База. Учебное пособие соответствует фгос во по специальности 23. 05. 04 Эксплуатация железных дорог

• Название: Учебное пособие соответствует фгос во по специальности 23. 05. 04 Эксплуатация железных дорог
• Дата: 19.05.2023
• Размер: 6.79 Mb.
• Имя файла: Balalaev_A.S.Korolj_R.G.Terminaljno-logisticheskie_kompleksy_uch.docx
• Тип: Учебное пособие; #1144651
• страница: 10 из 19

3.6. Обработка грузов на складе

3.6.1. Разгрузка товаров и входной контроль

Технологические операции на отдельных участках склада:

1. 
    разгрузка товаров на складе;
   
2. 
    входной контроль поставок товаров на складе;
   
3. 
    хранение товаров на складах;
   
4. 
    отборка ассортимента по заказу оптовых покупателей;
   
5. 
    отгрузка товаров со складов.
   

Рассмотрим составляющие операций более подробно.

Разгрузка товаров на складе включает:

– устройство площадок для маневра и парковки прибывающих под разгрузку грузовых автомобилей;

– устройство и оборудование разгрузочных площадок;

– организацию работ разгрузочных постов;

– определение численности технических средств и количества рабочих для выполнения работ по разгрузке товаров;

– организацию сбора и утилизации отходов крепежных и упаковочных материалов;

– координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада.

Размер площадки для парковки и маневра прибывающего под разгрузку автомобильного транспорта определяется длиной и глубиной фронта разгрузки.

Длина фронта разгрузки зависит:

– от количества и размеров транспортных средств, прибывающих на склад (автомобили или вагоны);

– от времени, необходимого для их разгрузки.

Количество транспортных средств, прибывающих на склад за смену , можно определить, разделив средний сменный грузооборот склада на среднюю грузоподъемность автомобиля [7].

При этом необходимо учесть коэффициент использования грузоподъемности , а также коэффициент неравномерности поступления грузов на склад :

.
Коэффициент неравномерности поступления грузов определяют, разделив месячный грузооборот самого напряженного месяца в году на среднемесячный грузооборот склада.

Количество автомобилей, одновременно находящихся под разгрузкой, должно соответствовать количеству постов разгрузки N, которое можно определить по формуле
,
где – средняя производительность одного разгрузочного поста, автомобилей в смену, определяемая по формуле
,
где – продолжительность смены, ч; – время на выполнение грузовых операций с автомобилем, ч.

Общая длина фронта разгрузки, м,
L = N l_авт + (Т – 1) l_пр,
где N – необходимое количество постов разгрузки, ед.; l_авт – ширина кузова автомобиля; l_пр – расстояние между автомобилями, установленными перпендикулярно рампе, м (принимается равным 1–1,2 м).

Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т. е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м.

Известно, что габариты автотранспортных средств не должны превышать по ширине 2,5 м (для рефрижераторов и изотермических кузовов допускается 2,6 м). Следовательно, расстояние между осями для мест разгрузки не должно быть менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики.

Прием и отправка продукции со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены (рис. 3.3). И тот и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Совмещение участков поступления и отпуска продукции позволяет:

• 
  сократить размер площади, необходимой для выполнения соответствующих операций;
  
• 
  сократить хищения;
  
• 
  облегчить контроль операций разгрузки и погрузки – операций с высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;
  
• 
  повысить степень использования оборудования за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал склада.
  

Рис. 3.3. Схема разделения потоков на складе

на основании метода Парето: – «горячая линия»;

– «холодная линия»

Облегчить организацию совмещенного участка может разъединение по времени операций поступления и отправки.

Основной недостаток совмещения участков приемки и отпуска грузов – появление встречных грузовых потоков. Организация в одном месте приемки и отправки будет существенно затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны. Облегчить организацию совмещенного участка может разъединение по времени операций поступления и отправки.

Развитие складского хозяйства и укрупнение складских помещений сопровождается, как правило, ориентацией на создание одностороннего грузопотока без встречных перевозок, т. е. выгрузка и приемка товаров, по возможности, с одной стороны склада, а погрузка их при отпуске –
с противоположной стороны.

Параметры погрузочных и разгрузочных рамп. Выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги либо со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства. Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м.

Скорость обслуживания транспорта, т. е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м.

