ремонт автомобилей. remont auto КАРАГОДИН. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены

• Название: В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены
• Анкор: ремонт автомобилей
• Дата: 23.04.2022
• Размер: 7.18 Mb.
• Имя файла: remont auto КАРАГОДИН.doc
• Тип: Документы; #491441
• страница: 24 из 39

ГЛАВА 22. РЕМОНТ УЗЛОВ И ПРИБОРОВ СИСТЕМ ПИТАНИЯ

22. 1. Ремонт топливных баков и топливопроводов

Топливные баки изготавливают из стали 08. Основными дефек­тами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок, разрушение сварного шва в месте приварки наливной тру­бы, вмятины стенок и наливной трубы, нарушение соединения перегородок со стенкой, нарушение герметичности в местах свар­ки и пайки, повреждение резьбы.

При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разру­шений более 600 см² топливный бак бракуют. При меньшей пло­щади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с после­дующей их приваркой или припайкой высокотемпературным при­поем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.

Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток, на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают, а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противополож­ной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон, и вырезанную часть отгибают так, чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину, после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.

Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины, а также нарушение герметичности устраня­ют пайкой низкотемпературным припоем. Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем, а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщи­ной 0,5... 1 мм, перекрывающих места повреждений на 10... 15 мм. Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру. После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины, а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 0,3...0,35 кгс/см² в течение 5 мин.

Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с противокоррозийным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.

Техническое состояние топливопроводов характеризуется их пропускной способностью. Основные дефекты трубопроводов: вмятины на стенках, трещины, переломы или истирания, повреждения развальцованных концов трубок в месте нахождения ниппеля. Перед ремонтом трубопроводы промывают дизельным топливом или го­рячим раствором каустической соды и продувают сжатым воздухом.

Топливопроводы, имеющие трещины и вмятины глубиной бо­лее 3 мм, истирания глубиной до 2 мм, радиус изгиба менее 30 мм и смятый конусный наконечник, подлежат замене или ремонту. Накидные гайки, имеющие срыв резьбы более одного витка, а также смятие граней под ключ, подлежат выбраковке.

Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шари­ка). При наличии трещин или переломов, а также истирания тру­бок дефектные места либо заваривают латунью Л63 с последующей зачисткой, либо вырезают, а затем соединяют топливопроводы низ­кого давления при помощи соединительных трубок, а высокого дав­ления — сваркой встык. Если при этом длина трубопро­вода уменьшилась, то вставляют дополнительный кусок трубки.

Изношенные соединительные поверхности топливопроводов низкого давления восстанавливают с помощью развальцовочного приспособления ПТ-265.10Б (рис. 22.2). Для этого отрезают неис­правный конец трубки с изношенной поверхностью, отжигают трубку, надевают на нее ниппель с гайкой, вставляют трубку 4 в отвер­стие зажимного устройства 2, соот­ветствующее ее диаметру, так, что­бы торец трубки выступал пример­но на 2... 3 мм над верхней кромкой отверстия, и зажимают трубку. Раз­вальцовку трубок производят легки­ми ударами молотка по бойку 1.

Д ля высадки уплотняющего ко­нуса на топливопроводах высокого Давления используют приспособле­ние ПТ-265.00А (рис. 22.3). Перед высадкой уплотняющего конуса не­исправный конец топливопровода отрезают и отгибают на длину 15 мм. Надев на топливопровод накидную гайку, устанавливают сухарики и кольцо. Топливопровод с сухариками устанавливают в стяжную гильзу 4, этом торец пуансона должен упираться в упорное кольцо 1, а топливопровод в пуансон 2. Приспособление устанавливают на пресс и производят высадку конусной головки По окончании высадки внутренний канал топливопровода рассверливают сверлом со­ответствующего диаметра на глубину 20 мм и снимают заусенцы на наружной поверхности топливопровода в месте разъема сухариков. Топливопровод промывают дизельным топ­ливом и продувают сжатым воздухом. В на­кидные гайки ввертывают защитные пробки.

