Пм. А. Н. Воронков логистика основы операционной деятельности учебное пособие
 Скачать 1.15 Mb.
|
|
P M W z r = (19) Все три показателя имеют идентичную экономическую сущность, но она выражается в различной форме. При экономическом анализе эти показатели могут быть взаимозаменяемыми, а их подбор должен обеспечивать прозрач- ность получаемых результатов. Показатели продуктивности позволяют также рассчитывать квоту высво- божденных капиталов ∆М z , ранее привлекавшихся для финансирования запасов (т.е. замороженных в них). Значение этого показателя можно рассчитать по формуле: , 1 0 1 z r z M W P M − = ∆ (20) где Р 1 - оборот предприятия в анализируемом периоде; W r0 - показатель обора- чиваемости запасов в базовом периоде; М z1 - средний объем запасов в анализи- руемом периоде. 2.2.13. Методы регулирования запасов Точка заказа – объем заказа, по достижении которого осуществляется за- каз: ТЗ = D·Т·V сз , где ТЗ - точка заказа; D - спрос (среднедневной спрос потребностей); Т - средняя продолжительность доставки; V сз - объем страхового запаса. Виды контроля за состоянием запасов: - непрерывный (в каждый момент времени можно точно определить объ- ем запасов на складах) влечет за собой дополнительные издержки, связанные с постоянным контролем за запасами; 70 - периодический (периодически производится инвентаризация и выявля- ется реальное состояние запасов) менее затратный, но может привести к дефи- циту в случае, если запасы закончились до инвентаризации; - смешанный (за наиболее важными запасами установлен непрерывный контроль, за менее важными – периодический) – позволяет отслеживать крити- ческие запасы (например, дорогостоящие комплектующие, участвующие в про- изводстве) и периодически контролировать менее важные запасы (например, запасы канцелярских товаров). Оптимальный размер заказа: , 2 W AS Q = (21) где Q - оптимальный размер заказа, шт.; A - затраты на поставку единицы зака- зываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте за опреде- ленный период, шт.; W - затраты на хранение единицы запаса, руб./шт. 2.2.14. Определение потребности в материальных запасах для производства продукции Объемы и сроки поставок материалов на предприятие определяются ре- жимом их производственного потребления, созданием и поддержанием необхо- димого уровня производственных запасов. Объем требуемых материальных ресурсов складывается из потребности в материалах, необходимых для внедрения новой техники, для изготовления ос- настки и инструмента, на эксплуатационные нужды, на создание необходимого задела незавершенного производства и на образование переходящих запасов. Потребность в материальных ресурсах определяется на основе баланса матери- ально-технического обеспечения предприятия с учетом остатков и внутренних источников обеспечения. Определение потребности в материальных ресурсах определяется сле- дующими методами [14, с. 192]: 1) поиздельный метод расчета потребности в материальных ресурсах осуществляется по формуле: , и и П Н Р ⋅ = (22) где Р - общая потребность в материале; Н и - норма расхода на изделие; П и - про- грамма производства данного изделия. 2) подетальный метод расчета потребности в материальных ресурсах осуществляется по формуле: , д д П Н Р ⋅ = (23) где Н д - норма расхода; П д - программа производства детали в плановом перио- де. При методе по типовым представителям потребность в материальных ре- сурсах определяется по формуле: 71 , общ тип П Н Р ⋅ = (24) где Н тип - норма расхода материалов на изготовление типового представителя; П общ - общая программа производства изделий данной группы. Поиздельный и подетальный методы применяются для определения по- требности в сырье, основных и вспомогательных материалах, входящих в со- став выпускаемой продукции. Наибольшее использование эти методы нашли в электроэнергетике, машиностроении и металлообработке. Статистические методы определения потребности в материальных ресур- сах основываются на использовании данных о фактическом расходе материаль- ных ресурсов за прошлые периоды с учетом изменения структуры и объемов производства, а также норм расходов ресурсов, обусловленных использованием новой техники и совершенствования организации производства. Потребность в материальных ресурсах определяется при этом по формуле: , п пр пр п К К Р Р ⋅ ⋅ = (25) где Р п - плановая потребность в материальных ресурсах в планируемом перио- де; Р пр - фактический расход материальных ресурсов в прошлом периоде; К пр - коэффициент динамических изменений производственной программы; К п - коэффициент динамических изменений расхода материальных ресурсов. Применяется данный метод преимущественно при значительной номенк- латуре материальных ресурсов и относительно небольших расходах. Потребность в оборудовании (по видам) определяется исходя из его про- изводительности и плана производства продукции по видам: , ИН ИО см см п п К К t К Т П Н Р ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = ∑ (26) где n - число видов продукции; Н п - норма времени на изготовление единицы продукции; П п - программа производства продукции; Т - число рабочих дней в плановом периоде; К см - число рабочих смен; t см - продолжительность смены; К ИО - коэффициент использования оборудования; К ИН - коэффициент изменения (повышения или снижения) норм. Потребность материальных ресурсов на образование переходящих запа- сов рассчитывают исходя из ожидаемого остатка материалов в запасах на нача- ло планового периода по формуле: О ож = О ф + В ож - Р ож , (27) где О ож - ожидаемый остаток на конец года; О ф - фактический остаток на 1-е число месяца, в котором разрабатывался план закупок; В ож - ожидаемые посту- пления на предприятие за период от даты, на