Места для выполнения погрузочно-разгрузочных работ лучше проектировать с некоторым избытком площади, чем с недостатком. Предпочтение следует отдавать приспособлениям, которые не требуют дополнительной площади для их хранения вблизи места разгрузки.

Входной контроль поставок товаров на складе включает:

– проверку количества поступающих товаров;

– проверку качества поступающих товаров;

– оформление приемки товаров соответствующими документами;

– принятие товаров на учет и хранение.

Товары на складах обычно принимают заведующие отдельными складами или секциями, являющиеся материально-ответственными лицами.

3.6.2. Хранение товаров на складах

К условиям хранения относят условия окружающей среды, т. е. температуру, влажность, солнечный свет и т. п. Технология хранения включает в себя:

– схемы размещения товаров на складе;

– способы их укладки и обработки.

Условия и технология хранения товаров в основном зависят от их физико-химических свойств, следовательно, могут определяться применительно не только к отдельным товарам, но и к целым товарным группам. Совместное размещение товаров, близких по своим физико-хими­чес­ким свойствам, т. е. товаров однородного режима хранения, обеспечивает правильное товарное соседство, исключающее возможность вредного воздействия товаров друг на друга при совместном хранении.

Другим условием возможности совместного хранения является взаимосвязанность в ассортименте. Расположение по соседству товаров, отпускаемых вместе, в общей партии, позволяет сократить количество движения на складе.

Рациональное размещение и укладка товаров на складе во многом зависит от принятого способа хранения. В зависимости от вида, объема товарных запасов, размеров поступающих партий, особенностей переработки грузов и других факторов используются в основном два способа хранения:

– стеллажный, при котором товары могут храниться как в упакованном, так и в распакованном виде. Он связан с широкой внутрискладской подсортировкой товаров;

– штабельный, при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки, с использованием различных типов поддонов (плоских, стоечных, ящичных).

Преимущества стеллажного способа хранения:

– более полное использование объема склада, в первую очередь за счет неограниченной возможности высоты складирования (особое значение имеет для высотных складов);

– более свободный доступ к товару, особенно при складировании в полочных стеллажах;

– простая система кодирования складских мест, что значительно облегчает контроль и учет товаров на складе;

– возможность автоматизированного управления материальными потоками на складе;

– лучшая сохранность грузов.

Товары объемом хранения более 3 м³, отпускаемые без распаковки целыми грузовыми пакетами, необходимо хранить в штабелях (за исключением высотных складов).

Штабельное хранение применяют, как правило, для сезонных, крупногабаритных товаров, имеющих большой объем хранения. Укладка товаров в штабель должна обеспечить доступ к каждому наименованию товара. Штабели размещают рядами и блоками.

Рядное расположение рационально при подготовке грузов к отправке и большом числе хранимых товаров.

Блочное расположение повышает степень использования складской площади, но приемлемо только для однотипных грузов, так как доступ в этом случае возможен лишь к части грузов, находящихся в непосредственной близости к проездам.

При смешанном размещении грузов в зоне складирования блоки штабелей обычно размещают вдоль стен, а ряды – в центре зала.

Недостатки штабельного хранения:

– при хранении пакетированных грузов высота склада используется ограниченно, примерно лишь до 3,5–4 м (в зависимости от вида груза), из-за неустойчивости штабелей при увеличении их высоты;

– значительное повреждение продукции;

– невозможность обеспечить эффективную организацию работ в многономенклатурных складах.

Выбор схемы размещения товаров на складе. Рациональная организация хранения товаров определяется системой размещения товаров на складах. Поэтому для каждого склада необходимо разработать схему размещения товаров в нем.

Существует два вида размещения товаров на складе: с закреплением (табл. 3.4) и без закрепления мест хранения.

Таблица 3.4

Закрепление мест хранения

Плюсы	Минусы
Можно специализировать оборудование. Четкость в работе склада. Строгий порядок в расположении товаров	При отсутствии товара постоянно закрепленное место будет пустовать. При излишнем поступлении постоянно закрепленное место будет перегружаться

Рациональные объемно-планировочные решения складских площадей и разбивка их на рабочие зоны (складские зоны) позволяют обеспечить оптимальный процесс переработки груза на складе при максимальном использовании имеющихся мощностей. Основным принципом деления складской площади является разделение складского пространства для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки с учетом особенностей поступающей номенклатуры това­ра, характеристик складской техники, специфики комплектации заказа и партий отправки, обслуживающего транспорта и т. д.

