Гайдаенко А.А., Логистика_8c13a0fac221de8f214c0d8646ce4403. Учебник Рекомендовано Министерством образования и науки Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений
 Скачать 1.77 Mb.
|
|
Стохастический . Методы данного вида используются при расче- те на основе количества используемых материалов. Они основаны на прогнозировании. Прогнозы могут быть среднесрочные (3-5 лет), крат- ко- и долгосрочные. Прогнозы на основе стохастических моделей име- ют следующие особенности: предсказываемая на будущее ситуация исходит из времени прогноза. Изменение точки времени влияет на ре- зультатпрогноза. Оценка развития явления, а также сбор необходимой информации осуществляется до разработки прогноза; процесс прогно- зирования опирается на информацию о прошедшем периоде. Пример : Производственному предприятию требуется закупить тару, для упаковки продукции. Известно, что в 1 коробку помещается 24 едини- цы продукции. Определите потребность в таре на декабрь, если извест- 40 но, сколько продукции было произведено с июня по ноябрь этого же года. Июнь, тыс. шт. Июль, Тыс. шт. Август, Тыс. шт. Сентябрь, Тыс. шт. Октябрь, Тыс. шт. Ноябрь, тыс.шт 1105 1100 1116 1000 956 920 Определение потребности методом «Наивного прогноза». ) ( t D F = (2.3) Где F-прогноз следующего месяца, D(t)- спрос анализируемого месяца. Решение : D(t)=920000/24=38333,3 коробок. Так, как нам известно, что в предыдущем месяце спрос на тару был равен 38333,3 коробок, следовательно, на декабрь месяц необходи- мо заказать тоже 38333,3 коробок. Определение потребности методом «Простой средней». F(t+1)= n t D t D t D t D t D t D ) 5 ( ) 4 ( ) 3 ( ) 2 ( ) 1 ( ) ( − + − + − + − + − + , (2.4) Где F(t+1)-Ожидаемое значение потребности t-исследуемый месяц t+1-следующий месяц t-1-предыдущий месяц n 1 -вес каждого из n прошлых значений потребности (одинаков). Решение : Обозначим спрос на упаковку в ноябре D(t)=38333,3 коробок, спрос на упаковку октябре составит D(t-1)=956000/24=39833,3 коробок; аналогично рассчитаем спрос на сентябрь D(t-2) =1000000/24=41666,7коробок, август D(t-3)= 1116000/24=46500 коробок; июль D(t-4)= 1100000/24=45833,3 коробок; июнь D(t-5)= 1105000/24=46041,7 коробок. Подставим значения в формулу (2.4) 7 43034 6 7 46041 3 45833 46500 7 41666 3 39833 3 38333 ) 1 ( = + + + + + = + t F 41 Следовательно необходимо заказать 43035 коробок. Методом скользящей средней. Используется в том случае, если иметь в виду, что свежие данные имеют более важное значение и поэтому должны иметь и больший вес, при условии, что сумма весов равна единице. F(t+1)= ) 3 ( 16 1 ) 2 ( 16 3 ) 1 ( 4 1 ) ( 2 1 − + − + − + t D t D t D t D (2.5) Решение: Подставим известные нам значенияD(t) в формулу (2.5). Полу- чим: = + ) 1 ( t F 2 1 38333.3+ 4 1 39833.3+ 16 3 41666.7+ 16 1 46500= =19166,7+9958,3+7812,5+2906,3=39843,8 коробок Метод экспоненциального сглаживания. f(t)= a D(t)+(1-a)D(t-1), (2.6) где a-фактор, значение которого находится в пределах от 0 до 1; D(t)-потребление текущего периода; D(t-1)-прошлый прогноз текущего периода. 2.6. Функции запасов . Классификация запасов . Причины возникновения запасов Прежде, чем дать определение логистики запасов, выясним, что же такое запас. Запас это обязательный элемент любой экономической системы, сглаживающий неравномерность производства, обмена, рас- пределения и потребления, материальных благ. Наличие запаса может рассматриваться как положительный, так и отрицательный момент в экономике предприятия. Лишние запасы отвлекают значительные фи- нансовые ресурсы. Запасы это различные виды материальных ресурсов, предназна- ченных для производственного потребления. Выделим основные при- чины которые влекут образование запасов: 42 - несоответствие объемов поставки объему разового потребления; - разрыв во времени между моментами поступления материалов и его потреблением; - климатические условия местности; - снижение транспортных расходов. Логистика запасов занимается управлением и организацией за- пасов на складах и контролирует издержки на складские операции. Далее рассмотрим, какие функции выполняют запасы: 1. Функция накопления - главная функция запасов. Например, если спрос на продукты летом высок, необходимо в зимний период уве- личить производство с целью обеспечения летнего спроса. Следова- тельно, накопление продуктов производства позволит избежать потерь, вызванных нехваткой запасов. 