Отремонтированные топливопроводы проверяют на герметичность, а трубопроводы высокого давления и на пропускную способ­ность путем пролива на стенде с контрольной секцией топливного насоса и эталонной фор­сункой. При этом замеряют количество топ­лива, которое перетекает через топливо­провод в течение 1 ...2 мин. По результатам полученных значений производят комплек­тование топливопроводов на группы по про­пускной способности. Различие в пропуск­ной способности топливопроводов одного превышать 0,5 % от средней величины протопливопроводов, входящих в комплект.

22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов

Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крыш­ка-демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка-демпфер из­готавливаются из цинкового сплава; коромысло — из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхностей до HRC 52...62; ва­лик ручного привода — из стали А12, рычаг — из стали 08.

Дефекты корпуса и способы их устранения: износы отверстий под валик ручного привода и под ось коромысла устраняют поста­новкой ДРД с последующим развертыванием.

Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отвер­стия под обоймы клапанов более допустимого, являются выбраковочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы корро­зии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях приле­гания крышки-демпфера и корпуса топливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крышки-демпфера устраняют так же.

Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, являются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отверстия под ось устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.

После сборки топливный насос должен быть испытан на уста­новке с механическим приводом и обеспечивать при этом:

подачу топлива не более чем через 10 с после включения приво­да при частоте вращения 45...50 мин^-1 кулачкового вала (перед испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);

производительность не менее 180 л/ч при частоте вращения ку­лачкового вала 1300... 1400 мин^-1;

давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300... 1400 мин^-1; падение дав­ления в течение 10 с при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений.

Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0,5 м и подаче бензина на эту высоту по трубо­проводу с внутренним диаметром 6 мм.

При низкой производительности топливоподкачивающего на­соса (ТПН) закрепляют его корпус в слесарных тисках, выверты­вают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и пор­шень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручной насос в сборе, пробку клапана и вынимают из корпуса ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособления, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток—втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допускается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают тол­катель в сборе.

С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, препятствующие сво­бодному перемещению толкателя в корпусе ТПН. Детали промы­вают в щелочном растворе.

При наличии задиров на цилиндрической поверхности толка­теля ее зачищают шлифовальной шкуркой. При необходимости заменяют уплотнительные шайбы.

Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давления из­готавливают из серого чугуна СЧ 15 — 32. Обломы или трещины, Проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочными признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 дли­ны окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраня­ют обработкой под ремонтный размер, при размере более допус­тимого деталь бракуется. Выработку или коррозию рабочей поверх­ности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто». Ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под Ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока — корпус» выполняют следующие операции:

нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до темпера­туры 120°С;

вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса;

очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверх­ности втулки и корпуса насоса;

наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввертывают втул­ку в корпус до упора;

проверяют подвижность штока, при его затрудненном переме­щении ослабляют затяжку втулки;

просушивают корпус насоса в течение 3 ч при температуре 100 °С (или не менее 24 ч при температуре 20 °С).

При необходимости восстанавливают герметичность прилега­ния клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхнос­тей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остат­ков доводочной пасты и обдувают их сжатым воздухом.

После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и пере­местив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопро­тивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются.

Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и про­изводительность проводят на стенде КИ-921МТ. Для этого подклю­чают ТПН к стенду по схеме: топливный бак — фильтр грубой очи­стки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Включают стенд и по тахометру ус­танавливают требуемые по техническим условиям частоту враще­ния вала привода стенда, разрежение на всасывании и противодав­ление на выходе из ТПН.

По манометру стенда фиксируют наибольшее развиваемое на­сосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, — его производительность. Результаты измерения произ­водительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.

При отсутствии стенда КИ-921МТ проверку работоспособнос­ти ТПН проводят вручную. Для этого закрывают большим и указа­тельным пальцем одной руки всасывающее и нагнетательное от­верстия и нажимают другой рукой на толкатель ТПН. При палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а нагнетательном — отжиматься.

