технология лек 2. Учебник соответствует учебной программе и предназначен для студентов фармацевтических высших учебных заведений и факультетов
 Скачать 5.32 Mb.
|
|
по отношению к рН исходной воды. Установлены нормы изменения значения рН для ампул: стекла УСП-1 — не более 0,8; НС-3 — 0,9; СНС-1 — 1,2; НС-1 — 1,3; АБ-1 — 4,5. Количество сосудов из одной партии для проверки химической стойкости должно соответствовать данным таблицы 19.5. Таблица 19.5 Из других известных методов простотой отличается метод определения химической стойкости ампульного стекла с помощью 465 кислотно-основного индикатора фенолфталеина (предложен Д. И. Поповым и Б. А. Клячкиной). Ампулы заполняют водой для инъекций с добавлением 1 капли 1% раствора фенолфталеина на каждые 2 мл воды, запаивают и стерилизуют при 120 °С в течение 30 мин. Ампулы, в которых вода после стерилизации не окрасилась, относятся к первому классу. Содержимое окрашенных ампул титруют 0,01н раствором кислоты хлористоводородной, по количеству которой определяется химическая стойкость ампульного стекла. Если на титрование до обесцвечивания раствора ее израсходовано менее 0,05 мл — ампулы относятся ко второму классу, более 0,05 мл — ампулы считаются непригодными для хранения инъекционных растворов. Можно также определить химическую стойкость ампульного стекла по изменению окраски метилового красного. При этом ампулы заполняют кислым раствором метилового красного до необходимого объема, запаивают и стерилизуют в стерилизаторе при 120 °С в течение 30 мин. Если после охлаждения окраска всех ампул не изменилась в желтую, то такие ампулы пригодны для использования. Светозащитные свойства. Эти свойства испытывают у ампул, изготовленных из нейтрального светозащитного стекла измерением светопропускания в области спектра от 290 до 450 нм (ГОСТ 17651-72). Из цилиндрической части ампулы вырезают образец, тщательно промывают его, протирают, высушивают и помещают параллельно щели спектрофотометра СФД-2. Определяют максимальный процент светопропускания, который должен состав- лять при толщине стенки ампулы от 0,4 до 0,5 мм 35%; от 0,5 до 0,6 мм — 30%; от 0,6 до 0,7 мм — 27%; от 0,7 до 0,8 мм — 25% и от 0,8 до 0,9 мм — 20%. Сила излома ампул с цветным кольцом определяется на установке, схема которой приведена на рис. 19.4, со следующими характеристиками: — скорость испытания — 10 мм/мин; — предел измерения силы — 200 М; — температура проверяемой ампулы 20±5 °С. Количество ампул с цветным кольцом излома для определения силы излома должно быть не менее 0,01% от всей партии ампул. Сила излома ампул с цветным кольцом излома должна соответст- вовать следующим показателям: Рис.19.4. Установка для определения силы излома 466 Количество ампул с цветным кольцом излома для определе- ния силы излома должно быть не менее 0,01% от партии. Радиальное биение стебля ампул относительно оси корпуса. Радиальное биение стебля ампул относительно оси корпуса и радиальное биение конических концов относительно оси цилиндрической части ампулы типа Г проверяется с помощью универсальной стойки типа СТ по ГОСТу 10197 или ТУ 2-034- 623, призмы проверочной по ТУ 2-034-439 или ТУ 2-034-812 и индикатора часового типа по ГОСТу 577. Проверяемую ампулу укладывают на проверочную призму, подводят наконечник индикатора к стеблю ампулы, а для ампул типа Г — к коническому концу и вращают ампулу на 360°. Разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора не должна превышать значений, указанных ниже: Изготовление ампул на полуавтоматах Производство ампул осуществляется из стеклянных трубок (дрота медицинского) и включает следующие основные стадии: изготовление стеклодрота, мойка и сушка дрота, выделка ампул. Стеклодрот выпускается на стекольных заводах из меди- цинского стекла. Качество дрота регламентируется следующими показателями: конусность, равностенность, прямолинейность, отмываемость загрязнений. Дрот должен быть однородным (без пузырьков воздуха и механических включений), правильной формы в разрезе (круг, а не эллипс) и одинакового диаметра по всей длине. Изготовление стеклодрота и требования к его качеству. Дрот производится из жидкой стеклянной массы фирмы «Тунгсрам» (Венгрия) путем вытягивания на специальных линиях АТ 2-8-50, 467 установленных на стекловаренных печах. Длина трубок должна составлять 1500±50 мм, наружный диаметр от 8,0 до 27,00 мм, что регулируется изменением количества стекломассы на формовочные устройства, изменением величины давления воздуха и скорости вытягивания. Основные