ремонт автомобилей. remont auto КАРАГОДИН. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены
 Скачать 7.18 Mb.
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Этапы | Группы загрязнений (см. табл. 5.1) | Объект моечно-очистных работ |
| 1 | 17 | С наружных поверхностей автомобиля в сборе и из картерных пространств |
| 2 | Остатки 1—7, частично 8 | Наружные и внутренние поверхности двигателя, агрегатов автомобиля и узлов |
| 3 | 8-11 7 11-12 | Наружные и внутренние поверхности деталей двигателя Наружные и внутренние поверхности деталей агрегатов Кабина, рама и детали оперения |
После моечно-очистных работ допустимое количество загрязнений на поверхностях деталей должно не превышать при поступлении на дефектацию: 1,25 мг/см2 — при шероховатости поверхно-ти Rz> Ю мкм; 0,7 мг/см2 — Ra = 2,5... 6,3 мкм; 0,25 мг/см2 — RZ-= 6,3...0,16 мкм; при поступлении на сборку — 0,10...0,15 мг/см2; на окраску — 0,005 мг/см2.
5.7. Техника безопасности при использовании моечного оборудования и моющих средств
Моечный участок должен быть оборудован общей приточно-вытяжной вентиляцией, а каждая моечная машина, работающая на водных растворах CMC и растворителях, должна иметь собственную вытяжную вентиляцию с элементами максимального улавливания и возврата паров моющих средств, чтобы обеспечить предельно допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне. При вентиляции помещения воздух отсасывают из нижней зоны, так как пары хлорированных растворителей тяжелее воздуха и скапливаются у пола.
Рабочий должен следить за исправностью закрепленного за ним моечного оборудования, соблюдением режимов очистки, плотностью дверей, сальников, уровнем моющей жидкости, правильностью загрузки изделий и транспортирования их через машину. Загружать и разгружать моечные машины деталями или контейнерами массой более 20 кг разрешается только с помощью подъемных механизмов. Стоять под поднятыми грузами или на пути их следования запрещается. Грузы поднимать только вертикально.
Пуск электродвигателей моечной машины должен производиться только после закрытия дверей машины. Поверхности нагревательных коллекторов в баках должны быть покрыты моющей жидкостью.
При заправке машин вручную CMC следует пользоваться марлевыми респираторами в 56 слоев. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля и включив вытяжную вентиляцию.
Предельно допустимая концентрация (ПДК) моющих и очищающих средств в рабочей зоне не должна превышать допустимых значений.
Синтетические моющие средства, содержащие в своем составе щелочные соли и ПАВ, могут оказывать вредное воздействие на человека. Раствор CMC не вызывает ожогов кожи. При попадании же его на слизистую оболочку глаз их следует сразу же промыть водопроводной водой. Для предупреждения обезжиривания кожи рук растворами CMC их рекомендуется смазывать защитными кремами.
Особую осторожность следует соблюдать при работе с растворами каустической соды и кислот, так как их попадание на кожу вызывает ее разъедание и ожоги. Куски каустической соды можно брать только лопатой или щипцами. При загрузке ее в ванны необходимо учитывать, что растворение щелочи сопровождается разогреванием раствора и нужно соблюдать осторожность, не допуская его разбрызгивания. Все работы с каустической содой выполняют в резиновой маске с защитными очками, а также в резиновых перчатках и фартуке. Запрещается обрабатывать детали из алюминиевых сплавов в растворе каустика, так как при их контакте происходит бурная реакция, сопровождающаяся вспениванием и разбрызгиванием раствора.
При ожогах едкими щелочами пораженное место следует промыть слабым раствором уксуса и водой. При ожогах растворами кислот места ожога промывают растворами питьевой соды, водой и смазывают вазелином.
Растворители являются в разной степени токсичными и при проникновении их в организм человека могут возникать различной степени отравления. Вдыхание воздуха, содержащего пары растворителей, вызывает раздражение слизистой оболочки дыхательных путей, может нарушать работу нервной и сердечно-сосудиетой систем.
Для улавливания паров хлорированных растворителей и исключения попадания их в рабочее помещение машина должна быть оборудована холодильниками для конденсации паров растворите- -• лей и их возврата в ванну, автоматически закрывающимися дверьми, вытяжной вентиляцией и адсорберами на активированном угле для улавливания хлорированных растворителей из выбрасываемого в атмосферу воздуха.
Первая помощь при легких отравлениях заключается в удалении человека из опасной атмосферы. При тяжелых отравлениях необходимо начинать до прибытия врача искусственное дыхание немедленно после извлечения пострадавшего из опасной атмосферы и продолжать непрерывно до восстановления самостоятельного дыхания.