22.3. Ремонт топливного насоса высокого давления и форсунок

Прецизионные детали (корпус распылителя с иглой, гильза с плунжером, нагнетательный клапан с седлом и шток со втулкой) не разукомплектовывают. Детали моют в керосине (прецизионные детали отдельно). Нагар с поверхности форсунок удаляют в моечных ультразвуковых установках. Отверстия в распылителях прочищают специальными приспособлениями — чистиками. После мойки и чист­ки детали обдувают сжатым воздухом или вытирают чистыми сал­фетками, дефектуют и сортируют согласно техническим условиям.

Корпус топливного насоса высокого давления (ТНВД) изготав­ливают из сплава алюминия АЛ9. Обломы и трещины, захватываю­щие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в трудно­доступных местах, являются выбраковочными признаками. Все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона. Износ отверстий под толкатели плунжеров устраняют обработкой под ремонтный размер. При размере этого отверстия более допустимого корпус бракуют. Износ отверстия под подшип­ники державки грузиков устраняют гальваническим натиранием или постановкой ДРД. Износ отверстий под ось промежуточной шестерни, под ось рычага реек и под ось рычага пружины устраня­ют постановкой ДРД с последующим развертыванием до размеров рабочего чертежа.

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА. Такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком. Заедание отсутствует, если плунжер будет свободно опус­каться в разных положениях по углу поворота во втулке при уста­новке пары под углом 45°. Износ рабочих по­верхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют пе­рекомплектовкой.

Д ля этого сам плунжер и его втулку прити­рают и доводят до шероховатости мкм При допустимой овальности 0,2 мкм и конус­ности 0,4 мкм. Затем плунжеры разбивают на Размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам. Далее плунжер и втулку притирают, промывают в бен­зине и больше не обезличивают. Затем плунжерную пару проверяют, как указано выше.

Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ-15, HRC 58...64. Основные дефекты показаны на рис. 22.4. Риски задиры, следы износа и коррозия на конусных поверхностях 2, на направляющей поверхности 3 и на торце седла 4, на разгру­зочном пояске клапана 7 устраняют притир­кой на плите притирочными пастами. При этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность. Шерохова­тость торцовой поверхности седла должна со­ответствовать Ra0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra0,08 мкм. После подбора и притирки клапанную пару не обезличивают. Отсутствие заедания клапа­на в седле определяется его свободным пере­мещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на 1/3 длины. Распылитель форсунки в сборе (рис. 22.5) состоит из корпуса, который изготавливают из стали 18Х2Н4ВА, HRC 56...60, и иглы из стали Р18, HRC 60...65. Основные дефекты: риски и следы износа на торцевой поверхно­сти корпуса распылителя 3, на направляю­щей 4, на конусных поверхностях 5 иглы и корпуса и износ сопловых отверстий 6. Кор­пус 2 распылителя с увеличением сопловых отверстий и со следами оплавления носика бракуют. Сопловые отверстия контролируют калибром (если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий, корпус распылителя бракуется).

Риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса рас­пылителя устраняют путем притирки и доводки до зеркального блеска на плите, применяя соответствующие притирочные пасты в зависимости от глубины рисок. Риски и следы износа на на­правляющей и конусной поверхности отверстий в корпусе удаля­ют при помощи притиров, доводя поверхность до требуемой гео­метрической формы и шероховатости и затем сортируют по диа­метру на группы.