которую определен фактический остаток, до начала планового периода; Р ож - ожидаемый расход за тот же пери- од. Одним из важнейших вопросов определения потребности в материальных запасах для производства продукции является расчет заделов. Заделы в серий- ном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности: 72 1) цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или заго- товок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках; 2) складские заделы в составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки. Среднюю величину нормативного циклового задела Z ц рекомендуется оп- ределять по формуле: , n ц ц N Т Z ⋅ = (28) где Т ц - длительность производственного цикла изготовления (детали, сбороч- ной единицы); N n - среднесуточная потребность сборки в этих изделиях. Максимальный складской задел Z max представляет собой сумму страховой и оборотной части задела в момент поступления очередной партии деталей: , max стр i Z n Z + = (29) где n i - размер партии деталей; Z стр - страховой запас деталей. Средний размер складского задела при равномерном расходовании дета- лей для обеспечения дальнейших технологических стадий производства можно рассчитать по формуле: 2 стр i ср Z n Z + = (30) 2.2.15. Оценка рациональности структуры запасов Для оценки рациональности структуры запасов можно использовать та- кие методы, как АВС-анализ и XYZ-анализ. АВС-анализ является одним из методов рационализации, который может использоваться во всех функциональных сферах деятельности предприятия. АВС-анализ позволяет: - выделить наиболее существенные направления деятельности; - направить деловую активность в сферу повышенной экономической значимости и одновременно снизить затраты в других сферах за счет устране- ния излишних функций и видов работ; - повысить эффективность организационных и управленческих решений благодаря их целевой ориентации. В управлении материальными потоками с помощью АВС-анализа уста- навливаются и изучаются соотношения и зависимости следующих факторов: 1) количество и стоимость приобретенных материалов по отдельным по- зициям и группам; 2) количество и стоимость израсходованных материалов по отдельным позициям и группам; 3) количество счетов, выставленных поставщикам, и размеры оплаты по этим счетам; 73 4) количество поставщиков и размеры их оборота; 5) количество и стоимость отдельных материалов в рамках стоимостного анализа. При дифференцированном подходе к организации закупок и управлению складскими запасами АВС-анализ позволяет добиться существенного снижения затрат. Для повышения эффективности принимаемых решений необходим инди- видуальный подход к определению сроков и размеров заказа по каждому мате- риалу. Поскольку такой метод связан с большими затратами времени, его целе- сообразно использовать только там, где он приносит наибольший эффект. Дру- гими словами, нерационально уделять позициям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важно- сти. Это положение известно как принцип Парето. Суть его состоит в том, что на несколько изделий из всей совокупности производимых, продаваемых, по- купаемых или хранимых изделий приходится значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов. Применительно к политике материальных запа- сов последнее означает, что на ограниченное число поставок приходится ос- новная масса используемых материалов. В зависимости от затрат материальные запасы подразделяются на три класса: А, В и С. АВС-анализ показывает значение каждой группы материалов и помогает обратить внимание на основные. Материалы класса А – немногочисленные, но важнейшие материалы, на которые приходится большая часть денежных средств (около 75%), вложенных в запасы. Материалы класса В относятся к второстепенным и требуют меньшего внимания, чем материалы класса А. С приобретением материалов класса В свя- зано примерно 20% денежных средств. Материалы класса С составляют значительную часть в номенклатуре ис- пользуемых материалов, но недорогие, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы – 5%. Для проведения АВС-анализа необходимо: 1. Установить стоимость каждого наименования материала. 2. Расположить материалы по мере убывания издержек. 3. Суммировать данные о количестве и издержках на материалы. 4. Разбить материалы на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках. Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материа- лов, то наиболее тщательный контроль осуществляется в отношении именно этой группы. Контроль и регулирование запасов осуществляется по-разному в зависи- мости от класса материала. Ниже приводится перечень операций, которые про- водятся с материальными запасами. Материалы класса А. Тщательно определяются размеры и моменты выда- чи заказов. Величина затрат на выдачу и оформление заказов, хранение мате- риалов предусматриваются каждый раз при размещении очередного заказа. Ус- 74 танавливается строгий контроль и регулирование запасов, а также контроль за расчетом периода опережения. Материалы класса В. Определяются экономичные размеры и момент вы- дачи повторного заказа. Осуществляется обычный контроль и сбор информа- ции о запасах, что позволяет своевременно обнаружить основные изменения в использовании материальных запасов. Материалы класса С. Никаких расчетов не производится. Размер повтор- ного заказа устанавливается таким образом, чтобы поставки осуществлять в те- чение 1-2 лет. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня за- пасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится периодически один раз в год. Ход выполнения поставщиком обязательств по поставке материалов класса А и В контролируется путем создания непрерывной или периодической системы учета запасов. XYZ-анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимо- сти от частоты потребления. Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода, то можно установить, что в их чис- ле есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, рас- ход которых подвержен определенным, например, сезонным, колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации исполь- зуются символы X, Y, Z. К классу X относятся материалы, спрос на которые имеет постоянный ха- рактер или подвержен случайным незначительным колебаниям, поэтому подда- ется прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55%. К классу Y относятся материалы, потребление которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30%. К классу Z относятся материалы, для которых нельзя выявить какой-либо закономерности потребления, поэтому прогнозирование их расхода невозмож- но (они составляют 15% общей номенклатуры). В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в по- треблении материалов, может использоваться коэффициент вариации: %, 100 × = t X σ ϑ (31) где σ - стандартное отклонение, определяющее степень фактического расхода материала в течение анализируемого периода относительно средней величины; t X - средняя величина расходования материала: 75 , 1 ) ( 2 − − = ∑ T x x t t σ (32) где x t - фактический расход материала в t-ом периоде; Т - число наблюдаемых периодов. Для проведения XYZ-анализа необходимо: - установить средний расход каждого вида материала с учетом колебания потребности в нем по периодам; - рассчитать коэффициент вариации по каждой номенклатурной позиции; - расположить материалы по мере убывания коэффициента вариации; - суммировать данные о количестве материалов в соответствии с возрас- танием коэффициентов вариации; - разбить материалы на группы в зависимости от вариации спроса. XYZ-анализ служит вспомогательным средством при подготовке реше- ний по совершенствованию планирования материального обеспечения произ- водства. Если такой анализ проводится самостоятельно, то для материалов класса X можно рекомендовать закупки в соответствии с плановой потребностью их расхода в производстве, для класса Y - создание запасов, а для класса Z - при- обретение по мере возникновения потребности. 2.2.16. Основы логистики складирования: функции, классификация складов Склады – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предна- значенные для приемки, размещения и хранения поступающих на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Склады представляют собой один из важнейших элементов логистиче- ских систем. Необходимость в специально обустроенных местах для содержа- ния запасов существует на всех стадиях движения материального потока. Этим объясняется большое количество разнообразных видов складов. Складирование создает экономические и сервисные выгоды. Об экономических выгодах можно говорить, когда использование одного или более складов ведет к непосредственному сокращению общих логистиче- ских издержек. Экономические выгоды тесно связаны с основными функциями, которые выполняют склады: консолидация, разукрупнение, перевалка, дора- ботка/отсрочка и накопление запасов (табл. 8). Консолидация грузов. Складирование создает экономические выгоды за счет консолидации отправки. Склад получает от производственных предпри- ятий продукцию, предназначенную определенному заказчику и формирует из нее более крупную смешанную (консолидированную) партию отправки. При этом выгоды заключаются в максимальном сокращении транспортных расходов и в том, что на разгрузочной площадке заказчика не возникает транспортных заторов. Таким образом, склад вбирает в себя товарно-материальные потоки, поступающие от производителей, и выпускает их в форме крупных отправок 76 потребителям. Чтобы обеспечить эффективность операций по консолидации отправок, каждое предприятие должно использовать склад в качестве следую- щего на пути к потребителю пункта хранения произведенной продукции, а так- же как пункт сортировки и комплектования грузовых отправок. Главное пре- имущество консолидации заключается в возможности укрупнять партии това- ров, отправляемых в определенный район сбыта. Консолидирующий склад мо- жет использоваться одной организацией или совместно несколькими компа- ниями, что дает возможность всем производителям или грузоотправителям, пользующими услугами склада, сокращать расходы на распределение своей продукции по сравнению с вариантом, когда каждый из них осуществлял бы доставку своих продуктов потребителям индивидуально. Разукрупнение и перевалка грузов в пути. Эти операции схожи с теми, ко- торые выполняет консолидирующий склад, только в них не входит функция хранения. При этом на сортировочный терминал (склад разукрупнения) достав- ляются грузы от производителей, предназначенные нескольким заказчикам, их сортируют на более мелкие партии в соответствии с заказами и отправляют (доставляют) каждому потребителю. Грузы на сортировочный терминал дос- тавляют большими партиями, что обеспечивает экономию транспортных рас- ходов и облегчает организацию транспортировки. Перевалочный терминал оказывает аналогичные услуги, однако всегда работает с несколькими производителями. Использование перевалочных тер- миналов характерно для снабжения розничной торговли ходовыми товарами. Экономическая выгода этой схемы заключается в том, что транспортировка от производителей на склад и со склада розничным торговцам осуществляется с загрузкой транспортных средств по полной транзитной норме, а поскольку продукция на складе не хранится, экономятся еще и складские расходы, а бла- годаря полной загрузке транспортных средств достигается оптимизация ис- пользования погрузочно-разгрузочных площадок склада. |