курсач. Важным условием при производстве мяса и молока на предприятиях по их переработке, является соблюдение требований гигиены и санитарии, обеспечивающих безопасность и высокое санитарное качество продуктов

• Название: Важным условием при производстве мяса и молока на предприятиях по их переработке, является соблюдение требований гигиены и санитарии, обеспечивающих безопасность и высокое санитарное качество продуктов
• Дата: 16.11.2021
• Размер: 1.46 Mb.
• Имя файла: курсач.rtf
• Тип: Документы; #273405
• страница: 9 из 11

Эффективность пастеризации зависит от температуры, продолжительности воздействия, степени бактериальной обсемененности молока и качественного состава микрофлоры.

Контроль эффективности пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже 1 раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции.

Количество оставшихся бактерий при высокой эффективности пастеризации составляет 0,01 % исходного содержания бактерий в молоке, при низкой эффективности пастеризации - 1,5-2 %.

Эффективность пастеризации считают удовлетворительной, если количество остаточной микрофлоры составляет не более 0,1 % и отсутствует Е. coli в 10 см³ пастеризованного молока.

Микрофлору, которая остается в молоке после пастеризации, называют остаточной микрофлорой пастеризованного молока. Характер остаточной микрофлоры зависит в первую очередь от режима пастеризации. Так, микрофлора молока, пастеризованного при 85°С без выдержки, состоит из термоустойчивых молочнокислых палочек и бактериальных спор. При кратковременной и длительной пастеризации в качестве остаточной микрофлоры преобладают термофильные молочнокислые стрептококки и палочки, энтерококки, микрококки, бактериальные споры, бактериофаги.

Молоко после пастеризации и охлаждения поступает к разливочным агрегатам или емкостям, при этом оно может дополнительно обсеменяться бактериями группы кишечных палочек, психротрофными бактериями, мезофильными молочнокислыми стрептококками, термоустойчивыми палочками, иногда могут попадать дрожжи и уксуснокислые бактерии. Эта микрофлора вместе с остаточной микрофлорой молока после пастеризации составляет микрофлору пастеризованного молока.

Тепловая обработка влияет на физико-химический состав молока. Так, в молоке, подвергнутом длительной пастеризации в течение 30 мин при температуре 65°С, молекулы казеина укрупняются, вследствие чего казеин становится менее доступным для ферментов микроорганизмов. Этим объясняется тот факт, что молочнокислые бактерии хуже всего развиваются в молоке, подвергнутом длительной пастеризации.

Молоко для заквасок пастеризуют при 92-95°С с выдержкой 20-30 мин. При таком режиме уничтожаются все вегетативные формы и бактериофаги и в молоке остаются только споры бактерий.

В сыроделии режимы пастеризации выбирают с таким расчетом, чтобы уничтожить патогенные и газообразующие бактерии группы кишечных палочек: температура 72-74 °С с выдержкой 15-20 с.

При производстве питьевого молока наиболее распространенным режимом является пастеризация при температуре 76°С с выдержкой 20 с. Пастеризованное молоко хранят при температуре 0-8 °С в течение не более 36 ч с момента окончания технологического процесса.

При сильном обсеменении сырого молока (>10б в 1 см³) эффективность пастеризации снижается, поэтому применяют более жесткий режим пастеризации: температура 75-77 °С и выдержка до 35 с.

Для питьевых сливок режим пастеризации установлен 80-87°С с выдержкой 15-30 с. Это объясняется тем, что жир оказывает защитное действие на микроорганизмы.

Стерилизация - это тепловая обработка молока, проводимая при температуре выше 100°С, при этом в продукте уничтожаются все микроорганизмы не только в вегетативной, но и в споровой форме.

В процессе стерилизации более существенно изменяются физико-химические свойства молока. Стерилизованное молоко теряет способность свертываться под действием сычужного фермента, в нем частично разрушаются витамины, может произойти диспергирование молочного жира, молоко приобретает кремовый цвет. Стерилизованное молоко выдерживает длительное хранение в неохлажденных камерах и длительные перевозки на большие расстояния.

В настоящее время стерилизованное молоко получают в основном двумя способами: однократной стерилизацией в потоке и двухступенчатым способом.