Иглу 1 обрабатывают на соответствующем притире, закрепляя ее через обойму в патроне токарного станка, а притир при помо­щи оправки держат в руках. При обработке корпуса притир зак­репляют в патроне станка, а корпус держат в руках (частота вращения шпинделя 200...350 мин^-1, притирку заканчивают при по­явлении на корпусе притира пояска шириной до 0,5 мм). Иглы сортируют на группы по диаметру направляющей поверхности, подбирают по соответствующим группам корпусов распылителей и доводят притиркой сопряженных деталей после нанесения тон­кого слоя пасты сначала на цилиндрическую поверхность иглы затем на конусную (предварительно промыв и смазав дизельным топливом цилиндрическую поверхность). Притирку и доводку производят тремя пастами: притирку — пастой 28 мкм (светло-зеленого цвета), доводку — пастой 7 мкм (темно-зеленого цвета), освежение — пастой 1 мкм (черного цвета с зеленым оттенком). После каждого процесса притирки и до­водки детали необходимо тщательно промывать в чистом дизель­ном топливе.

С опряжение корпус распылителя — игла после ремонта долж­но соответствовать следующим техническим требованиям:

расстояние между торцом иглы и корпуса должно быть в преде­лах, определяемых техническими условиями; этот размер обеспе­чивается доводкой торца;

игла после тщательной ее промывки и смазки дизельным топли­вом, выдвинутая на 1/3 длины из корпуса, наклоненного на угол 45°, должна плавно без задержек опускаться до упора под дей­ствием собственной массы (проверка плотности, качества распыливания и герметичности запорного конуса производится при ис­пытании форсунки в сборе).

Все непрецизионные детали восстанавливают ранее рассмотрен­ными способами: трещины на корпусе — заваркой по технологии, применяемой при сварке деталей из алюминиевого сплава; резьбу с повреждениями более двух ниток — заваркой и нарезанием резь­бы по рабочему чертежу, а также нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей; изношенные опорные шейки вала — шлифованием под ремонтный размер или хромированием с пос­ледующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

После сборки приборы системы питания высокого давления прирабатываются, регулируются и испытываются на стендах СДТА-1, СДТА-2. Форсунки испытывают на герметичность, на начало впрыскивания и качество распиливания, на пропускную способность, по которой форсунки разбиваются на четыре груп­пы (О, 1, 2, 3) с клеймением их по наружной поверхности со­единения со штуцером.

ТНВД испытывают на начало подачи топлива секциями, на гер­метичность, на производительность и равномерность подачи топли­ва. Насосы испытывают и регулируют на определенных режимах.

Номинальный режим: начало действия регулятора; цикловая подача топлива или производительность секции (насоса) при номиналь­ной частоте вращения кулачкового вала; неравномерность подачи топлива между секциями насоса; угол начала нагнетания топлива и чередование подачи по секциям насоса; угол начала впрыскивания топлива и чередование его подачи по секциям насоса.

Режим перегрузки (максимального крутящего момента): цикловая подача топлива или производительность секции (насоса) при ча­стоте вращения кулачкового вала, соответствующей максимальной Частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя; Частота вращения кулачкового вала в момент полного автоматического выключения регулятором подачи топлива секциями насоса.

Пусковой режим: цикловая подача топлива или производи­тельность секции (насоса) при пусковой частоте вращения; часто­та вращения кулачкового вала насоса в момент автоматического выключения обогатителя.

В топливных насосах отдельных марок дополнительно контроли­руют цикловую подачу на частоте вращения кулачкового вала, соответствующей минимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя.

Испытание и регулирование топливного насоса проводят на стенде КИ-921 МТ, укомплектованном набором стендовых фор­сунок. Перед испытанием подключают насос к системе топливоподачи стенда и заливают свежее масло в корпус насоса и регуля­тора до верхних меток указателей уровня.

Если проводилась замена плунжерных пар или восстанавливалось какое-либо соединение в насосе или регуляторе, то перед регули­ровкой насос обкатывают на стенде с полной подачей топлива в течение 10... 15 мин без форсунок, а затем 20...30 мин с форсунка­ми при частоте вращения кулачкового вала 800...850 мин^-1.

В процессе обкатки следят за возможным появлением стуков, местных нагревов, подтеканий топлива, масла и других неисправ­ностей. Устранив обнаруженные неисправности, приступают к ре­гулировке насоса.