2. Функция защиты от инфляции. Размещая наличность в банке, предприятие способно получить хороший возврат. Ценность запаса мо- жет расти быстрее, чем деньги, помещенные в банк. Следовательно за- пасы являются неплохими инвестициями, но затраты и риск хранения должны быть учтены. 3 . Функция управления затратами. С изменением величины зака- за заключается в вариации размера заказа с целью получения дискон- тов, однако, увеличивая запас, мы уменьшаем возможность инвестиро- вания других проектов. Запасы классифицируются следующим образом: Производственные запасы – резервы, формируемые на пред- приятиях, предназначенные для обеспечения бесперебойного непре- рывного производственного процесса; Товарные запасы – резервы готовой продукции, находящиеся на складах предприятия, в сфере обращения (запасы в пути, запасы на предприятиях торговли); Текущие запасы – резервы, обеспечивающие непрерывное дви- жение материального потока между очередными поставками. Состав- ляют большую часть производственных и товарных запасов. Их вели- чина максимальна в момент поступления очередной партии заказа и минимальна в момент ее исчерпания. Также можно выделить следующие виды запасов: 1. Подготовительные запасы – запасы, которые выделяются в производственных и товарных запасах при необходимости подготовки продукции к использованию ее в производстве и отпуску потребителям. 2. Гарантийные запасы – постоянные по величине запасы, предназначенные для обеспечения бесперебойного снабжения произ- 43 водства(торговли) в случае возникновения непредвиденных неблаго- приятных обстоятельств, таких как отклонение в периодичности или величине партии поставок от запланированных, изменение интенсивно- сти потребления, изменения уровня потребности, задержки поставок и др. При нормальных условиях существования предприятия эти запасы являются неприкосновенными. 3. Сезонные запасы – запасы, образуемые при сезонном харак- тере производства, потреблении материальных производственных ре- сурсов, транспортировке. 4. Переходящие запасы – остатки запаса материальных ресур- сов на конец одного базового и начало отчетного периода. Максимально желательным запасом является наибольшая ве- личина экономически целесообразного запаса в рассматриваемой сис- теме управления запасами. Величина запаса, при достижении которой должна поставляться очередная партия заказа или делается очередной заказ называется пороговый уровень запаса. Нормой запаса является расчетное наименьшее количество предметов труда, которое должно находиться у производственного (торгового) предприятия для обеспе- чения бесперебойного снабжения производства (реализации) продук- ции. Каждый из видов запаса может быть измерен: а) в натуральном выражении (шт., м 2 ) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции; б) в стоимостном выражении надо знать, сколько ресурсов и по какой цене необходимо для общей величины запаса и сравнения с реа- лизацией продукции, издержками и другими показателями. в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в нату- ральном выражении разделить на среднесуточный расход). Понятие запаса неразрывно связано с понятием дефицита. Вы- деляют следующие виды дефицита: - естественный (отсутствие тех или иных видов ресурсов); - технологический (образуется из-за того, что делали не то, что нужно); - искусственный (возникающий искусственным путем). При появлении возможности появления дефицита необходимо делать запасы, которые будут способны поддержать необходимый уро- вень производства независимо от сложившихся обстоятельств. Основ- ные причины возникновения запасов представлены в схеме 2.2. 