В общем виде на складах оптовой торговли (в закрытых помещениях), предназначенных для тарных и штучных грузов, выделяют следующие основные рабочие зоны:

• 
  разгрузки (железнодорожная рампа);
  
• 
  приемки;
  
• 
  основного хранения:
  
• 
  стеллажного хранения;
  
• 
  штабельного хранения;
  
• 
  комплектации заказа;
  
• 
  отгрузки (автомобильная рампа).
  

Каждый процесс (разгрузка, приемка, складирование, комплектация и отгрузка) состоит из ряда операций и осуществляется в соответствующей рабочей зоне [12].

Существует около 40 компоновочных решений взаимного расположения рабочих зон склада. Основным принципом классификации общей компоновки складов является расположение основной зоны хранения по отношению к зонам приемки и комплектации. По этому принципу склады могут быть разделены на две группы: склады с односторонним и двусторонним расположением складских зон.

Основные схемы компоновок склада:

• 
  тупиковый вариант с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоками;
  
• 
  проходной (сквозной) вариант с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоками.
  

Расположение основных рабочих зон влияет на систему складирования, основные внутрискладские грузопотоки, технологию переработки груза, ориентацию логистического процесса и на объемно-планиро­воч­ные решения видов складирования.

Тупиковый вариант компоновки рабочих зон склада получил достаточно широкое распространение для различных складов, особенно для автоматизированных. Автоматизированные склады почти всегда имеют тупиковую компоновку (рис. 3.4).

Широкое применение тупикового компоновочного решения обусловлено рядом преимуществ по сравнению со сквозным:

• 
  рациональным использованием площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения (например, для временного накопления грузов, складирования пустых поддонов и т. д.);
  
• 
  более полным использованием времени работы оборудования и складского персонала за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования;
  
• 
  повышением производительности подъемно-транспортного оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов;
  
• 
  упрощением и улучшением общей организации складских работ в связи с близким расположением рабочих зон;
  
• 
  упрощением и удешевлением системы автоматизации.
  

Основным недостатком тупикового компоновочного решения (с односторонним расположением зоны приемки и зоны комплектации) являются встречные грузопотоки. Чтобы развести встречные потоки на механизированных складах, часто используют сквозной вариант компоновочного решения, особенно при наличии железнодорожных поставок на склад. В этом случае зоны разгрузки и приемки находятся на противоположной стороне от зоны комплектации и отгрузки.

Рис. 3.4. Схема пространственной структуры автоматизированного склада
по рабочим зонам: 1 – зона разгрузки; 2 – зона приемки; 3 – зона основного
хранения; 4 – зона комплекта­ции; 5 – внутрискладской транспорт;
6 – зона отгрузки; 7 – зона тары; 8 – подсобные помещения
Цель выбора схем и объемно-планировочных решений сводится к обеспечению эффективного функционирования склада путем оптимизации грузопереработки при максимальном использовании мощностей с минимальными затратами на тонну (грузовую единицу) перерабатываемого груза.

Для маркировки мест хранения применяют систему кодирования с помощью шестизначного кода:

• 
  первая и вторая цифры – номер стеллажа;
  
• 
  третья и четвертая цифры – номер секции;
  
• 
  пятая и шестая – номер полки стеллажа.
  

Нумерацию стеллажей рекомендуется производить отдельно по каждой складской секции по часовой стрелке, начиная со стороны автомобильной рампы. В целях облегчения работы рекомендуется иметь развернутые схемы размещения стеллажей с их кодификацией, которые должны вывешиваться в складах на видном месте.

В распорядительных документах, поступающих на склад, против каждого наименования, кроме прочих реквизитов, указывается и код места хранения товаров. Границы зон, выделенных на складе под стеллажное хранение, обводятся линиями. Каждая зона должна иметь бирки с указанием номера места.

Общие рекомендации по организации хранения (для оптовой торговли):

а) товары одного вида размещать в стеллажи по обе стороны одного прохода;

б) укладку товаров в стеллажи производить по вертикали, т. е. размещать один вид товара в ячейках одной или нескольких соседних секциях стеллажа (особенно важно при укладке товаров, отборка которых производится вручную), при этом вынужденный простой отборщиков во время пополнения запаса в зоне отборки либо во время работы в этой зоне другого отборщика может составлять до 20 % его рабочего времени;

в) на верхних полках стеллажей размещать товары, отпускаемые крупными партиями (не менее одного поддона) и с большим объемом хранения, а также товары сезонного хранения;

г) в целях лучшей организации работ на складе и наиболее эффективного применения подъемно-транспортных средств товары, хранимые на складе как в стеллажах, так и в штабелях, должны быть уложены на поддоны. При этом необходимо обеспечить широкое использование поддонов различных конструкций [7].