Наиболее современным и распространенным способом производства стерилизованного молока является способ однократной стерилизации в потоке с последующим асептическим розливом, при котором молоко после общих предварительных операций подвергают обработке при 140-150°С в течение 4-8 с. Молоко охлаждают до 20 °С, а затем асептически разливают в пакеты из бумаги или полиэтилена. Бумага должна храниться при строгом санитарном режиме и иметь не более 10 колониеобразующих микроорганизмов на 100 см² площади. Гарантийный срок хранения стерилизованного молока в пакетах при температуре не выше 20°С составляет 10 аут. Продукт не изменяет органолептических и физико-химических свойств в течение 30 сут.

При двухступенчатом способе стерилизации молоко после общих предварительных операций подвергают тепловой обработке при 140 °С в течение 20 с, охлаждают до 35-40 °С, разливают в бутылки, укупоривают и вторично стерилизуют в башенном стерилизаторе при температуре 116-118 °С в течение 12-16 мин.

Производство стерилизованных сливок осуществляется по схеме выработки молока при двухступенчатом режиме стерилизации. Срок хранения стерилизованных сливок до реализации составляет не более 30 дней при температуре не выше 20°С.

При производстве кисломолочных продуктов молоко или сливки после пастеризации охлаждают до температуры сквашивания и немедленно направляют на заквашивание. Категорически запрещается выдерживать молоко при температуре сквашивания без закваски. В случае производственной необходимости допускается охлаждение пастеризованного молока до температуры (4+2) °С и хранение до использования не более 6 ч. В случае более длительного хранения перед заквашиванием необходимо проводить его повторную пастеризацию.

Для выработки гарантированного по санитарным показателям качества кисломолочных продуктов требуется строгое соблюдение гигиенических правил и технологических режимов на всех участках производства продукции.

Это связано с тем, что процесс производства протекает длительное время, в течение которого появляются благоприятные возможности для размножения остаточной микрофлоры, микроорганизмов, попавших в молоко в результате вторичного обсеменения, а также тем, что кисломолочные продукты не подвергают дополнительной термической обработке.

Для получения безопасных в эпидемиологическом отношении кисломолочных продуктов необходимо соблюдение следующих условий: на изготовление кисломолочных продуктов направлять только пастеризованное сырье; нормализацию и гомогенизацию молока и сливок проводить до пастеризации; закваску вносить немедленно после заполнения емкости или в процессе заполнения; не допускать выдержки молока при температуре сквашивания без закваски; строго контролировать количество и качество вносимой закваски и продолжительность сквашивания; максимально сокращать производство кисломолочных продуктов термостатным способом (полностью переходить на резервуарный способ).

При производстве кисломолочных продуктов тепловую обработку производят при более жестких режимах, чем при производстве питьевого молока. Пастеризацию смеси осуществляют при высоких температурах (85-89°С, 90-94°С) с соответствующей выдержкой (10-15, 2-8 мин.). Для ряженки, варенца и некоторых других кисломолочных продуктов необходимо еще более высокая термическая обработка смеси: 95-99°С с выдержкой 40-80 мин. такая тепловая обработка не только разрушает патогенные микроорганизмы, но и максимально уменьшает количество другой микрофлоры, которая может повлиять на активность закваски.

После внесения закваски размножение большинства посторонних микроорганизмов в молоке подавляется. Однако в условиях медленного нарастания кислотности в результате пониженной активности закваски или развития бактериофага они могут активно размножаться. Микробы интенсивно развиваются также, если молоко загрязнено малыми дозами антибиотиков или другими ингибирующими веществами.

Особого внимания требует оборудование, непосредственно соприкасающееся с продуктом в процессе производства. Перед началом технологического процесса следует провести тщательную санитарную обработку такого оборудования.

При ухудшении санитарных показателей готового продукта осуществляют тщательный анализ и дополнительный контроль технологического процесса для установления причин вторичного обсеменения продукта, проверяют качество закваски, а также санитарно-гигиеническое состояние цеха.

Если кисломолочные продукты вырабатывают с наполнителями, то сахар вносят в молоко до его пастеризации, ароматические вещества - перед заквашиванием. Чистота наполнителей и порядок их внесения имеет важное значение для выпуска доброкачественной продукции.