5.8. Очистка сточных вод
В процессе мойки и очистки образуются сточные воды. Загрязнения сточных вод чрезвычайно разнообразны по дисперсности и агрегатному состоянию. Они могут присутствовать в виде грубо-дисперсных веществ, химических или коллоидных растворов. Степень загрязнения сточных вод регулируется посредством норм предельно допустимых сбросов (ПДС) загрязняющих веществ, под которыми понимается максимально допустимая масса вещества в сточных водах в данном пункте расположения водного объекта.
Для очистки сточных вод от твердых взвесей и нефтепродуктов применяют механические, химические и физико-механические методы как самостоятельно, так и в комплексе.
Механические методы очистки включают процеживание, отстаивание, фильтрование, центрифугирование и разделение в гидроциклоне. Для процеживания используются решетки и сита, которые используются на первом этапе очистки.
Наиболее простой метод очистки — это отстаивание, поскольку он не требует сложной оснастки и дополнительных энергетических затрат. Недостаток метода — это длительность процесса и зависимость от дисперсности отстаиваемых частиц. В отстойниках предусматривают песколовки, которые предназначены для улавливания песка и других посторонних тяжелых частиц. Песколовку периодически по мере накопления песка и других веществ очищают при помощи гидроэлеватора, песковых насосов, черпалок и других устройств.
Растворенные примеси в сточных водах очищают методом обратного осмоса (гиперфильтрация), который основан на отделении (отфильтровывании) воды из раствора через полупроницаемые мембраны под воздействием давления, превышающего осмотическое. Процесс осуществляется при температуре окружающей среды. Этим методом очищают воды от высококонцентрированных органических и минеральных загрязнений, находящихся в воде в растворенном состоянии. Метод обратного осмоса может быть применен также для обессоливания сточных вод и удаления из них биологически «жестких» органических соединений — пестицидов, многоатомных спиртов и др. Гиперфильтрационные установки позволяют извлекать ценные вещества из сточных вод и утилизировать эти вещества.
В основу физико-химических методов очистки положены процессы флотации, коагуляции и сорбции. При флотации посторонние частицы извлекаются из жидкости с помощью пузырьков воздуха. Коагуляция — процесс, в котором происходит укрупнение частиц, что ускоряет стадию отстаивания. При сорбции обеспечивается поглощение веществ из среды с помощью сорбентов, например торфа, активных глин, золы, угольной пыли и др. Повышение требований к качеству очистки сточных вод вызывает необходимость сочетания различных методов, например совместное применение коагуляции и флотации.
При химическом методе очистки используют хлорирование (окисление хлором) и озонирование (окисление озоном). Метод озонирования позволяет нейтрализовать в сточных водах такие ядовитые вещества, как цианистые соединения, фенолы, ПАВ, нефтепродукты и их соединения, сероводород и т. д. Сточные воды после озонирования представляют собой прозрачные, бесцветные жидкие среды.
Сущность биологических методов очистки сточных вод заключается в создании условий для развития бактерий, продуктами Жизнедеятельности которых являются вредные вещества в стоках. Эти вещества перерабатываются бактериями в продукты, безвредные для окружающей среды. Преимущества метода — высокая экономичность и малый расход химических реагентов. Недостатки Метода — длительный процесс очистки, высокая чувствительность Реагентов к солености воды и наличию ПАВ, значительные перерывы в работе.
Электрохимическая очистка сточных вод осуществляется за счет электролиза с использованием растворимых и нерастворимых электродов.
Термические методы очистки всех видов отходов (жидких, твердых, газообразных) основываются на окислении содержащихся в них органических веществ кислородом воздуха до нетоксичных соединений. Методом сжигания органических веществ в газах пользуются, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно.
ГЛАВА 6. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ
6.1. Виды дефектов и их характеристика
Ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.
Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).
По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.
По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.
По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Конструктивные дефекты --- это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режима термической обработки. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Производственные дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-механических свойств материала деталей.
Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткости соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки деталей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение контакта — это следствие уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается потеря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит благодаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;
Дефекты, возникающие у деталей в целом, — нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Причины нарушения целостности (механические повреждения) деталей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуатации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости материала детали, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют динамические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);
Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, — несоответствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-механических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т. д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внутренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механические свойства материала поверхностей деталей изменяются вследствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и выражается в снижении твердости. Нарушение целостности поверхностей деталей вызывается коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) возникают в результате химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возникают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали происходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидкости, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, полосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) металла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жидкости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверхность металла.
В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.
При выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов. Величина дефектов — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выделить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5 ...2 мм и свыше 2 мм.
6.2. Дефектация деталей
Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется, в отличие от остальных машиностроительных производств, технологический процесс, который носит название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом используется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали. Кроме того, дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления деталей:
с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;
со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;
с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.
В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.
В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные летали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; негодные детали.
Распределение деталей по группам годности не является устойчивым. Учет их распределения по группам позволяет прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков.
На основе изучения вероятности появления дефектов на деталях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали направляют непосредственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля.
Базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют непосредственно на посты восстановления. Все другие детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями запускаются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.
Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях, которые являются исходным справочным материалом (информацией) для определения или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит основанием для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т.д.