Под комиссионированием (комплектацией) понимают разделение однородных единиц груза (хранимых на складах) на меньшие и составление из них сборных неоднородных единиц груза в соответствии с заказами клиента [12].

Отборка ассортимента по заказу оптовых покупателей:

– отборка товаров с мест хранения;

– комплектование и упаковка;

– оформление документов;

– передача тарных мест в экспедицию для централизованной их доставки оптовому покупателю.

Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50 % стоимости всей рабочей силы, используемой на складе. Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время распределяется приблизительно следующим образом:

– отборка товара по заказу покупателей – 10 %;

– вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика – 20 %;

– работа с отборочными листами – 30 %;

– перемещение между местами отборки – 40 %.

Задача – сокращение времени на перемещение. Один из способов ее решения – выделение на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса.

Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, размещенных на «горячих» линиях, т. е. в доступных для осуществления операции отборки местах. Зону для хранения отбираемого запаса следует разделить на «горячую», максимально приближенную к отправочной экспедиции, и «холодную» – остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки. В «горячей» зоне размещают отбираемый запас товаров с высокой частотой заказов, в «холодной» – с низкой.

Персонал, осуществляющий отборку товаров, и персонал, занимающийся пополнением запасов, работают в одной зоне – зоне хранения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

– пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа. Но снижая этим методом простой персонала, мы ухудшаем показатели использования емкости склада, так как начинаем использовать однорядные стеллажи;

– работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося отборкой, развести по времени. Например, одна смена пополняет запасы, другая занимается отборкой. Смещение по времени может составлять не целую смену, а лишь часть ее.

Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и комп­лексная.

1. Индивидуальная отборка (децентрализованная) – это последовательное укомплектовывание отдельного заказа. При этом отборщик, обходя секции стеллажей, изымает из мест хранения требуемое количество товаров данного заказа. Товар укладывается на поддон, тележку или контейнер и перемещается на участок комплектования.

2. Комплексная отборка (централизованная) применяется, как правило, при выполнении небольших заказов. Отборщик, обходя склад, последовательно изымает из мест хранения товары для всей партии заказов согласно сводному отборочному листу. В дальнейшем производится дополнительная операция – рассортировка отобранных товаров по отдельным заказам. Этот метод отборки дает возможность более широко использовать механизмы.

Выигрыш при переходе от индивидуальной отборки к комплексной возникает за счет того, что к одной и той же позиции, которая присутствует в различных заказах, отборщик при комплексной отборке подходит лишь один раз, в то время как при индивидуальной отборке он должен подойти столько раз, сколько раз заказана эта позиция [7].

Для определения целесообразности перехода от индивидуальной отборки к комплексной используется коэффициент числа наименований , вычисляемый по формуле


При этом если > 0,7, то целесообразна индивидуальная модель отборки, если < 0,7 – необходим участок комплектации.

Например, параметры плана склада за сутки: 11 т/смену,
1100 наименований; 10 000 документострок в смену. В этом случае
К_чн = 1100/10 000 = 0,11. Есть смысл выделять участок комплектации.

Отборщик в процессе выполнения заказа должен располагать следующей информацией:

– где размещены товары;

– сколько товара необходимо;

– кому предназначен товар;

– что делать, если отбираемый запас закончился;

– что делать после отборки заказанного товара.

Эффективность операций по подготовке товаров к отпуску можно характеризовать такими показателями, как:

– частота отборки, т. е. количество отобранных заказов в единицу времени;

– пропускная способность участка отборки – количество сформирован­ных грузовых единиц (контейнеры, ящики, поддоны и т. п.) в единицу времени;

– уровень обслуживания заказчиков;

– случаи отсутствия запаса товара, включенного в отборочный лист.

Условия применения технологии штрихового кодирования на складе:

– более 80 % маркированного товара при поступлении на склад;

– оснащение всех рабочих мест отпуска-приема сканирующим оборудованием.