требования, предъявляемые к стеклодроту согласно ТУ 64-2-5-76: отсутствие различных включений (изъянов), чистота наружной и внутренней поверхностей, стандартность по размеру; трубки должны быть цилиндрическими и прямолинейными. Изъяны стеклянных трубок определяются качеством стекло- массы. Стекло, изготовляемое в промышленных печах, всегда имеет те или иные включения, классифицируемые на три вида: газовые, стекловидные и кристаллические. Газовые включения характеризуются наличием в стекле различных газов — в виде пузырьков (видимые включения) и растворенные в стекломассе (невидимые включения). Размеры видимых невооруженным глазом пузырьков колеблются от десятых долей до нескольких миллиметров. Мельчайшие пузырьки называются «мошкой». В пузырьках могут содержаться различные газы или их смеси: О 2 , СО, СО 2 и др. В стекле иногда образуются сильно вытянутые пузырьки, называемые полыми капиллярами. Причинами газовых включений могут быть: неполное удаление газообразных продуктов разложения элементов шихты при ее варке, попадание воздуха в стекломассу и др. Такие компоненты стекломассы, как карбонаты, сульфаты, нитраты вызывают обменные и другие реакции с выделением газов, которые остаются внутри стекломассы. К мерам предупреждения возникновения пузырьков газа относятся: правильный подбор материалов, использование оптимального количества стеклобоя, соблюдение технологического режима варки стекломассы. Стеклодрот не должен содержать продавливающихся стальной иглой капилляров и пузырей, размер их допускается не более 0,25 мм. Кристаллические включения (камни) — главный изъян стекломассы, понижающие механическую прочность и терми- ческую устойчивость изделия из стекла, ухудшающие его внешний вид. Размер их колеблется в пределах нескольких миллиметров. Под действием высокой температуры они могут расплавляться, образуя стекловидные капли. По внешнему виду эти включения представляют собой одиночные камни или пучкообразные нити в толще стекломассы. Нити придают стеклу слоистость, образуя свили. Основной причиной образования свилей считают попадание в стекломассу инородных веществ и недостаточную гомогенизацию стекломассы. На стеклянных трубках не допускается попадание шихтных камней размером свыше 2 мм (грубая, ощутимая рукой свиль). 468 Калибровка дрота. Для получения ампул одной партии (серии) необходимо применять трубки одного диаметра и с одинаковой толщиной стенок, чтобы ампу- лы одной серии имели задан- ную вместимость. Точность калибровки определяет стан- дартность ампулы и имеет большое значение для меха- низации и автоматизации ампульного производства. С этой целью дрот калибруют по наружному диаметру на маши- не Н. А. Филипина (рис. 19.5). Стеклянные трубки 7, попадая в машину по направ- ляющим 1, скатываются до упора 6. Откуда при помощи захватов 5 подаются на калиб- ры 3. На вертикальной раме машины 4 укреплено пять калибров. Если диаметр трубки больше отверстия калибра, трубка поднимается выше захватами вверх на следующие калибры с боль- шим зазором. Трубки, диаметр которых соответствует размеру ка- либра, по наклонным направляющим скатываются в накопитель 2, откуда поступают на мойку. Мойка и сушка дрота. Известно несколько способов мойки дрота, самый распространенный из них — камерный способ. Установка для промывки представляет собой две герметически закрывающиеся камеры, загружаемые вертикально стоящими пучками дрота. Камеры заполняются горячей водой или раствором моющего средства, после чего производится подача пара или сжатого воздуха через барботер. Затем жидкость из камеры сливается и дрот промывается душированием обессоленной водой под давлением. Для сушки внутрь камеры подается горячий фильтрованный воздух. Более эффективным считают способ мойки с помощью ультразвука, используемый на ФФ «Здоровье». Установка мойки трубок работает следующим образом. Трубки в горизонтальном положении подаются на транспортные диски, подходят к газовым горелкам для оплавления с одной стороны и погружаются в барабан ванны, заполненной горячей водой очищенной. На дне ванны расположен ряд магнитострикционных генераторов ультразвука. Дополнительно в отверстия трубок из сопел подается струя воды. Таким образом воздействие ультра- звука сочетается со струйной мойкой. Вымытые трубки сушат в воздушных сушилках при температуре 270 °С. Значительно улучшает эффективность мойки контактно- ультразвуковой способ, так как в данном случае к специфическим Рис.19.5. Схема установки для калиб- ровки дротов