор ППК для определения коэффициента сцепления 1- имитатор; 2- пружина; 3- груз; 4- муфта; 5- тяга; 6- штанга Контроль плотности покрытия Плотность асфальтобетонных покрытий характеризуется коэффициентом уплотнения, который определяют как отношение средней плотности образцов (кернов или вырубок, взятых из покрытия) к средней плотности переформованных образцов (из тех же вырубок или кернов). Образцы берут из покрытия, построенного из горячей или теплой асфальтобетонной смеси через 10 сут, а холодной - не ранее чем через 30 сут после того, как окончено строительство и открыто движение автомобильного транспорта. С каждых 700 м покрытия вырубают три образца размером 20x20 см или выбуривают керны. Во время отбора проб измеряют толщину слоев - она не должна отличаться от проектного значения более чем на 10% - и оценивают прочность сцепления между слоями покрытия и с основанием. Радиационный метод отличается высокой точностью контроля плотности асфальтобетонных оснований и покрытий как в процессе строительства, так и приемки. Для измерения не требуется разрушать покрытие. Радиоизотопные поверхностные плотномер РПП-1 и влагомер-плотномер РВПП-1 определяют плотность материалов толщиной 30-35 см с погрешностью не более ±2%. Приборы состоят из преобразователя 3и счетчика импульсов 5, соединенных между собой кабелем (рис.39). Преобразователь включает в себя два блока, смонтированных на едином металлическом основании. В первом блоке расположен источник гамма-излучения 1,во втором - детектор 4,который преобразует энергию гамма-излучения в электрический ток. Напряжение тока регистрирует счетчик импульсов 5. Рис.39. Схема регистрации гамма-излучения: 1- источник гамма-излучения; 2- защитный разделительный экран; 3- преобразователь; 4 - детектор; 5- счетчик импульсов; 6- траектория частиц Плотность определяют по изменению интенсивности гамма-излучения при прохождении его через асфальтобетон. Прибор устанавливают на покрытие. Если температура покрытия выше 40°С,то между ним и прибором укладывают прокладку из термостойкого материала (фторопласта, пенопласта) и проводят контрольный отсчет в течение 30 с в положении контроля и 30 с в положении для поверхностных измерений. Полученные результаты заносят в журнал контроля качества. В одной точке проводят три измерения, вычисляют среднее значение и отношение средних величин: , где - среднее значение отсчетов на асфальтобетонном покрытии; - среднее значение отсчетов на контрольно-калибровочном устройстве. По градуировочной зависимости (рис.40) определяют соответствующее данному отношению значение плотности расфальтобетонного покрытия. Рис.40. Характерная зависимость градуировочная Коэффициент уплотнения покрытия из горячих и теплых смесей через 10 сут после укладки должен быть для нижележащего слоя не менее 0,98, а для верхнего слоя из смесей типов А и Б - не менее 0,99; типов В, Г и Д -0,998. Коэффициент уплотнения покрытий из холодных асфальтобетонных смесей через 30 сут после открытия движения автомобильного транспорта должен быть не менее 0,96. 4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ Асфальтобетонщики пользуются ручными инструментами, показанными на рис.42, 43, 44, 45, 46, 47. Рис.42. Инструменты асфальтобетонщика 1- кувалда для обрубки кромок асфальтобетона; 2- кувалда для забивки костылей; 3- секира; 4- щетки Асфальтобетонщики 5, 2, 1-го разрядов следуют за асфальтоукладчиком и исправляют отдельные дефекты в слое уложенного щебня (разравнивают щебень на сопряжении полос, поправляют кромки, выравнивают места просадок). Рис.43. Инструменты асфальтобетонщика 1 - грабли; 2- разравниватель смеси; 3- гладилка Асфальтобетонщик 5-го разряда - старший в звене. Он контролирует ширину, толщину, поперечный уклон и ровность поверхности уложенного основания. При необходимости регулирует положение выглаживающей плиты и дает сигнал машинисту на регулирование положения шиберных заслонок асфальтоукладчика. Под руководством мастера проверяет степень натяжения копирной струны (шнура) при автоматизированной укладке щебня. Рис.44. Инструменты асфальтобетонщика 1- ручной каток; 2- кирка-мотыга Щебень для расклинивания распределяют асфальтобетонщик 3-го разряда и водитель автомобиля-самосвала, доставившего щебень. Эту работу асфальтобетонщик выполняет