44 Планирование производства осуществляется вручную Большое время для составления производствен- ного плана Отсутствие точного производствен- ного плана Невозможное предположение срока поставки Снижение степени удовлетворения клиентов Отсутствие информации реального сбыта Низкая точность прогноза спроса и плана сбыта товаров Несовпадение между спросом и производством Частое отсутствие товара в запасе Слишком большой размер партии производства Большое количество «мертвого» запаса Большое кол-во товарного запаса Безграничное увеличение количества наименований Неизвестность истинной потребности клиентов Увеличение логистичес- ких издержек Увеличение расходов на хранение и перевозку Разбросанность центров распределения Коренные причины Схема 2.2 Причины возникновения запасов. 2.7. Системы управления закупками и запасами . Модель управления закупками ( Формула Уилсона ) Математические модели управления закупками (УЗ) позволяют найти оптимальный уровень запасов некоторого товара, минимизи- рующий суммарные затраты на покупку, оформление и доставку заказа, хранение товара, а также убытки от его дефицита. Модель Уилсона яв- ляется простейшей моделью УЗ и описывает ситуацию закупки продук- 45 ции у внешнего поставщика, которая характеризуется определенными условиями. Условия формулы Уилсона: • интенсивность потребления является известной и постоянной величиной; • заказ доставляется со склада, на котором хранится ранее произ- веденный товар; • время поставки заказа является известной и постоянной величи- ной; • каждый заказ поставляется в виде одной партии; • затраты на осуществление заказа не зависят от размера заказа; • затраты на хранение запаса пропорциональны его размеру; • отсутствие запаса (дефицит) является недопустимым. i S С q og 0 2 = (2.7) Где: − 0 C затраты на выполнение заказа (на поставку продукции и т.п.) , ден. ед. S - годовой спрос или годовое потребление, ед. i -годовые затраты на содержание (хранение) единицы продукции i Р С q og 0 2 = (2.8) Где: (Р - суточная потребность (ед/сутки). Зная q опт можно определить оптимальное число поставок в год = n опт S/ q опт Оптимальный интервал между поставками t опт =360/ n опт Задача. Определите суммарные годовые затраты на хранение, пополнение и приобретение запасов j-го вида, если известно, что цена единицы j-го вида 10 ед., затраты на выполнение заказа 20 ед., годовая потребность 1000 шт., затраты на хранение 1 ед. составляют 5 ед.. Решение : 1. Расчет оптимального размера закупаемой партии при мгно- венном пополнении заказа. i S С q 0 0 2 = = 5 1000 * 20 * 2 = 28ед. 2. Расчет затрат на приобретение сырья или материалов j-го ви- да. 46 C пр =S*C 1 =1000*10=10000 ед., Где: 1 C - цена единицы закупаемой продукции, ден. ед.; S - годовой спрос или годовое потребление, ед. 3. Расчет затрат на хранение сырья или материалов j-го вида. С хр = 2 0 q i ⋅ = 2 28 * 5 =71 ед. i -годовые затраты на содержание (хранение) единицы продукции 0 q - количество единиц продукции, содержащихся в одной заку- паемой партии. 4. Расчет затрат на пополнение запасов. С поп. = 0 0 q S С = 28 1000 * 20 =714 ед. 5. Расчет суммарных годовых затрат на пополнение, приобрете- ние и хранение запасов. C= 2 0 1 0 0 q i SC q S С ⋅ + + =С пр +С хр +С поп =10000+71+714=10785 ед. Системы управления запасами. При проектировании логистической системы управления запаса- ми необходимо учитывать ряд факторов: 1. производственные мощности; 2. объем производимой за определенный период времени (день, неделю, месяц) продукции; 3. текущий уровень запасов; 4. необходимый размер гарантийного (страхового) запаса; 5. периодичность доставки. 1. Системы с фиксированной периодичностью заказа (через равные промежутки времени). 