Писаренко В.Н. Техническое обслуживание 2017. В. Н. Писаренко техническое обслуживание воздушных судов как система поддержания летной годности
 Скачать 4.82 Mb.
|
|
Глава 4. Анализ управления организацией производства 4.1. Функциональное управление производством Минимальная структура организации (рисунок 5) может быть представлена в виде взаимодействия следующих трех элементов: – управляющая система; – управляемая система; – вспомогательное и обслуживающее производства. Рисунок 5. Внутренняя структура организации Управляющая подсистема – это организационно выделенный элемент производственной системы, специализированный на выполнении функций управления. Если при проведении системного анализа были известны только входы и выход изучаемой системы, то здесь возникает – и это главное в искусственной системе – процесс достижения цели и его упреждающее моделирование в системе управления. Системные эффекты формируются при создании искусственных систем, т. е. только при реализации системного подхода конечным его результатом является создание новой искусственной системы. Конечно, можно рассматривать в качестве системного эффекта и получение новых знаний в результате системного анализа, что, вероятно, потребует более серьезных философских рассуждений о методологии познания. Но пока оставим это за пределами проблематики повышения эффективности производства. Функция управления – это постоянно повторяющиеся управленческие воздействия на управляемую подсистему. Каждый руководитель или лицо, принимающее решение, последовательно осуществляет функции управления. Методология PDCA представляет собой простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей. Цикл управления начинается с планирования. 27 Планирование установление целей и процессов, необходимых для достижения целей, планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя, планирование выделения и распределения необходимых ресурсов. Выполнение запланированных работ. Проверка сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности (KPI), получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений. Воздействие (управление, корректировка) обеспечивает принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов. Современный менеджмент указывает на наличие двух принципов управления: функционального и процессного. Функциональные системы построены обычно так, как показано на рисунке 6. Рисунок 6. Схема функционального управления Суть функционального управления - контроль над исполнением сотрудниками их функций и строгое исполнение работниками указаний “эксперта”. 28 4.2. Процессное управление производством Альтернативой функциональному управлению является “управление по процессам” (основа - знаменитое “управление по целям” [Drucker, Peter Ferdinand. The Practice of Managemen Русскоязычное издание: Практика менеджмента. / М.: «Вильямс», 2007. — С. 400., с58]. Наиболее широкое распространение оно получило при организации работы в НИИ и КБ. Суть его заключается в контроле результатов работ, а не технологий. Процессное управление отличается от функционального тем, что выделяется понятие “-процесс” как последовательность действий, нацеленная на достижение конечного, измеримого и конкретного результата. Процессное управления приведено на схеме рисунка 7. Рисунок 7. Схема процессного управления Улучшение процессами представляет из себя структурированный или непрерывного улучшения производственных процессов. Четырех шаговый метод, описанный в TQM, обеспечивающий эффективность улучшения бизнес-процессов, состоит из: отбора процессов; подготовки к проведению улучшений; анализа и перепроектирования процессов; внедрения улучшений. 4.3. Процессный подход к организации производства Для успешного функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многочисленных взаимосвязанных видов 29 деятельности. Деятельность, использующая ресурсы и управляемая в целях преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего. Применение в организации системы процессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов, направленный на получение желаемого результата, могут быть определены как «процессный подход». Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии. При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность: 1) понимания и выполнения требований; 2) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавляемой ими ценности; 3) достижения запланированных результатов выполнения процессов и обеспечения их результативности; 4) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении. Приведенная на рисунке 9 модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе, иллюстрирует связи между процессами, представленными в пунктах 1 - 4. Рисунок 8. Модель процессного подхода Эта модель показывает, что потребители играют существенную роль в установлении требований, рассматриваемых в качестве входов. Мониторинг удовлетворенности потребителей требует оценки информации о восприятии потребителями выполнения их требований. Приведенная на рисунке 8 модель охватывает все основные требования настоящего стандарта, но не показывает процессы на детальном уровне. Примечание - Кроме того, ко всем процессам может быть применен цикл «Plan - Do - Check - Act» (PDCA). 