на отдельных участках длиной 80-100 м. Распределив щебень для расклинивания на первом участке и сдав его под укатку, он переходит на второй участок и распределяет щебень для второго расклинивания. Рис.45. Инструменты асфальтобетонщика: 1- утюг; 2 -совковая лопата; 3- вилы; 4- трамбовка Щебень основного размера уплотняет машинист катка 5-го разряда. Машинист второго катка уплотняет основание после расклинивания. Рис.46. Инструменты асфальтобетонщика 1- отбойный молоток; 2- черпак; 3- терка (райбовка); 4- шпатель для нанесения слоя литого асфальтобетона Во вторую смену звено по распределению и уплотнению расклинивающего щебня (асфальтобетонщик 3-го разряда, машинист поливомоечной машины 4-го разряда, машинист катка 5-го разряда) работают по графику, сдвинутому на 1 ч. Рис.47. Инструменты асфальтобетонщика: 1- 4- лейки МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ Минеральные материалы Долговечность асфальтобетонного покрытия во многом зависит от качества исходных материалов - щебня, песка, минерального порошка и органического вяжущего (битума). Поэтому важно знать, какую роль играют эти материалы в структуре асфальтобетона, и вытекающие отсюда требования к ним. Щебень образует основной каркас, благодаря которому асфальтобетон приобретает устойчивость. Получают щебень путем дробления горных пород. Эти породы по происхождению разделяются на три большие группы - изверженные, осадочные и метаморфические. Изверженные породы образовались в результате застывания и кристаллизации магмы. К ним относятся граниты, базальты, диориты, диабазы. Осадочные породы образовались путем осаждения веществ из водной среды рек, морей и океанов. Осадки сцементированы естественными цементами. Прочность и плотность их, как правило, ниже, чем у изверженных пород. Осадочными являются известняки, доломиты, мергель и песчаники. Метаморфические породы образовались в результате глубокого изменения изверженных и осадочных пород под действием высокой температуры и давления. К ним относятся мрамор, кварциты. Физико-механические свойства щебня, например прочность, морозостойкость, зависят от свойств горных пород и технологии их переработки. Щебень из естественного камня, применяемый для строительства слоев дорожных одежд, подразделяют на четыре класса. В основу этой классификации (табл.4.1) положены группа и вид горных пород, их петрографические особенности и механические показатели - предел прочности при сжатии исходной горной породы в насыщенном водой состоянии, сопротивление истиранию и дробимости. Таблица 4.1 Классификация щебня по механическим свойствам Щебень из изверженны х горных пород Щебень из осадочных и метаморфических пород Потери в массе, %, при определении дробимости щебня Марка щебня по прочности на сжатие Марка щебня по износу в сухом состоянии в насыщенно м водой состоянии Марк 1400 И-I До 9 До 12 1200 И-I 9-11 12-16 1000 И-II 11-13 16-20 800 И-III 13-15 20-25 600 И-IV 15-20 25-34 - - - - Морозостойкость щебня (Мрз) характеризуется количеством циклов попеременного замораживания и оттаивания, насыщенных водой образцов. В суровых климатических условиях применяют щебень марки не ниже Мрз25- Мрз50, в средних климатических условиях - Мрз15-Мрз25. Для приготовления асфальтобетонных смесей марку щебня по прочности, дробимости, износу и морозостойкости выбирают в зависимости от марки, вида и типа асфальтобетона, назначения конструктивного слоя (верхний или нижний) покрытия либо основания. По форме наилучшим является щебень с зернами, близкими по форме к кубу, наихудшим - с плоскими (лещадные) и вытянутыми (игловатые) зернами. Не допускается применять щебень из изверженных и метаморфических пород с содержанием глинистых и пылеватых частиц по массе более 1-2% и щебень из осадочных пород - 2-3%. Щебень должен быть однородным и без включения слабых выветренных пород. Нельзя смешивать щебень разных горных пород, так как он обладает различными коэффициентами температурного расширения, что снижает работоспособность асфальтобетонного покрытия при отрицательной температуре. Для приготовления асфальтобетонной смеси используют также щебень, который получают дроблением гравия и валунов со средней плотностью свыше 2 г/см . Щебень должен содержать не менее 80% дробленых зерен, поверхность которых сколота