Коэффициент годности (Kг) показывает, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов):
Kг = Nг/N,
где Nг — число годных деталей;
N — общее число деталей одного наименования, прошедших дефектацию.
Коэффициент сменности (1Q показывает, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов):
Kс = Nн/N,
где Nн — число негодных деталей.
Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые необходимо восстанавливать:
Kв = Nв/N,
где Nв — число деталей, требующих восстановления.
Nг + Nн + Nв = N,
Kг + Kс + Kв = 1,0.
Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, так как
N1 + N2 + N3 +…+ Ni +…+ NN = Nв,
Kв1 + Kв2 + Kв3 +… + Kвi +…+ KвN = Kв,
K1 + K2 + K3 +… + Ki +…+ KN= Kв,
Ki = Ni/Nв + Ni/KвN = Kвi/Kв
где Ni — число восстанавливаемых деталей одного наименования по i-му маршруту;
Kвi = Ni /N;
Ki — маршрутный коэффициент для i-го технологического процесса восстановления деталей одного наименования;
i — номер маршрута восстановления данной детали (I - 1, 2, 3, ..., n).
Технические требования на дефектацию деталей изложены в виде карт (табл. 6.1), в которых по каждой детали приводят следующие сведения: общие сведения о детали; перечень возможных ее дефектов; способы выявления дефектов; допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов. Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые устраняют неопределенность информации об автомобилях зарубежных производителей.
Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа и они включают в себя: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей.
Возможные дефекты детали выявляют на основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ.
При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями и на рекомендации по рациональному их выбору (см. гл. 19).
Таблица 6.1
Карта технических требований на дефектацию детали
| Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе | |||||
| | | | № детали (сборочной единицы): 14.1601010 | ||
| Материал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85 | |||||
| ^узь | |||||
| Твердость: НВ170...217 | |||||
| Позиция на эскизе | Возможный дефект | Способ установления дефекта и средства контроля | Размер, мм | Заключение | |
| по рабочему чер- | допустимый без ре- | ||||
| | | | тежу | монта | |
| | Облом или трещины | Осмотр | | | Наплавить. Заварить. Браковать при обломах или тре- |
| | | | | | щинах, захваты- |
| | | | | | вающих отверс- |
| | | | | | тия под крышку |
| | | | | | подшипника или |
| | | | | | под вал вилки |
| | | | | | выключения |
| | | | | | сцепления |
| 1 | Износ отверстия во втулках | Калибр-пробка НЕ25Ш3 ГОСТ 2115-84 | 25= | 25,13 | Заменить втулки |
| | под вал | | | | |
| | вилки вы- | | | | |
| | ключения | | | | |
| | сцепления | | | | |
| 2 | Износ отверстия под крыш- | Калибр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 21 15-84 | W | 200,073 | Наплавить |
| | ку под- | | | | |
| | шипника | | | | |
| | Повреждение резьбовых отверстий с метрической резьбой | Калибр-пробки резьбовые ГОСТ 18465-73 М8-7Н M10xl,25-7H М12*1,25-7Н М16х1,5А0 | М8-6Н МЮх 1,25-бН М12х 1,25-бН М1бх 1,5 А» | | Калибровать. Поставить дополнительную резьбовую вставку или заварить при срыве или износе резьбы |
Окончание табл. 6.1
| Позиция на эскизе | Возможный дефект | Способ установления дефекта и средства контроля | Размер, мм | Заключение | |
| по рабочему чертежу | допустимый без ремонта | ||||
| | Повреждение резьбовых отверстий с конической резьбой | Осмотр. Калибр-пробки резьбовые НЕ Кг 1/8"; Кг 1/4" | Кг 1/8 " Кг 1/4" | | Калибровать. Углубить резьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы |
Допустимый размер детали — это размер, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте в автомобиль (агрегат), проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали должен быть не меньше межремонтного /„ (рис. 6.1). Его определяют на основе допускаемого износа Идоп. Тогда допустимый размер будет равен:
для вала dдоп = dн —Идоп,
для отверстия dдоп = dн + Идоп,
где dн — диаметр нового вала (отверстия), мм;
Идоп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.
Для нахождения Идоп необходимо отложить от точки С на кривой (см. рис. 6.1) значение межремонтного ресурса Им. Точка В соответствует допускаемому износу Идоп. Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.
Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный — зону форсированного износа — называют предельным Ипр, т. е. таким, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. Размер детали при износе Ипр считается предельным, по нему определяют предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр.
Предельный размер детали устанавливают на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий определяется предельным снижением экономических показателей — потерей мощности, снижением производительности, увеличением расхода топлива, смазки и т. д., а технический — характеризуется резким ускорением изнашивания, которое может привести к аварии.
Таким образом, величину допустимого износа можно определить по формуле
Идоп = Ипр – Им,
где Им — величина износа детали за межремонтный срок службы автомобиля, мм.