30 Цикл PDCA можно кратко описать так: P- планирование (plan) - разработка целей и процессов, необходимых для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой организации; D- осуществление (do) - внедрение процессов; C- проверка (check) - постоянные контроль и измерение процессов и продукции в сравнении с политикой, целями и требованиями на продукцию и сообщение о результатах; A- действие (act) - принятие действий по постоянному улучшению показателей процессов. Стандарты ГОСТ Р ЕН 9110-2011, ИСО 9000 и ИСО 9004 направлены на применение «процессного подхода» при разработке, внедрении и улучшении результативности системы менеджмента качества в целях повышения удовлетворенности потребителей путем выполнения их требований [ГОСТ Р ЕН 9110-2011 Системы менеджмента качества. Требования к организациям технического обслуживания авиационной техники .37с., с8.. ]. 4.4. Концепция менеджмента Total Productive Maintenance (TPM) Термин TPM Total Productive Maintenance означает "всеобщее эффективное техническое обслуживание". При этом термин всеобщий относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия. Концепция менеджмента Total Productive Maintenance (TPM) заключается во всеобщим уходом за производственным оборудованием – нацелена на повышение эффективности технического обслуживания. Метод всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывного улучшения процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь. Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на рисунке 9. 31 Рисунок 9. Философия TPM в решение проблем предотвращения потерь В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного его содержания в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости. 4.5. Организация управления Total Productive Maintenance Автономное содержание оборудования в исправности – важнейший принцип Total Productive Maintenance (TPM). Его цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, остановок технологического оборудования, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают больше времени для разработки и проведения мер по улучшению работы оборудования. С другой стороны, теперь оборудование может обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которое ранее не могло предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно 32 из-за отсутствия надлежащих ресурсов. Методика бережливого производства представлена на рисунке 10. Рисунок 10. Метод бережливого производства Принципы управления содержанием оборудования направлены на организацию производства: Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращения 7-ми видов потерь. Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по технического обслуживанию. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий Кайдзен в области технического обслуживания. Философия Кайдзен предполагает, что наша жизнь в целом (трудовая, общественная и частная) должна быть ориентирована на постоянное улучшение. и состоит из следующих ключевых принципов: [ps://ru.wikipedia.org/wiki/Кайдзен] - Фокус на клиентах — для компании, использующей кайдзен, важнее всего, чтобы их продукция (услуги) удовлетворяли потребности клиентов. - Непрерывные изменения — принцип, характеризующий саму суть кайдзен, то есть, непрерывные малые изменения во всех сферах организации — снабжении, производстве, сбыте, личностных взаимоотношений и так далее. 33 - Открытое признание проблем — все проблемы открыто выносятся на обсуждение. (Там, где нет проблем, совершенствование невозможно) -Пропаганда открытости — малая степень обособленности (особенно в сравнении с западными компаниями) между отделами и рабочими местами. - Создание рабочих команд — каждый работник становится членом рабочей команды и соответствующего кружка качества (новый для организации работник входит также в состав клуба «первогодок»). - Управление проектами при помощи меж функциональных команд — ни одна команда не будет работать эффективно, если она действует только в одной функциональной группе. С этим принципом тесно связана присущая японскому менеджменту ротация. - Формирование «поддерживающих взаимоотношений» — для организации важны не только и не столько финансовые результаты, сколько вовлечённость работников в её деятельность и хорошие взаимоотношения между работниками, поскольку это неизбежно (пусть и не в данном отчётном периоде) приведет организацию к высоким результатам. - Развитие по горизонтали. (Личный опыт должен становиться достоянием всей компании) - Развитие самодисциплины — умение контролировать себя и уважать как самого себя, так и других работников и организацию в целом. - Самосовершенствование. (Приучи себя определять вопросы, за которые отвечаешь ты лично, в отличие от тех, за которые отвечают другие, и начинай с решения собственных задач) - Информирование каждого сотрудника — весь персонал должен быть полностью информирован о своей компании. Делегирование полномочий каждому сотруднику — передача определённого объёма полномочий каждому - Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием. - Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и оборудования. - Менеджмент качества: реализация цели "нулевые дефекты и "качество" в изделиях и оборудовании. 