более чем на половину. Прочность такого щебня характеризуется маркой по дробимости Др. 8, Др. 12, Др. 16 и Др. 24. В щебне первых трех марок содержание пылевидных и глинистых частиц должно быть не более 1% по массе. Щебень из шлака применяют для строительства покрытий, оснований и дополнительных слоев оснований. Получают щебень дроблением шлаков - отходов черной и цветной металлургии. В таком щебне не допускается содержание глинистых частиц более 2-5% по массе и металлургических примесей - более 5%. Для приготовления асфальтобетонных смесей применяют щебень марок по прочности на сжатие 1200, 1000, 800 и 600. Песок заполняет поры между зернами каркаса, повышает его устойчивость и образует вместе со щебнем минеральный остов асфальтобетона. Применяют природные и дробленые пески. К природным пескам относятся горный, речной и морской. Зерна горного песка менее округлены, чем зерна речного или морского, и благодаря этому повышают качество асфальтобетона. Дробленый песок представляет собой продукт дробления горных пород. В зависимости от размера зерен песок подразделяют на крупный, средний, мелкий и очень мелкий. Для приготовления асфальтобетонных смесей в основном применяют крупный и средний пески. Песок должен быть чистым и состоять из зерен прочных горных пород. Количество пылевидных, глинистых и илистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 3% в природном и 5% в дробленом песке, в том числе глинистых частиц - не более 0,5%. Содержание зерен, проходящих через сито с размером ячеек 0,14 мм, не должно быть более 15%. Для повышения качества асфальтобетона песок активируют 3-4% гидратной извести от массы песка в виброшаровой мельнице, которую устанавливают непосредственно у дозатора асфальтобетонного смесителя и включают в технологическую линию. При активации снижается модуль крупности песка за счет дробления. Поэтому допускается применять активированный песок с модулем крупности не менее 1,7. Минеральный порошок повышает плотность асфальтобетона и прочность сцепления битума со щебнем. Этот порошок представляет собой продукт тонкого измельчения известняков, доломитов, доломитизированных известняков, других карбонатных пород или металлургических шлаков. В качестве минерального порошка применяют также порошкообразные отходы промышленности. Известняковые и доломитовые минеральные порошки лучше других обволакиваются битумом и в зоне контакта образуют водонерастворимые химические соединения, которые в некоторой степени определяют прочность, водо- и теплостойкость асфальтобетона. Важные показатели качества минерального порошка - степень набухания его в смеси с битумом в воде и тонкость помола порошка. Содержание частиц мельче 0,071 в минеральном порошке должно быть не менее 70%. Не допускаются частицы размером больше 1,25 мм. При этом удельная поверхность минеральных порошков должна составлять 2500-5000 см /г. Материалы, применяемые для приготовления минерального порошка, не должны содержать более 1,5% глинистых частиц. Минеральный порошок должен быть сухим и не комковаться. Асфальтобетоны, приготовленные на минеральных порошках, не отвечающих этому требованию, отличаются слабой коррозионной стойкостью и низкой плотностью. Для повышения прочности и коррозионной стойкости асфальтобетона и снижения расхода битума применяют активированный минеральный порошок. Его получают путем измельчения горной породы в присутствии активирующей смеси, состоящей из поверхностно-активного вещества (ПАВ) и битума в соотношении 1:1-3:1. Количество активирующей смеси составляет 1,5-2,5% от массы минерального порошка. В процессе размола активирующая смесь равномерно распределяется тонким слоем на частицах минерального порошка благодаря большому механическому воздействию на измельчаемый материал. Высокая активность поверхности минерального материала при его измельчении способствует улучшению прилипания битума и образованию тонкой прочной пленки на поверхности порошка. Активированный минеральный порошок гидрофобен, т.е. практически не смачивается водой, что облегчает его транспортирование и хранение. Так как активированные порошки не комкаются, то можно снижать тонкость помола. Марку битума для активирующей смеси назначают с учетом вида асфальтобетона и климатических условий района строительства. |