47 T 1 =T 2 =T 3 q max τ 1 = τ 2 = τ 3 - время выполнения заказа q 1 ≠q 2 ≠q 3 Точка Заказа Т 1 τ Т 2 Т 3 Т Используется: - для малостоящих товаров - когда затраты на хранение низкие - когда издержки незначительные, если кончился запас - когда заказывается материал один из многих у одного постав- щика - когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара - при относительно постоянном уровне спроса Характеристика метода: - простота; - регулирование запаса осуществляется 1 раз между периодами заказов. - необходимость делать заказ даже на незначительное количест- во; - опасность возникновения дефицита. Q зак = q max - q ф +p τ + q рез, (2.9) Где: q ф - фактическое количество; p τ - потребление за время выполнения заказа; q рез -резерв 48 2. С фиксированным объемом заказа (подразумевает поступ- ление материалов равными, заранее определенными партиями че- рез разные промежутки времени). Заказ делается в точке заказа и выполняется в течение времени τ q max Q зак = const. ТЗ Используется: - для дорогостоящих товаров и материалов; - товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпус- каемой поставщиком; - есть регулярная проверка запасов; - физическое наличие товара легко поддается учету. Характеристика метода: - материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и созданию запасов; - требуется систематический контроль (растут издержки по хра- нению); - высокая стоимость предметов снабжения; - высокая стоимость хранения; - высокий уровень ущерба; - непредсказуемый характер спроса. 3. Система с двумя фиксированными уровнями запаса и фик- сированной периодичностью заказа. Устанавливаются нижний и верхний пределы допустимого уров- ня запаса. Максимальный уровень определяется самим предприятием. Минимальный уровень определяется точкой заказа. 49 q max Регулируемые параметры системы: - q max ; - длительность между заказами - q min Используется: - для исключения некоторой возможности дефицита; Характеристика: - пополнение запаса до максимума не может производиться неза- висимо от фактического расходования запаса. 4. Система с двумя фиксированными уровнями запаса без по- стоянной периодичности заказа. ((s,S)-стратегия управления запа- сами ; min-max) Присутствует два регулируемых параметра: - s - нижний критический уровень запаса - S - верхний уровень запаса Если за величину x обозначить величину запасов, для принятия решения об их пополнении, p - величина пополнения, то Y(x) - запас после пополнения = x+p Y(x)= x, при x > s; Y(x)=S, при x ≤ s. Если текущий запас >s, пополнение не происходит. Если запас ≤ s, то пополнение происходит до уровня S, при этом p=S-x 5. Саморегулирующиеся системы. Рассмотренные выше системы предполагают относительную не- изменность условий, на практике бывают следующие случаи: 1. изменение потребности в товарном запасе; 2. изменение условий поставки; 3. нарушение контракта поставщиком. Для этого создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая функция, служащая критерием оптимальности, в рамках эко- номико-математической модели управления запасами. Она содержит 3 элемента: 50 1. Затраты, связанные с организацией заказа и его реализацией, оплата всех услуг по доставке товаров на склад. Они могут зависеть от годового объема деятельности, организации предприятия, от величины заказа. Пути снижения затрат: изменение организационной структуры - на 2 %, использование АСУ - на 10% 2. Затраты на хранение: постоянные издержки (аренда); пере- менные (зависят от уровня запасов)- складские расходы, расходы на переработку товарных запасов, потери от порчи и т.п. При расчетах пользуются удельной величиной издержек хранения, которая равна из- держкам на единицу хранимого товара в единицу времени. При этом предполагается, что издержки хранения за календарный период про- порционален размеру запасов и длительности периода между заказами. 3. Потери из-за дефицита: возникают, когда снабженческо- сбытовая организация несет материальную ответственность за неудов- летворение потребителей и за отсутствие заказа. Например, при не- удовлетворительном спросе взимается штраф за срыв сроков поставки. Вероятность дефицита Р деф =N деф / N без деф Выбор той или иной системы зависит от следующих обстоя- тельств : 1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа. 2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов. 3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на мини- мальный размер партии. В этом случае желательно использовать систе- му с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скор- ректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулиро- вать его переменный заказ. 