по наружному диаметру 469 воздействиям ультразвука (кавитация, давление, ветер) добавляется механическая вибрация трубок с высокой частотой. Выделка ампул. В европейских странах и в нашей стране ампулы изготавливают на стеклоформующих автоматах роторного типа при вертикальном положении трубок и непрерывном враще- нии ротора. Ампула формуется на специальном автомате «Амбег». Производительность автоматов, формующих ампулы, колеблется в пределах 2000—5000 ампул в час. Наибольшее применение имеют шестнадцати- и тридцатишпиндельные автоматы. Шестнадцатишпиндельные автоматы имеют автомати- ческую систему подачи трубок в рабочую зону, благодаря ему один рабочий может одновременно обслуживать две или три машины. На отечественных заводах фармацевтической промышлен- ности широко применяются автоматы ИО-8 «Тунгсрам» (Венгрия). Внутри станины — основания автомата, расположен привод непрерывно вращающейся карусели, несущей на себе 16 пар вертикальных верхних и нижних шпинделей (патронов). На верхней плите карусели установлены накопительные барабаны для автоматической загрузки трубками верхних шпинделей, внутри карусели закреплены неподвижные горелки. Карусель охватывает кольцо, совершающее качательное движение вокруг ее оси, на котором расположены направленные внутрь подвижные горелки. Кольцо несет на себе также приспособления для формирования пережима капилляра ампул и другой необходимый инструмент. В центральной зоне карусели смонтирована труба для отсоса и отвода горячих газов, образующихся при работе автомата. В нижней его части у места выхода готовых ампул могут быть расположены при- способления для резки, сортировки и набора в кассеты готовых ампул. На рис. 19.6 представлена схема получения ампул на автоматах этого типа. Трубки загружаются в накопительные бараба- ны и последовательно проходят 6 позиций: 1) Трубки подаются из накопительного бара- бана внутрь патрона и с помощью ограничитель- ного упора устанавлива- ется их длина. Верхний патрон сжимает трубку, оставляя ее на посто- янной высоте. Рис. 19.6. Принцип работы полуавтомата для выделки ампул: 1 — верхний патрон; 2 — горелка; 3 — ограничи- тельный упор; 4 — нижний патрон; 5 — ролик; 6 — копир; 7 — горелка с острым пламенем; 8 — стеклянная трубка; 9 — готовая ампула 470 2) К трубке подходят оттяжная горелка с широким пламенем и разогревает ее участок, подлежащий растяжке. В это время нижний патрон, двигаясь по копиру, поднимается вверх и зажимает нижнюю часть трубки. 3) После разогрева стекла нижний патрон опускается вниз и размягченный участок трубки растягивается, образуя капилляр ампулы. 4) и 5) Далее отрезная горелка с острым пламенем отрезает уже готовую ампулу, одновременно формуя (запаивая) донышко последующей ампулы. 6) При дальнейшем вращении ротора (карусели) раскрыва- ются зажимы нижнего патрона и готовые ампулы сбрасываются в накопительный лоток. Трубка с запаянным донышком прибли- жается к ограничительному упору 1-й позиции, и цикл работы автомата повторяется. Недостаток данного способа — образование внутри ампул вакуума при охлаждении их до комнатной температуры. При вскрытии капилляра образующиеся осколки и стеклянная пыль засасываются внутрь ампулы. Для решения проблемы обеспечения вскрытия ампулы без образования стеклянной пыли на Московском химико-фармацевтическом заводе № 1 было предложено наносить на капилляр ампулы кольцевую риску (надрез) с последующим покрытием ее специальным составом для удержания осколков. Другой вариант решения задачи предусматривает производство ампул, в свободном объеме которых находится инертный газ под небольшим давлением. Предполагается, что при вскрытии ампулы выходящий газ отбросит осколки стекла и пыль и они не попадут в инъекционный раствор. В последнее время для получения безвакуумных ампул в момент отреза ампулы дополнительно нагревают специально установленной горелкой. Расширяющийся при нагреве воздух, заключенный в ампуле, прокалывает стекло в месте отпайки и вакуум в такой ампуле при ее охлаждении не образуется. Существует еще один метод: в момент отпайки ампулы нижний патрон открывается и под действием силы тяжести ампулы в месте отпайки вытягивается очень тонкая капиллярная трубочка, обламывающаяся при падении ампулы в сборник, благодаря чему вакуум не создается. Для формования на ампулах пережима применяют приспособ- ления с профилированными роликами. Производительность автомата ИО-80 при изготовлении ампул вместимостью 1—10 мл при выработке спаренных ампул — 3500— 4000 ампул