Точный учет, процедуры сохранности запасов, штрих-кодирование и компьютеризация системы контроля запасов дают потенциал для лучшего анализа запасов, прогнозирования трендов продаж и управления запасами.

Применение автоматической идентификации (сканирования) штрихо­вых кодов товара и грузовой единицы позволяет получить следующие значительные преимущества при выполнении логистических функций и операций:

• 
  передавать значительное количество информации непосредственно вместе с товаром на штриховом коде;
  
• 
  оперативно получать полную и достоверную информацию о товаре (тара, упаковка, грузовая единица, единица хранения и т. д.);
  
• 
  получать информацию о производителе товара, грузоотправителе, грузополучателе и т. д.;
  
• 
  осуществлять контроль и мониторинг с помощью информационно-компьютерных систем за продвижением каждой единицы продукции (укрупненной грузовой единицы или SKU) на любом участке логистической цепи (канала, сети);
  
• 
  осуществлять автоматизированную электронную обработку товаротранспортных, финансовых и других документов;
  
• 
  обеспечивать автоматизированный учет наличия, расходования и движения грузопотока на складах;
  
• 
  снижать затраты, существенно упрощать и ускорять процедуры сбора, обработки и выполнения заказов потребителей, процедуры управления запасами в распределении;
  
• 
  обеспечивать точность и достоверность логистической информации о грузопотоке;
  
• 
  облегчить маркетинговый анализ спроса и рынка для заданного ассортимента товара;
  
• 
  снизить нагрузку на персонал, занятый контролем.
  

3.6.3. Отгрузка товаров со складов

Работы по отгрузке товаров могут выполняться либо персоналом склада, работающим также и на других участках, либо специализированным подразделением склада, занятым исключительно обработкой упакованных, опечатанных и подготовленных к отпуску со склада грузов. Необходимость в специализации работ с грузом возникает при большом количестве заказов на централизованную доставку товаров со складов предприятия.

Создание экспедиции склада позволяет четче организовать работу по обслуживанию входящих и выходящих товарных потоков, повысить эффективность использования транспорта, улучшить качество доставки, а также решить ряд других задач торгового предприятия, связанных с доставкой товаров.

Экспедиция предприятиясоздается с целью:

– организации и осуществления централизованной доставки товаров в собственную сбытовую сеть и клиентам фирмы в две-три смены;

– приемки товаров, поступающих как в рабочее, так и в нерабочее для всей фирмы время;

– временного хранения товаров;

– обеспечения четкой работы автотранспорта.

В задачи экспедиции входят:

– концентрация, формирование и группировка товаров по маршрутам;

– контроль за качеством упаковки товаров, исключающий случаи их порчи при транспортировке грузополучателям;

– формирование маршрутов движения автотранспорта;

– своевременная отправка товаров покупателям;

– ликвидация излишних простоев автотранспорта под погрузкой;

– контроль за возвратом оборотной тары (если эта категория тары используется);

– оформление всех видов документов.

Если экспедиционный склад работает в одну смену, то содержание его деятельности обычно сводится к двум основным стадиям:

стадия 1 – подготовительная – начинается после обеденного перерыва и заканчивается в конце рабочего дня. Работники экспедиции базы принимают от складов все подготовленные к отправке товары, регистрируют их в журнале, комплектуют товары по маршрутам, заказывают автомобили, принимают многооборотную тару;

стадия 2 – отправка товаров грузополучателям – начинается с утра следующего дня и заканчивается к обеденному перерыву.

При полуторасменной работе подготовительная стадия начинается не после обеденного перерыва, а несколько раньше – за 1–2 ч до обеда, и проходит параллельно с отправкой товара до конца рабочего дня. Товары комплектуют по маршрутам на высвободившихся местах и вывешивают на них таблички – указатели маршрутов – определенного цвета.

При двусменной работе экспедиции целесообразно организовывать работу по иному графику. Время работы первой смены – с 6:00 до 15:00 (перерыв с 10:00 до 11:00), второй – с 15:00 до 21:00 (перерыв с 19:00
до 20:00).

В условиях двухсменной работы время подготовительного периода соответственно увеличивается: сбор товаров со складов начинается с 11:00 и заканчивается к 13:00. Завоз товаров получателям осуществляется с 7:00 до 23:00, как и в варианте полуторасменной работы экспедиции, сбор и комплектование товаров по маршрутам проходит параллельно с завозом товаров в соответствии с заказами.