Основными требованиями к наполнителям являются: строгое соблюдение стандартов, санитарных правил и нормативов, утвержденных для плодово-ягодных наполнителей; соблюдение санитарных условий хранения наполнителей (сухие, чистые, хорошо вентилируемые складские помещения при температуре не более 20°С и относительной влажности не более 75%); строгое соблюдение сроков хранения различных видов наполнителей. Например, плодово-ягодных сиропов - 8 мес, десертных сиропов - 6-18 мес и т.д.; соблюдение установленных тепловых режимов обработки наполнителей перед внесением их в емкости; внесение наполнителей в кисломолочные напитки после охлаждения до 20-25°С; для обеспечения выработки, гарантированной по качеству продукции, каждую партию наполнителя исследуют по физико-химическим, органолептическим и бактериологическим показателям; по микробиологическим показателям они должны соответствовать действующей инструкции и требованиям санитарных правил и нормативов.

Запрещается выработка творога из сырого молока, так как в этом случае при поступлении молока на переработку, подогревании его до температуры заквашивания и в первые часы после заквашивания размножаются коагулазоположительные стафилококки, выделяющие энтеротоксин, который не уничтожается пастеризацией и продукт может стать причиной пищевого отравления. Сами же стафилококки при пастеризации, как правило, погибают, и в готовом твороге их могут не обнаруживать или выявлять в незначительном количестве.

Основное профилактическое мероприятие в данном случае - тщательное исследование сырья с целью обнаружения маститного молока в сборном. Обнаружение большого количества стафилококков следует рассматривать как потенциальную патологическую опасность.

Для производства сметаны используются только свежие сливки, заквашивание сливок с повышенной кислотностью не допускается. Сметана должна изготовляться резервуарным методом в закрытых емкостях. Необходимо строго соблюдать установленные технологической инструкцией температуру пастеризации сливок, нормативы количества вносимой закваски, температуру и продолжительность сквашивания. Созревание сметаны должно проходить в холодильных камерах при температуре 0-8° С, при расфасовке в крупную тару 12-48 ч, в мелкую тару 6-12 ч.

При производстве детских молочных продуктов должны соблюдаться следующие требования:

• при производстве кисломолочных продуктов пастеризованное молоко или смеси должны быть охлаждены до температуры 2-6° С, после чего их направляют на разлив или на последующую высокотемпературную обработку. В случае производственной необходимости допускается хранение пастеризованного молока или смеси перед разливом при температуре 2-5° С не более 6 ч, при температуре 6-8 °С - не более 3 ч.

В детские молочные продукты с целью адаптации их состава к составу женского молока, повышения биологической и пищевой ценности допускается внесение различных компонентов (витаминов, минеральных веществ, сахара, биологически-активных добавок и др.). На все вносимые компоненты должно быть разрешение Госкомсанэпиднадзора РК.

Вносимые компоненты должны соответствовать нормативной документации, не допускается использование компонентов с истекшими сроками годности. При необходимости разлива кисломолочных продуктов на одном разливочно-укупорочном автомате должна соблюдаться следующая последовательность: продукты, выработанные с бифидобактериями, чистыми культурами молочнокислых бактерий, пропиновокислыми бактериями, ацидофильной палочкой, на кефирном грибке.

Все детские молочные продукты должны выпускаться только в расфасованном виде в объемах, соответствующих одноразовому приему. Продукция из битых, недолитых бутылок и пакетов с пастеризованным или стерилизованным молоком или сливками должна быть слита через слой лавсана, с кисломолочными напитками - через двойной слой марли, после чего молоко или сливки направляют на повторную пастеризацию или стерилизацию, кисломолочные продукты - на переработку.

В целях предупреждения попадания в продукцию посторонних предметов поступающее на предприятие молоко должно фильтроваться, очищаться на молокоочистителях, мука, сахар должны просеиваться, изюм перебираться и промываться, какао, кофе, ванилин и др. должны проверяться на наличие механических примесей. Особенно тщательно должен проверяться творог, доставленный с низовых заводов, чтобы при его дефростации и освобождении от тары не могли попасть в продукт гвозди, кусочки дерева и прочее. Сметана, творог и сырково-творожные изделия детским учреждениям должны поставляться только собственной выработки. Не допускается поставка этих продуктов, изготовленных в низовой производственной сети.

Сыры (твердые, мягкие) должны изготовляться только из пастеризованного молока. Необходимо строго соблюдать установленные технологическими инструкциями и ГОСТами сроки и условия созревания сыров. Не допускается выпуск в реализацию сыров, не прошедших установленный срок созревания. Сырохранилища должны быть оборудованы полками и стеллажами, легко поддающимися мойке и дезинфекции.