в час. Конструкция автомата позволяет изготовлять одинарные, двойные ампулы и ампулы сложной конфигурации. Среди способов изготовления ампул из трубок можно выделить технологию, применяемую на предприятиях Японии. Этот способ 471 заключается в следующем: на специальных машинах горизонталь- но расположенная трубка в нескольких участках по длине одновременно разогревается горелками и затем растягивается, образуя участки с пережимами (будущими капиллярами ампул). Затем стеклянную трубку разрезают на отдельные заготовки по средней части пережимов. Каждая заготовка, в свою очередь, разрезается термическим способом на две части с одновременным формованием дна у обеих получающихся при этом ампул. По описанному технологическому способу с использованием специального оборудования достигается производительность от 2500 штук в час крупноемких до 3500 штук в час мелкоемких ампул. На указанных выше автоматах получают герметически запаянные ампулы, у которых тут же обрезается капилляр с помощью специальных приставок. Затем ампулы устанавливаются «капилляром вверх» в металлическую тару и направляются на стадию отжига. Американской фирмой «Корнинг Гласс» разработан новый метод изготовления ампул, без промежуточного изготовления трубок. Фирмой создана серия высокопроизводительных ленточных («риббок») машин, на которых происходит струйно- выдувной процесс формования стекла, обеспечивающий высокую степень равномерности его распределения по стенкам готовых изделий. Выработка изделий на ленточных машинах требует поддержания температурного режима и регулирования давления с высокой точностью, для чего используется высокоточная измерительная аппаратура. Ленточные машины при диаметре изделий 12,7—43,18 мм могут работать с высокой производитель- ностью — до 9000 штук в час. 19.4. Подготовка ампул к наполнению Данная стадия включает следующие операции: вскрытие капилляров, отжиг ампул, их мойка, сушка и стерилизация. Вскрытие капилляров. В настоящее время на заводах капилляры ампул обрезают в процессе их изготовления на стеклоформующих автоматах, для чего применяют специальные приспособления (приставки), монтируемые непосредственно на автоматах или рядом с ними. На рис.19.7 схематически изобра- жена приставка к ампулоформирующему автомату для резки, оплавки и набора ампул в кассеты. Привод транспортирующего устройства приставки осуществля- ется непосредственно от автомата. В качестве режущего инструмента здесь используется дисковый стальной нож, приводимый во вращение специальным высокоскоростным электродвигателем. Ампулы, подлежащие резке, поступают из 472 лотка автомата на транспортные линейки приставки, которые их последовательно переносят от одного рабочего узла к другому и после обработки за- талкивают в питатель (бункер). С помощью рычага ампулы плав- но подводятся во вра- щение роликом. От- кол части капилляра осуществляется тер- моударом с помощью горелки, затем обре- занный конец оплав- ляется. Для непре- рывной работы при- ставка имеет два пи- тателя, работающих попеременно. Для резки капил- ляров ампул применя- ют и самостоятельные автоматы, один из которых, предло- женный П. И. Резе- пиным, изображен на рис. 19.8. Кассету с ампулами вставляют в бункер автомата 1. Ампулы поступают в отверстие вращающегося барабана 2, который подводит каждую ампулу к бруску для подрезки капилляров 3. При этом вращающийся в обратном направле- нии барабана зубчатый резиновый диск 4 придает ампуле вращательное движение и брусок наносит на капилляр ровный штрих. Затем капилляр обламывается обламывателем 5 и вскрытая ампула по- ступает в приемник для набора в кассеты. Как было сказано ранее, в момент вскрытия капилляров ампул происходит засасывание внутрь образующихся при разломе стекла частиц стеклянной пыли и окружающего воздуха с содержащимися в нем механическими частицами, что связано с разрежением внутри ампулы. Для предотвращения данного явления в Рис.19.7. Приставка к стеклоформующему автомату для резки ампул: 1 — станина; 2 — вход ампул в приставку; 3 — дисковый нож; 4 — рычаг поджима ампул к ножу; 5 — горелка термоудара для отлома надрезанной части капилляра; 6 — горелка для оплавления капилляра; 7 — транс- портный орган; 8 — неподвижная линейка с ячейками для ампул; 9 — бункер для сбора обрезанных и оплавленных капилляров ампул Рис.19.8. Автомат Резепина для отрезки капилляров: 1 — бункер; 2 — вращающийся наборный барабан; 3 — брусок для подрезки капилляров; 4 — зубчатый резиновый диск; 5 — обламыватель; 6 — лоток |