4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузо- подъемностью транспортных средств, то более предпочтительной явля- ется система с постоянным уровнем запасов. 5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки. 6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбираются тогда, когда необходимо быстро реагировать на из- менение сбыта. Выбор этих систем управления зависит от стоимостных показа- телей, т.е. от издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов. 51 Методы логистического анализа (АВС и XYZ). Метод АВС связан с широко распространенным в природе явле- нием, известным, как правило “80 – 20”, которое впервые открыл и тео- ретически обосновал В. Парето (1897г.). 80% стоимости товара определяется 20% входящих в него ком- понентов; 80% ежедневного объема продукции производиться за 20% рабо- чего времени; 80% стоимости запасов дают 20% наименований хранимых на складе запасов... Суть метода АВС состоит в том, что в соответствии с целью ана- лиза выбирается классификационный признак. Далее осуществляется ранжирование в порядке убывания этого классификационного призна- ка. Так, например, при классификации входящих материальных потоков по объему произведенных в год закупок необходимо всю номенклатуру приобретаемых видов сырья и материалов расположить в порядке убы- вания стоимости их годового потребления. Затем в группу А относят все наименования в списке, начиная с первого, сумма стоимостей кото- рых составляет 75—80% от суммарной стоимости всех потребленных за этот период материальных ресурсов. Опыт показывает, что обычно в эту группу попадает 10—20% всей номенклатуры. К группе В относит- ся примерно треть наименований ресурсов, сумма стоимостей которых составляет 10—15%. Остальные позиции номенклатуры (а это остав- шаяся половина ресурсов), суммарная стоимость которых составляет лишь 5—10%, относятся к группе С. Анализ АВС, просто незаменим для выбора тех бизнес- процессов, с которых и следует начать выстраивать логистику в компа- нии. Классификационными признаками для проведения такого рода анализа будут выручка от реализации, общая масса прибыли и маржи- нальный доход. Проанализировав все производимые фирмой продукты (выходящие материальные потоки) по их доле в объеме продаж, общей массе прибыли и маржинальном доходе менеджеры фирмы получат три списка продуктов группы А. Продукты, входящие во все три списка и должны представлять собой предмет пристального внимания. В первую очередь и с большой степенью детализации необходимо структуриро- вать бизнес-процессы получения именно этих продуктов. Метод АВС очень быстро становиться популярным среди отече- ственных руководителей. В первую очередь, это относиться к фирмам, осуществляющим многономенклатурные закупки и продажи. Однако, по мнению специалистов, наибольший эффект дает применение этого 52 метода в комбинации с другим, пока мало известным в России XYZ- анализом. Метод XYZ позволяет произвести классификацию тех же ресур- сов фирмы, например, сырья и материалов, но в зависимости от харак- тера их потребления и точности прогнозирования изменений в их по- требности. Группировка ресурсов при проведении XYZ-анализа осуще- ствляется в порядке возрастания коэффициента вариации При этом к категории X относятся ресурсы, которые характери- зуются стабильной величиной потребления, незначительными колеба- ниями в их расходе и высокой точностью прогноза. Категории Y – это ресурсы, потребность в которых характеризу- ется известными тенденциями (например, сезонными колебаниями) и средними возможностями их прогнозирования. Наконец, ресурсы, от- носимые к категории Z, потребляются нерегулярно, точность их про- гнозирования невысокая. Наложением результатов XYZ–анализа на данные ABC-метода получаем 9 групп ресурсов, для каждой из которых менеджеры фирмы должны разработать свои техники управления. Результатом совместного проведения анализа АВС и XYZ явля- ется выделение ключевых, наиболее важных ресурсов фирмы и уста- новление на этой основе приоритетов в структуризации бизнес- процессов . 