34 4.6. Анализ целевого внедрения TPM концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь. Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме "Ниппон Дэнсо", поставщике электрооборудования для корпорации Тойота, во взаимосвязи с формирование производственной системы (TPS) концерна Тойота. В начале 90-х годов прошлого столетия TPMв разных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Целью внедрения TPM: 1. в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях. 2. в сфере безопасности труда, защите окружающей среды и здравоохранении: требование предотвращении аварий на предприятии и их полная ликвидация в нуль. 3. Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь от выхода из строя оборудования, длительной переналадки и юстировки оборудования, работе оборудования на холостом ходе для устранения мелких неисправностей оборудования, снижение скорости работы оборудования, замены дефектных деталей оборудования, потерь при вводе оборудования в действие. Внедрение метода всеобщего ухода за оборудованием в TPS описывается последовательностью, представленной на рисунке 11. 35 Рисунок 11. Системный образ целей внедрения ТРМ в производственную систему Принцип ТРМ относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия. Эта система реализована в ПАО «Газпром», где диспетчеры и машинисты технологического оборудования широко привлекаются к ТО газоперекачивающих агрегатов (ГПА) с приводом от авиационных двигателей. В авиакомпании «Самара» назначался технический день работы непосредственно на АТ и инженеры непроизводственных отделов выполняли работу в качестве авиатехников по обслуживанию отдельных систем самолета под руководством инженера смены цеха периодического ТО и под контролем сменного инженера ОТК. Представлялся отчет о проделанной работе в отдел ИАС Управления. Сертификат продлялся только тому специалисту, кто не менее трех раз в месяц выполнял работу непосредственно на АТ. 4.7. Философия качества Total Quality Management (TQM) Total Quality Management, TQM) — общеорганизационный метод непрерывного повышения качества всех организационных процессов. Основное направление философии Total Quality Management - (Всеобщее управление качеством) [https:// ru.wikipedia.org/wiki] заключено в ключевой 36 роли качества продукции и услуг, направленных на максимальное удовлетворение потребностей клиентов. Естественно, этим процессом надо управлять, и без серьезной и методичной работы по выстраиванию системы управления качеством в компании не обойтись. Причем качество должно стать первостепенным для всех процессов на производстве. Само последовательное развитие идеи повышения TQM подсказало необходимость понятной количественной оценки, насколько соответствуют существующие системы качества компаний подходам TQM - и Европейский фонд менеджмента качества (European Foundation for Quality Management) разработал свою модель «Business Excellence» («превосходства в бизнесе»), являющуюся сейчас одной из самых авторитетных в оценке реальных успехов компаний по применению TQM [А38]. TQM является и центральной идеей в японских подходах к управлению качеством. TQM предполагает, что нет места традиционному противопоставлению количества продукции и ее качества. Если же будет необходимо резко нарастить выпуск продукции, могут быть приняты любые меры, не ведущие к снижению качества. Точно так же TQM говорит и о том, что качество и эффективность не являются взаимоисключающими понятиями. Ранее многие компании считали, что у них нет иного выбора - или добиваться высокого качества продукции, или обеспечить низкую цену. Стоит отметить один из важных компонентов TQM – его применение приводит к полному перераспределению ответственности по обеспечению качества в компании. Принцип функционального распределения ответственности, при котором отделам по контролю за качеством поручено отвечать за качество, а производственным подразделениям – за производство изделий, устарел, так как это приводит к разрыву в обеспечении качества. Теперь ответственными за уровень качества становится, в первую очередь, уровень линейного - предусматривается введение контроля за предыдущими технологическими операциями, и рабочие обязаны сами следить за качеством выполнения всего поступившего к нему от предыдущих технологических операций. Если обнаруживается дефект, он останавливает конвейер и возвращает бракованное изделие для переделки виновному в этом браке. Фамилию виновного, из-за которого остановлен конвейер, высвечивают на специальном табло. Уровень эффективности подобной процедуры мощный - он даже более эффективен, чем материальное стимулирование. |