Камеры хранения масла и сыра должны подвергаться побелке и дезинфекции не реже 2 раз в год, причем камеры в это время должны освобождаться от продукции. Для стерилизации воздуха в помещениях посолки, обсушки и упаковки сыра в пленку устанавливаются бактерицидные лампы.

Категорически запрещается проведение ремонтных работ и дезинфекция помещений в период выработки продукции, не допускается оставлять в производственных цехах ремонтные инструменты; во время производственного цикла допускается проведение ремонта оборудования только при условии обязательного его ограждения переносными экранами. В каждом цехе должен вестись учет бьющихся предметов и иметься выписка из инструкции о предупреждении попадания посторонних предметов в молочную продукцию.

Подача тары и других материалов для упаковки готового продукта должна осуществляться через коридоры или экспедицию, минуя другие производственные помещения. Не допускается хранение тары и упаковочных материалов непосредственно в производственных цехах. Они должны храниться в специально выделенном помещении.

Маркировка продукции должна производиться строго в соответствии с нормативной документацией. Температура и влажность в камере или складе хранения готовой продукции, а также порядок и сроки реализации готовой продукции должны контролироваться лабораторией 2-3 раза в смену. Результаты контроля должны быть зафиксированы в специальном журнале камеры.

Размещение сырья, припасов и готовой продукции в камере или складе для ее хранения должно осуществляться строго по партиям с указанием даты, смены выработки и номера партии. Отпуск готовой продукции должен производиться экспедитором, кладовщиком или мастером, которые несут административную ответственность за выпуск продукции без наличия на нее документа о качестве.

На предприятиях, вырабатывающих детские молочные продукты, должно быть обеспечено проведение ежедневной дегустации этих продуктов с сохранением образцов до окончания сроков годности. Не допускается к реализации продукция в загрязненной, поврежденной упаковке, с нечеткой маркировкой, нарушенной пломбировкой.

Для борьбы с плесенью камеры, коридоры, воздушные каналы с воздухоохладителями обрабатывают антисептолом или раствором хлорной извести, а сильно запущенные камеры, не поддающиеся обработке указанными средствами, препаратом Ю-5 (оксидифенолят натрия).

В холодильных камерах все грузы (в таре) укладываются на решетки из брусьев или поддоны, которые периодически подвергают мойке и дезинфекции. Допускается хранение продукции во флягах и фасованной продукции в металлических и пластмассовых корзинах без поддонов и решеток. Оценку санитарного состояния камер и необходимость проведения дезинфекции устанавливают заведующий производством или заведующий лабораторией предприятия.

Эффективность дезинфекции камер определяют микробиологическим анализом. Дезинфекция считается удовлетворительной, если при анализе количество плесневых грибов на 1 см² поверхности составляет не более 10 клеток.

Контроль поступающего сырья, готовой продукции, технологических процессов и санитарно-гигиенических условий производства должен осуществляться лабораторией предприятия в соответствии с «Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности» и «Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности».

Нормирование микробиологических показателей безопасности пищевых продуктов осуществляется для большинства групп микроорганизмов по альтернативному принципу, т.е. нормируется масса продукта, в которой не допускаются бактерии группы кишечных палочек, большинство условно-патогенных микроорганизмов, а также патогенные микроорганизмы в т.ч. сальмонеллы и листерии. В других случаях норматив отражает количество колониеобразующих единиц в 1 г (см ) продукта (КОЕ/г, см³).

Санитарно-микробиологическое состояние молочных и других пищевых продуктов, а также различных объектов внешней среды оценивают, как правило, по косвенным микробиологическим показателям, позволяющим судить о возможном обсеменении их патогенными микроорганизмами.

К ним относят общую бактериальную обсемененность (количество мезофильных и факультативно анаэробных микроорганизмов - КМАФАнМ), выраженную показателем КОЕ (колониеобразующие единицы), и наличие санитарно-показательных микроорганизмов.

За показатель КОЕ принимают количество колоний микроорганизмов, которые вырастают на питательном агаре с гидролизованным молоком при посеве 1 см или 1 г продукта или субстрата и культивировании посевов при 30 °С в течение 72 ч.