6. Особенности закупки материалов по системе JIT (точно во время ). Заказывается товара столько, сколько можно потребить, не ис- пользуя склада. Условия для системы: психологический аспект - готов- ность жертвовать ради предприятия; четкая организация. Система разработана в Японии. Ее особенности: - стабильный выпуск продукции; - частые поставки небольшими партиями; - поставки на основе долгосрочных заказов; - минимальный объем сопутствующей документации; - объем информации по поставкам фиксирован для всего объема, но может меняться от одной поставки к другой; - поставки с избытком или недостатком практически исключаются; - поставщиков ориентируют на использование стандартной тары и упаковки; - от поставщиков требуется выпуск деталей мелкими партиями и определение системы JIT по закупке материалов; 53 - минимальный объем спецификации; - поставщикам обеспечивается помощь в качестве продукции; - количество поставщиков ограничено; - выбираются близко расположенные поставщики; - большое внимание в этой системе уделяется доставке грузов. Достоинства системы: - сокращаются затраты на содержание запасов; - сокращение брака; - сокращение объема спецификации; - удобства внесения изменений (по телефону); Достоинства для поставщика: - полная загрузка производственных мощностей; - сохраняется квалифицированная рабочая сила; - сохраняются собственные запасы за счет внедрения системы; - упрощение процедуры согласования поставок за счет близости поставщика. 2.8. Система “ МРП ” «МРП» (Material Requirements Planning), – это планирование по- требности в материалах или система планирования производственных ресурсов. Механизм данной системы заключается в автоматизированном управлении заказами, поставками, контроле и учете всего торгового процесса. МРП - система требует централизованного управления ресур- сами, четкого подчинения сетевых магазинов единому управляющему центру, и предполагает консолидированный заказ и поставки товаров на распределительный центр розничной сети. Внедрение МРП - систем способствует снижению издержек на всех этапах товародвижения, но имеет недостаток, заключающийся в сравнительно высокой цене ее вне- дрения. Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1, МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модифика- ции строится по модульному принципу, когда система МРП 1 (Рис.3.12), служит стандартным модулем во всех последующих кон- кретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика). Система МРП располагает широким набором машинных про- грамм, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирова- 54 ние снабженческих, производственных и сбытовых функций в масшта- бе фирмы в режиме реального времени. Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени). Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный матема- тический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах). Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планиро- вание потребности материалов. Эта функция предполагает решение ря- да задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д. Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приори- тетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков вы- полнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание. Оперативная информация по запасам Заказы потребителей Прогнозы Изменения в технологии производства Файл запасов График производства Файл материалов Система МРП Выходные машино- и видеопрограммы Рис. 3.12. Важнейшие элементы системы МРП 1 При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хра- нения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уров- 55 ня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачивае- мости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критиче- ской точке. Результативная информация может выдаваться по постав- щикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополни- тельных данных. 2.9. Управление поставками . Контроль за поставками Поставка - продажа продукции оптовым покупателям. Поставки осуществляются: 1. Торговым предприятиям для последующей перепродажи (ры- ночный фонд). 2. Промышленным предприятиям для последующей переработки (фонд промышленной переработки). 3. Организациям и предприятиям сферы нематериальных услуг (внерыночный фонд). Различают также две формы товарных поставок: транзитную и складскую. Имеет место конкуренция между транзитной и складской формами поставок. И у той, и у другой системы есть свои преимущества. Транзитная форма поставок предполагает прямые поставки то- варов от производителей к заказчикам (например, розничным магази- нам). Заказчик, напрямую контактируя с изготовителем, влияет на уро- вень качества выпускаемой продукции. При складской форме: более крупные закупочные партии позволяют снижать отпускные цены изготовителей; уменьшается совокупный страховой запас, т.е. га- рантийный запас, который создается на случай задержки поступления очередной партии товара против предусмотренного планом срока заво- за. Рассмотрим подробнее складскую форму товародвижения. При- нято различать две группы складских помещений - это распределитель - ные (далее РЦ) и дистрибьютивные (далее ДЦ) центры. Первая группа складов обслуживает магазины той розничной сети, которой принадле- жит данный РЦ, и содержит большинство товарных позиций ассорти- ментного набора. Дистрибьютивные центры, напротив, работают с разными мага- зинами и обслуживают мелко-и крупнооптовых покупателей. Условно 56 складскую схему товародвижения можно представить следующим об- разом (Рис 2.4). Экономическими реалиями востребованы и та, и другая катего- рии складов, поскольку магазинам держать весь ассортимент у себя на складе - это замораживание оборотных средств. А строить собственный РЦ или нет, каждый из розничных операторов решает самостоятельно, соотнося инвестиционные затраты на строительство такового и эконо- мию в издержках в дальнейшем с издержками по работе с разными ДЦ в настоящий момент и большими транспортными издержками. Производитель ДЦ №1 ДЦ №2 РЦ №1 РЦ №2 РЦ №3 МАГАЗИНЫ Рис. 2.4. Складская схема товародвижения Крупные розничные операторы имеют собственные РЦ и раз- ветвленные логистические цепочки и работают в многоэшелонной сис- теме товародвижения, выбирая одну из двух моделей. Основная часть товарных запасов хранится на складах распреде- лительных центров, и осуществляются частые допоставки мелких то- варных партий в магазины розничной сети. Существенная часть совокупных товарных запасов находится не- посредственно на складах магазинов, а поставки с распределительных центров осуществляются редко и сразу большой партией. В первом случае велики транспортные расходы, во втором - из- держки на хранение и возможную порчу товара. Исходя из удаленности 57 РЦ и иных факторов, принимается решение об использовании той или иной стратегии товародвижения. Уровни поставок: - межличностный уровень поставок осуществляется между со- трудниками фирмы; - межотделенческий уровень поставок осуществляется между от- делениями предприятия; - уровнь предприятий, организаций осуществляется между от- дельными предприятиями и организациями; - международный уровень, когда поставки осуществляются меж- ду различными странами. Между собой уровни поставок различаются масштабами и уров- нями значимости. Осуществление контроля за поставками. Для осуществления контроля за поставками, при расчете основ- ных показателей можно воспользоваться следующими формулами. Комплексный показатель выполнения обязательств по поставкам материальных ресурсов: ( ) к асс н компл К К К К × × − = 1 , (2.10) Где: К н – коэффициент выполнения обязательств по поставкам; К асс - коэффициент выполнения обязательств по ассортименту; К к - коэффициент выполнения обязательств по качеству продук- ции; Главный показатель надежности заготовительной системы (Р) в общем виде выглядит как: P=1-P отказа , (2.11) Где: P отказа - вероятность отказа в удовлетворении заявки. В случае одноканальной системы (на 1 комплектующую - 1 по- ставщик). Сбой поставки одного поставщика приводит к простою про- изводства у потребителя. Тогда надежность снабжения рассчитывается как: ) 1 ( 1 ∏ − = n отказа р P (2.12) П – произведение. В многоканальной системе, когда имеется поставщик дублер на- дежность снабжения представляется как: 58 ) 1 ( 1 1 ∏ − − = n i P P , (2.13) где Р i – надежность I-го поставщика. В других случаях - алгоритм определения надежности поставок выглядит следующим образом: 1. Сопоставление даты поставки плановой и фактической. 2. Определение времени опоздания 3.Сопоставляется объем поставки плановый и фактический. Вы- являются случаи недопоставки продукции. 4. Определяется объем недопоставки продукции ∆Q =Q фактич - Q план 5. Определяется условное опоздание в случае недопоставки t’ оп = ∆Q/q. ( ∆Q - величина недопоставки, q - средний дневной расход). 6. Определяется общая величина опозданий T оп = t оп +t’ оп 7. Определяется количество случаев отказа. 8. Определяется наработка на отказ Т о =(Т - ∑Т оп )/n где Т - общее число дней в периоде. 9. Определяется интенсивность отказов π =1/Т оп 10. Определяется коэффициент готовности поставок К гп =(Т- ∑Т оп )/Т 11. Надежность снабжения Р=К гп *е - πt чем выше этот коэфф., тем надежнее снабжение. 2.10. Случаи определения величины оптимальной поставки Случаи определения величины оптимальной поставки: А) постоянным темпом потребления и моментальном пополне- нии; Б) ускоренное использование запасов; В) поступление материалов в течение определенного периода времени при наличии дефицита. 59 А ) Постоянным темпом потребления и моментальном пополне- нии . i S С q og 0 2 = (2.14) (S-) годовая потребность (ед/год)). Б ) Ускоренное использование запасов. Суть: период времени разделяется на 2 частив период t 1 , t 2 поступ- ление материальных ресурсов и их расход (b>p, b-поступление, р- производство) ( ) P S i S С q потр og / 1 2 0 − = где P –годовое производство (2.15) В ) Поступление материалов в течение определенного перио- да времени при наличии дефицита. 60 Оптимальный размер партии поставки при допущении дефи- цита материалов. h h i q h h i i S C q деф + = + = 0 0 2 , (2.16) где h- издержки или штрафные потери, обусловленные дефици- том и отнесенные к единице продукции за единицу времени: - штрафы потребителям за несвоевременную поставку; - оплата простоя рабочим; - оплата сверхурочных часов работы; - потери, связанные с увеличением себестоимости продукции; - потери, связанные с поставками неправильного ассортимента. Расчет гарантийного (страхового) запаса. Величина гарантийного запаса определяется: - по интервалу отставания поставок материальных ресурсов: q стр =(t 1 +t 2 +t 3 +t 4 ) P ; (2.17) Где: t 1 - время, необходимое покупателю на заказ; t 2 - время, необходимое поставщику на отгрузку материалов; t 3 - время движения мат. от поставщика к заказчику; t 4 - время на разгрузку и складирование. Р - норма потребления 61 -по фактическим опозданиям поставок и отклонениям в объемах поставок: 1. Определение средневзвешенного интервала поставки: t t q q с вз i i i р. = ∑ ∑ ; (2.18) Где: t i – время поставки; q i - объем поставки. 2. Определение интервала опоздания: t оп =t i -t ср. вз ; (2.19) 3. Определение средневзвешенных интервалов опоздания: t t q q о п с вз о п i о п i о п i . р. * = ∑ ∑ ; (2.20) Где: q опi – объем поставки выполненной с опозданием. 4. Определение величины страхового запаса: q t p с т о п с вз р . р. * = (2.21) Вопросы для повторения: 1. Дайте определение закупочной логистики. 2. Что является основной целью закупочной логистики? 3. Выделите основные типы рынков. 4. Объясните , как планируются закупки? 5. Какие методы используются при выборе поставщика? 6. В чем различие и отличие «твердой» и «свободной» оферты? 7. Перечислите возможные методы оценки поставщика. 8. Перечислите виды потребностей. Какими методами воз- можно определить потребность? 9. Что такое производственные запасы и какие функции они выполняют ? Какие основные системы управления запасами Вам из- вестны ? 10. В чем сущность методов АВС и ХУZ? 11. В чем особенность закупки осуществляемой по системе JIT? 12. Какая система планирования потребности в материалах Вам известна? 13. Как осуществляется контроль за поставками? |